la directive FR

Directive belge duplex DBD 1197:
Critères de qualité pour l’application
industrielle de revêtements organiques
sur l’acier galvanisé à chaud de manière
discontinue (système duplex)
3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
Collaboration VOM asbl & PROGALVA asbl
Commission “applicateurs de peintures & galvanisateurs”
proGalva
Association belge des traitements
de surface des matériaux
Kapeldreef 60
B-3001 LEUVEN
tél +32 (0)16-40.14.20
fax +32 (0)16-29.83.19
e-mail: [email protected]
http://www.vom.be
Association belge pour la promotion
de la galvanisation à chaud au trempé
Campus Blairon 444
B-2300 TURNHOUT
tél +32 (0)14-71.11.80
fax +32 (0)14-71.11.81
e-mail: [email protected]
http://www.progalva.be
Note: Le présent texte complète, remplace et annule les éditions précédentes de la directive “Critères de qualité exigés
de l’acier galvanisé à chaud destiné à recevoir un revêtement organique”, elle aussi établie par la commission VOMPROGALVA
Table des matières
Table des matières .............................................................................................................................................................
2
Avant-propos ......................................................................................................................................................................
3
1. Objet & champ d’application ..........................................................................................................................................
3
2. Termes et définitions ......................................................................................................................................................
3
3. Généralités .....................................................................................................................................................................
4
4. Construction ...................................................................................................................................................................
4
4.1. Qualité et composition du métal de base ................................................................................................................
4
4.2. Soudures, marquages, etc. .....................................................................................................................................
4
4.3. Arêtes et bords ........................................................................................................................................................
4
5. Spécifications prescrites pour le matériel galvanisé ......................................................................................................
4
5.1. Stockage et transport après galvanisation à chaud ................................................................................................
4
5.2. Qualité et inspection du revêtement de zinc chez le galvanisateur ........................................................................
5
5.3. Adhérence de la couche de zinc .............................................................................................................................
5
5.4. Emballage ...............................................................................................................................................................
5
5.5. Réparations .............................................................................................................................................................
5
5.6. Contrôle à l’enlèvement ..........................................................................................................................................
5
6. Préparation de surface de l’acier galvanisé avant peinture ...........................................................................................
6
6.1. But du prétraitement ...............................................................................................................................................
6
6.2. Prétraitement chimique ...........................................................................................................................................
6
6.3. Prétraitement mécanique (décapage léger par jet d’abrasifs) ................................................................................
6
7. Système de revêtement .................................................................................................................................................
6
7.1. Généralités ..............................................................................................................................................................
6
7.2. Epaisseur de couche optimale du système de revêtement ....................................................................................
6
7.2.1. Peintures liquides .........................................................................................................................................
6
7.2.2. Peintures poudres ........................................................................................................................................
7
7.3. Conditions atmosphériques .....................................................................................................................................
7
7.4. Réparation du système de peinture ........................................................................................................................
7
8. Contrôle du revêtement de peinture ..............................................................................................................................
7
8.1. Eprouvettes .............................................................................................................................................................
7
8.2. Essais .....................................................................................................................................................................
7
8.2.1. Epaisseur de la couche ...............................................................................................................................
7
8.2.2. Adhérence ....................................................................................................................................................
7
8.2.3. Dureté ..........................................................................................................................................................
7
8.2.4. Aspect extérieur ...........................................................................................................................................
7
8.2.5. Couleur ........................................................................................................................................................
7
8.2.6. Mesure de la brillance ..................................................................................................................................
7
8.2.7. Porosité ........................................................................................................................................................
7
9. Bibliographie – Références normatives .........................................................................................................................
8
2
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
Avant-propos
Le système duplex consiste en l’application d’un système de
revêtement (peintures liquides ou peintures poudres) sur de
l’acier galvanisé à chaud de manière discontinue. Dans plusieurs conditions d’utilisation, le système duplex s’avère être
la meilleure protection anticorrosion de l’acier. Pour certaines applications, il est indispensable d’appliquer un revêtement organique (en signalisation par exemple). C’est souvent pour des raisons d’ordre esthétique que l’on opte pour
le système duplex (couleur).
La galvanisation à chaud en discontinu est un processus
industriel que l’on choisit pour ses excellentes propriétés
anticorrosion. L’aspect extérieur dépend de différents paramètres et n’est pas toujours prévisible. Pour la plupart des
applications industrielles, un post-traitement sommaire suffit
à rendre l’aspect extérieur acceptable. Les exigences en
matière d’aspect sont déterminées dans la norme européenne de galvanisation NBN EN ISO 1461. Lorsque l’acier galvanisé doit être recouvert d’un revêtement organique, les
exigences en matière d’aspect sont bien plus sévères. Le
post-traitement manuel sera dans ce cas plus élaboré. Le
travail de nettoyage supplémentaire est destiné à rendre l’acier galvanisé «apte à recevoir un revêtement organique».
Sauf accord contraire, cette opération est effectuée par le
galvanisateur. Il connaît bien sa couche de zinc et sait exactement dans quelle mesure il peut la travailler sans compromettre la protection anticorrosion. Il n’est cependant pas toujours possible de faire disparaître entièrement certaines
imperfections ; celles-ci seront encore souvent visibles après
l’application du revêtement organique. Le matériel «apte à
recevoir un revêtement organique» doit arriver chez l’applicateur dans les plus brefs délais et dans les meilleures
conditions possibles.
Comme pour tout substrat à peindre, l’applicateur effectuera
un prétraitement adapté avant d’appliquer le revêtement
organique. Pour des pièces galvanisées à chaud cela signifie que les sels de zinc non adhérents qui se seront inévitablement formés sur la surface de zinc, doivent être entièrement enlevés. L’applicateur est responsable de cet enlèvement connu sous l’appellation «prétraitement» de l’acier galvanisé à chaud avant l’application du revêtement organique.
Le prétraitement peut se faire de façon mécanique (décapage léger par jet d’abrasifs, mieux connu sous le nom «sablage léger») et/ou chimique (couches de conversion).
Il ressort de ce qui précède qu’il y a plusieurs règles à respecter pour obtenir réellement les résultats présupposés du système duplex. La présente directive détermine la meilleure
méthode dans les différentes étapes, définit les exigences
auxquelles le produit fini doit satisfaire et aborde donc explicitement la responsabilité de toutes les parties concernées.
1. Objet & champ d’application
Les présents critères de qualité donnent des directives pour
l'application de revêtements de peintures liquides ou en
poudres et de revêtements plastiques sur des pièces galvanisées à chaud de manière discontinue dans un processus
industriel maîtrisé. Par «processus maîtrisé» on entend un
processus contrôlable et reproductible satisfaisant aux
prescriptions à définir dans la suite de ce document.
La présente directive est d’application à des pièces galvanisées à chaud de manière discontinue selon les normes
NBN EN ISO 1461 et NBN EN ISO 14713 ou des normes
équivalentes telles que ASTM A123/A 123M-02.
2. Termes et définitions
En ce qui concerne la présente directive, les définitions suivantes sont d’application:
Applicateur:
Entreprise qui – après la galvanisation à chaud – effectue le
prétraitement chimique et/ou mécanique et qui applique le
revêtement organique.
Processus industriel maîtrisé:
Un processus contrôlable et reproductible satisfaisant aux
prescriptions.
Prétraitement chimique:
Traitement de la surface galvanisée à chaud à l’aide de
moyens adéquats permettant de nettoyer la surface afin
d’obtenir une surface métallique uniformément propre et
chimiquement passive.
Rendre la surface «apte à recevoir un revêtement organique»:
Le post-traitement mécanique de la surface galvanisée à
chaud, sans endommagement de la couche de zinc, précédant le prétraitement de la couche de zinc et l’application
d’une peinture, de sorte que, lorsque la couche de zinc est
recouverte d’une telle peinture, il n’y ait pas d’aspérités qui
traversent la couche.
Fournisseur de produits de revêtements:
Commerçant qui vend des poudres ou des peintures à l’applicateur.
Système Duplex:
Système de peintures sur des produits galvanisés à chaud.
Produits de corrosion excessifs:
Produits de corrosion se formant sur la couche de zinc
après le post-traitement mécanique de la surface galvanisée et qui sont à ce point développés qu’un prétraitement
chimique de la couche de zinc ne suffit pas à les enlever.
Peintures cuites au four, à l’exception des peintures
poudres:
Peintures qui durcissent grâce à un processus de cuisson
au cours duquel les pièces sont chauffées dans un four de
140° C à environ 225° C.
Revêtement (organique):
Un revêtement de peintures liquides ou de peintures poudres sur un matériau de base.
Maître d’œuvre:
Personne qui commande le système duplex.
Poudrage:
La formation d’une couche suite à l’application d’une poudre par poudrage électrostatique. La poudre se transforme
en peinture liquide durcissant au cours du processus de
cuisson.
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
3
Galvanisation à chaud:
La formation d’un revêtement de zinc et/ou d’alliages de
zinc-fer sur des pièces en fer et en acier par immersion
dans du zinc fondu. La galvanisation à chaud de tuyaux
dans des installations automatiques est comprise dans
cette définition. Les fils et les tôles galvanisés à chaud en
continu ne le sont pas.
Rem.: Les produits galvanisés à chaud de cette manière
sont souvent désignés par les appellations:
Galvanisation à chaud en discontinu
Galvanisation à chaud de produits façonnés
Galvanisateur:
Entreprise qui applique la couche de zinc par galvanisation
à chaud de la manière définie dans la présente directive.
Système de peinture:
Prétraitement suivi d’une (ou de plusieurs) couche(s) de peinture(s) ou de poudre(s) appliquée(s) après la galvanisation.
Prétraitement avant peinture:
Le traitement mécanique et/ou chimique en vue d’enlever
les impuretés de la surface de zinc (graisse, salissures, produits de corrosion du zinc) et de favoriser l’adhérence du
système de peintures. Cette opération est effectuée par
l’applicateur. Elle ne peut être assimilée au post-traitement
mécanique de la surface galvanisée à chaud destiné à rendre la pièce «apte à recevoir un revêtement organique».
3. Généralités
Dans les cas où des pièces galvanisées à chaud doivent
être pourvues d’un système de peintures liquides ou de
peintures poudres, cela doit être signalé expressément par
le donneur d’ordre lors de sa demande d’offre au galvanisateur. Cette nécessité résulte de la relation qui existe entre la
façon d'exécuter la galvanisation à chaud, qui a une influence sur l'aspect du revêtement de galvanisation, et la qualité
du produit final recouvert par un revêtement organique.
Dans le cas où il n'y a pas de demande d'offre, le maître
d’œuvre doit - au moment de la livraison des pièces - signaler au galvanisateur que les pièces recevront un revêtement
organique après galvanisation.
Sur demande écrite du client, le galvanisateur fournira les
pièces dans l’état "apte à recevoir un revêtement organique", conformément à la DBD 1197, sauf accord contraire.
En ce qui concerne les autres renseignements que le maître d’œuvre doit fournir au galvanisateur, se référer à la NBN
EN ISO 1461, annexe A. Le maître d’œuvre devra fournir au
responsable de l’exécution du système duplex, des informations relatives aux contraintes environnementales auxquelles les produits à traiter seront soumis (voir NBN EN
ISO 14713).
4. Construction
4.1. Qualité et composition du métal de
base
Le galvanisateur n’est pas responsable des suites indésirables dues à la qualité de l'acier, qui doit, entre autres, être
exempt de doublures et d’irrégularités superficielles
4
(copeaux, écailles de laminage et de surlaminage), corrosion
par piqûres ou vices cachés. Les défauts cités ci-dessus ne
se révèlent qu'après galvanisation et sont ensuite à l'origine
de problèmes lors de l'application du revêtement organique.
Le galvanisateur n’est pas à même de détecter ces défauts.
Les teneurs en Si et P dans l'acier à galvaniser sont importantes. Lors de l’achat de l’acier, il y a lieu de demander
conseil au fournisseur de l’acier et au galvanisateur. Des
compositions défavorables peuvent être à l’origine de problèmes qui ne sont détectables qu’après galvanisation.
Elles peuvent se manifester sous forme de plages mates,
irrégulières et de revêtements anormalement épais. Elles
peuvent donner lieu à la formation de porosités et de
cloques lors de l'application du revêtement organique et
conduire à un décrochage du revêtement de zinc.
Le galvanisateur n’est pas à même de détecter préalablement ces défauts et anomalies.
Les électrodes de soudure utilisées pour l'assemblage de
pièces à galvaniser ne peuvent contenir plus de 0,7% de
silicium.
4.2. Soudures, marquages, etc.
Le constructeur métallique doit tenir compte, en ce qui
concerne les soudures exécutées, des points suivants:
• le laitier de soudure doit être enlevé mécaniquement
directement après la réalisation de la soudure;
• les projections de soudure doivent être évitées. Si elles
sont présentes malgré tout, elles doivent être enlevées
mécaniquement;
• les sprays anti-projection ne peuvent contenir de silicones;
• les interruptions dans le cordon doivent être évitées dans
la mesure du possible;
• la soudure doit être régulière et lisse.
Les pièces fournies doivent être dépourvues de traces de
peinture et de vernis. L’emploi d’étiquettes autocollantes, de
graisse en quantité importante ou de marquages à la craie
n’est pas autorisé.
Les cordons de soudure en saillie sont inhérents à la galvanisation à chaud et ne seront pas poncés pour des raisons
techniques liées à la corrosion.
4.3. Arêtes et bords
Les constructions ne peuvent présenter des arêtes vives.
Un rayon de courbure d’au moins 1,5 mm est recommandé.
Pour les tôles perforées et le métal déployé il est souvent
difficile de satisfaire à ces exigences. C’est pourquoi la
capacité de protection du système duplex sera moindre.
5. Spécifications prescrites pour le
matériel galvanisé
5.1. Stockage et transport après galvanisation à chaud
Les pièces galvanisées doivent de préférence être entreposées dans un local sec mais certainement pas dans le hall
de galvanisation. Dans le cas d’entreposage à l’extérieur ou
lors du transport, il faudra veiller à assurer une circulation
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
d’air suffisante entre les surfaces des pièces. A cette fin, on
intercalera des bois non résineux et secs, tant lors du stockage que du transport. Le transport s’effectuera de préférence par camion fermé et durera maximum 24 heures.
Dans tous les cas, le matériel sera livré dépourvu de produits corrosifs excessifs. Si cependant il y a présence de
produits de corrosion excessifs à l’arrivée chez l’applicateur,
le galvanisateur doit être averti par écrit dans les 24 heures
après livraison.
5.2. Qualité et inspection du revêtement de
zinc chez le galvanisateur
Pour les caractéristiques prescrites des couches de zinc et
des articles galvanisés à chaud on se réfère aux normes
décrites sous le point 1 «Objet & champ d’application». Le
galvanisateur est tenu de veiller à ce que l’aspect extérieur
des pièces galvanisées à chaud soit conforme aux exigences des normes en question.
Lorsque l’acier galvanisé à chaud doit être recouvert d’un
revêtement organique, les exigences en matière d’aspect
extérieur sont bien plus sévères. Dans ce cas, le post-traitement manuel sera plus élaboré. Le travail de nettoyage supplémentaire est destiné à rendre l’acier galvanisé «apte à
recevoir un revêtement organique». Cette opération est en
principe effectuée par le galvanisateur. Si toutefois le maître
d’œuvre demande que l’applicateur rende les pièces aptes à
recevoir une revêtement organique, il faut également, lors
de cette concertation initiée par le maître d’œuvre, trouver
un d’accord entre les 3 parties concernant le projet (trous de
suspension, trous d’évacuation d’air, ....) et l’enlèvement
éventuel de pointes aiguës, d’épines, de surépaisseurs
locales, de cendres et mattes de zinc et de résidus de flux,
de peaux et de pellicules de zinc.
Lors du rattrapage des irrégularités de surface énoncées cidessus, il ne faut pas endommager la couche de zinc (avoisinante) et surtout ne pas dénuder l’acier sous-jacent. Une
surépaisseur est admise, pour autant qu’elle ne soit pas
pointue, qu’elle ne gêne pas ou qu’elle ne nuise pas à l’usage du produit.
effectué sur les coins et les bords (endroits où l’adhérence
est la plus faible). Il n’y a également pas lieu de se prononcer sur l’adhérence en ce qui concerne l’élimination de petites particules de revêtement lors de découpes.
- Test d’adhérence repris de l’ancienne1 Norme néerlandaise NEN 1275, 3ème édition, décembre 1975:
Contrôlez la résistance aux dégradations mécaniques de la
couche de zinc en martelant légèrement la surface, de préférence à une distance de minimum 10 mm des coins ou
des bords tranchants. Utilisez à cette fin un marteau en
acier de 250g dont les bords sont arrondis. Vérifiez si la
couche de zinc s’écaille.
5.4. Emballage
Des autocollants, des marqueurs à l’alcool, de la peinture
ou de la craie grasse ne peuvent servir à l’identification des
pièces galvanisées. On ne peut pas cercler les pièces au
moyen d’acier non traité. Pour l’emploi de bois, il est recommandé d’utiliser du bois non résineux et sec.
5.5. Réparations
En se conformant aux règles de construction de pièces à galvaniser et en positionnant correctement ces pièces lorsqu'elles parcourent le cycle de galvanisation, le risque de présence de parties non galvanisées est réduit à un minimum. Les
réparations seront effectuées au moyen de baguettes d'alliages de zinc à bas point de fusion. La métallisation au zinc ou
à l’alliage de zinc-aluminium est également autorisée.
Les endroits non revêtus réparés par le galvanisateur ne
peuvent dépasser en tout 0,5% de la surface totale d’une
pièce. Chaque endroit non revêtu qui doit être réparé ne
peut excéder 10cm2. Si les endroits non revêtus sont plus
grands, la pièce qui comporte de tels endroits doit être galvanisée à nouveau, sauf accord contraire entre les donneurs d’ordre et les galvanisateurs.
La procédure de réparation envisagée doit préalablement
être conseillée au maître d’œuvre par le galvanisateur et
par l’atelier de peinture.
5.3. Adhérence de la couche de zinc
5.6. Contrôle à l’enlèvement
L’adhérence de la couche de zinc est importante pour le
système duplex et dépend fort de la composition de l’acier
comme mentionné au point 4.1 "Qualité et composition du
métal de base". Il n’existe pas de test d’adhérence universel pour les revêtements galvanisés à chaud. Les méthodes
suivantes peuvent être utilisées pour tester la qualité de
l’adhérence à laquelle la couche galvanisée doit satisfaire:
- Test d’adhérence repris de l’ ASTM A 123/A 123M-02:
L’adhérence de la couche de zinc à la surface de l’acier est
déterminée en incisant cette couche (ou en essayant de la
détacher) à l’aide d’un solide couteau et avec une forte
pression en vue d’éliminer une partie du revêtement.
L’adhérence sera considérée comme insuffisante si le revêtement pèle (s’écaille) sous la forme d’une fine couche et
cela dans une mesure telle que la surface de l’acier devient
visible devant la pointe du couteau. Cet essai ne sera pas
1
A la livraison du matériel galvanisé chez l'applicateur de
peinture et en cas de demande formulée par écrit, le galvanisateur fournira un certificat confirmant les points suivants:
a) le matériel galvanisé répond aux normes définies au
point 1: «Objet & champ d'application»;
b) le matériel de base était apte ou moins apte à la galvanisation à chaud;
c) un certificat mentionnant les épaisseurs minimales,
maximales et moyennes de la couche de zinc doit être
fourni, conformément à EN ISO 1461.
Des spécifications complémentaires peuvent préalablement
être prescrites par le maître d’œuvre. Le galvanisateur tiendra compte de ces spécifications et en répercutera le coût
au maître d’œuvre. Dans l'intérêt du client, l'applicateur de
peintures soumettra dans tous les cas (attestation ou non
Conformément aux réglementations du CEN (Comité européen de Normalisation) cette norme nationale n’est plus d’application depuis la parution de la norme
européenne EN ISO 1461.
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
5
du galvanisateur) le matériel entrant à un contrôle d'entrée
visant à confirmer la conformité des pièces galvanisées à la
DBD 1197. En cas de problèmes, il est tenu d’en informer le
galvanisateur par écrit dans les 24 heures. Lors de la constatation de problèmes l’applicateur ne pourra en aucun cas
effectuer des opérations de peinture sans l’accord du
galvanisateur.
6. Préparation de surface de l’acier
galvanisé avant peinture
6.1. But du prétraitement
Le but du prétraitement est d’éliminer les impuretés et de
favoriser l’adhérence du système de peinture.
Le prétraitement de la surface de zinc se fait par:
1. traitement chimique ou
2. traitement mécanique ou
3. traitement mécanique suivi d’un traitement chimique.
6.2. Prétraitement chimique
Le prétraitement chimique doit être effectué de telle sorte
que toutes les impuretés soient éliminées de la surface de
zinc et q’une combinaison chimique s’y forme qui favorise
l’accrochage de la peinture. Les prétraitements chimiques
possibles sont la chromatation, la phosphatation ou des
alternatives équivalentes.
Le matériau prétraité doit avoir une couleur uniforme, normale pour la couche de conversion en question et ne peut
présenter de taches, de rayures, de poudres, d’endroits non
revêtus, de concentrations de sels résiduels et d’autres
impuretés.
Etant donné qu’il n’existe pas de normes en matière de prétraitement chimique de l’acier galvanisé à chaud avant peinture, les prescriptions du fournisseur des produits chimiques
de prétraitement doivent être scrupuleusement suivies.
6.3. Prétraitement mécanique (décapage
léger par jet d’abrasifs)
Remarque préliminaire:
Dans la pratique, le décapage par jet d’abrasifs est mieux
connu sous l’appellation «sablage». Dans ce qui suit l’expression «sablage léger» sera utilisée de manière systématique.
Le prétraitement mécanique (sablage léger) doit être effectué de telle sorte que toutes les impuretés et les produits de
corrosion soient éliminés de la surface de zinc. S’il y a des
taches de graisse, celles-ci doivent d’abord être éliminées.
Le sablage léger provoque une légère rugosité de la surface, ce qui peut améliorer l’adhérence.
Il doit être effectué uniformément dans le temps et dans le
mouvement à l’aide de grains fins, acérés, inertes et nonmétalliques sous faible pression de projection.
Les conditions suivantes sont d’application pour le sablage
léger:
- la dimension du grain de sablage ne peut dépasser 0,5 mm;
- la pression de sablage peut atteindre au maximum 0,3
MPa (3 bar);
6
- la distance de projection doit être de 60 cm minimum;
- l’angle de sablage (angle du sablage par rapport à la surface): 50° – 70°.
Selon l’épaisseur de la couche de zinc, pas plus de 5 à 10
µm peuvent être enlevés par le sablage léger. La surface de
zinc sablée doit être uniformément mate. Après le sablage,
une couche de conversion peut être appliquée (voir 6.2.
Prétraitement chimique). Dans la plupart des cas le système de peinture ou de revêtement peut toutefois être appliqué directement sur la surface sablée.
En cas d’apparition de problèmes lors du sablage léger
(p.ex. détachement de la couche de zinc, ...) le processus
doit être interrompu et l’applicateur est tenu d’en avertir
immédiatement le galvanisateur par écrit afin de trouver
conjointement une solution.
Si, lors du sablage léger, des défauts apparaissent qui ne
dépassent pas 10 cm2 et dont la somme des surfaces ne
représente pas plus que 0,5% de la surface totale (selon la
NBN EN ISO 1461), ceux-ci peuvent être réparés conformément au point 5.5. "Réparations" de la présente directive.
7. Système de revêtement
7.1. Généralités
Différents types de couches de revêtements organiques
peuvent être appliqués sur de l’acier galvanisé puis prétraité, que ce soit des revêtements de peintures ou de poudres
constitués de 1, 2 ou plusieurs couches. Le choix du système de revêtement dépend principalement des exigences
imposées par le maître d’œuvre au produit fini:
- utilisation intérieure ou extérieure
- niveau de contrainte
- résistance mécanique
- résistance chimique
- méthode d’application
- couleur et brillance souhaitée
- ...
Dans tous les cas, il y a lieu de s’adresser au fournisseur
des produits de revêtement afin d’appliquer un système qui
est adapté ou qui a été élaboré pour l’acier galvanisé. A cet
effet, il y a lieu de suivre scrupuleusement les prescriptions
de mise en œuvre du fournisseur.
La couche de revêtement doit être appliquée dans les 4
heures qui suivent le prétraitement chimique ou immédiatement après. Lorsqu’il s’agit d’un prétraitement mécanique,
l’opération doit avoir lieu dans la limite de temps et selon les
prescriptions de mise en oeuvre du fournisseur du produit
de revêtement.
Les pièces prétraitées doivent être stockées à l’intérieur et
doivent être propres et sèches.
7.2. Epaisseur de couche optimale du système de revêtement
7.2.1. Peintures liquides
L’applicateur doit rechercher l’épaisseur de couche optimale prescrite par le fabricant de peinture. Au cas où cette
épaisseur n’est pas mentionnée dans les prescriptions, il y
a lieu de se référer à la NBN EN ISO 12944-5, Tableau A.9.,
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
qui énumère des épaisseurs de couche selon le système de
revêtement choisi et le nombre de couches de peinture
appliquées.
Afin d’éviter des phénomènes de dégazage, on peut
d’abord appliquer une «mist-coat» (couche très fine et
transparente finement vaporisée) avec le primer prescrit.
7.2.2. Peintures poudres
Il n’existe pas de normes ou de documents officiels scientifiquement étayés pour déterminer l’épaisseur de couche optimale des peintures poudres. C’est pourquoi nous renvoyons
toujours au fournisseur du produit de revêtement qui peut
prescrire une épaisseur de couche optimale d’après les exigences du maître d’œuvre, la qualité de la peinture et les
possibilités techniques.
Il faut tenir compte du phénomène de dégazage pouvant survenir lors du poudrage électrostatique. Des gaz peuvent
s’échapper de la couche de zinc lors de la cuisson au four.
Des épaisseurs de couches supérieures à 150 microns sont
dès lors déconseillées. En outre, la température de l’objet ne
peut dépasser les 225°C.
Les peintures poudres appliquées sur l’objet préchauffé en lit
fluidisé méritent également toute notre attention. La température de l’objet ne peut dépasser 240°C et le temps de séjour
doit être minimal afin d’éviter toute modification de la structure de la couche de zinc.
7.3. Conditions atmosphériques
En ce qui concerne l’application des divers systèmes de
peintures liquides, il y a lieu de tenir compte de la température environnante et du degré d’humidité relatif. Afin d’éviter
toute formation de condensation, la température de l’objet
doit être au minimum supérieure de 3°C au point de rosée.
Les prescriptions de mise en oeuvre du fournisseur de peintures doivent scrupuleusement être suivies.
7.4. Réparation du système de peinture
La réparation du système de peinture doit être effectuée
conformément aux prescriptions et aux indications du fournisseur du système de peinture.
8. Contrôle
peinture
du
revêtement
de
sèche doit correspondre aux spécifications du fournisseur du
revêtement, sauf accord contraire. L’épaisseur de la couche
est donnée par la moyenne du revêtement organique.
L’épaisseur de la couche du revêtement est mesurée à l’aide d’une sonde non-magnétique.
En ce qui concerne la méthode de mesure utilisée pour
déterminer l’épaisseur de la couche, il y a lieu de se référer
à la NBN EN ISO 2808:1999. La NBN EN ISO 12944-5,
§5.4. définit également l’épaisseur nominale de la couche et
la règle 80-20.
8.2.2. Adhérence
L’adhérence du revêtement doit être déterminée après durcissement complet de la peinture selon la NBN EN ISO
2409:1995 (quadrillage) accompagné du ruban adhésif
selon l’ASTM-D-3359-02. L’incision est effectuée jusque sur
le zinc, non sur l’acier. Aucun résultat ne peut être inférieur
à la classe 1.
8.2.3. Dureté
La dureté du film de peinture doit être contrôlée conformément à l’essai de dureté crayon Persoz ou König (décrit
dans la norme NBN EN ISO 1522:2000) ou conformément
à l’essai de dureté Buchholz (NBN EN ISO 2815: 2003).
Dureté crayon:
La dureté doit correspondre aux spécifications du fournisseur, mais ne peut pas être inférieure à 100 Ps (secondes
Persoz).
ou
Dureté Buchholz:
La dureté doit correspondre aux spécifications du fournisseur, mais ne peut pas être inférieure à 80 conformément à
Buchholz.
8.2.4. Aspect extérieur
Un contrôle visuel des faces visibles doit être effectué à une
distance de 3 mètres, sauf accord contraire. A cette distance, le revêtement ne peut présenter de rides, de coulées,
d’ondulations, d’inclusions de particules ou d’autres irrégularités de la surface.
8.2.5. Couleur
La couleur peut être contrôlée soit par comparaison visuelle selon la NBN EN ISO 3668:2001 soit mesuré selon ISO
7724:1984. L‘appareil utilisé et les conditions de mesure
doivent être déterminés préalablement entre les parties,
ainsi que les critères de refus et d’acceptation.
8.1. Eprouvettes
8.2.6. Mesure de la brillance
Les éprouvettes déjà pourvues de peinture doivent être prélevées sur le lot de production. Une tolérance de ± 20% du
système de revêtement spécifié est d’application en ce qui
concerne l’épaisseur de couche des éprouvettes.
Lors du contrôle de la brillance selon la NBN EN ISO
2813:1999 sous un angle de 60°, la différence de brillance
au sein d’un lot déterminé ne peut dépasser 10% des
valeurs indiquées par le fournisseur du revêtement pour le
produit durci.
8.2. Essais
8.2.7. Porosité
Les essais mentionnés ci-après doivent être effectués lors
de l’enlèvement des pièces, sauf accord contraire entre le
maître d’œuvre et l’applicateur.
8.2.1. Epaisseur de la couche
Pour tous les types de revêtements, l’épaisseur de la couche
Lors d’un contrôle visuel, aucune porosité gênante ne peut
être détectée. Pour les épaisseurs de couche jusqu’à 500
µm, on peut contrôler la porosité du revêtement à l’aide d’un
générateur basse tension avec éponge. Il y a lieu de se
référer à l’ASTM D5162-01.
Le degré de porosité dépend de l’utilisation des pièces et
est déterminé par le maître d’œuvre.
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004
7
9. Bibliographie – Références normatives
ASTM A123 /A 123 M-02: Standard specification for zinc (hot dip galvanized) coatings on iron and steel products
ASTM D3359-02: Standard Test methods for measuring adhesion by tape test
ASTM D5162-01: Standard practice for discontinuity (holiday) testing of nonconductive protective coating on metallic substrates
ISO 7724-1: 1984 Paints and Varnishes, colorimetry, part 1: principles
ISO 7724-1: 1984 Paints and Varnishes, colorimetry, part 2: colour measurement
ISO 7724-1: 1984 Paints and Varnishes, colorimetry, part 3: calculation of colour differences
NBN EN 10240: 1998: Revêtement intérieur et/ou extérieur des tubes en acier – spécifications pour revêtements de galvanisation à chaud sur des lignes automatiques
NBN EN ISO 1461: Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux – spécifications (ISO 1461:1999)
NBN EN ISO 1514:1998 Peintures et vernis – Panneaux normalisés pour essais (ISO 1514:1993)
NBN EN ISO 1522:2000 Peintures et vernis – Essai d’amortissement du pendule (ISO 1522:1997)
NBN EN ISO 2409:1995 Peintures et vernis – Essai de quadrillage (ISO 2409:1992)
NBN EN ISO 2808:1999 Peintures et vernis – Détermination de l’épaisseur du feuil (ISO 2808:1997)
NBN EN ISO 2813:1999 Peintures et vernis – Détermination de la réflexion spéculaire de feuils de peinture non métallisée
à 20°, 60° et 85° (ISO 2813:1994, Rectificatif Technique 1:1997, inclus)
NBN EN ISO 2815:2003 Peintures et vernis – Essais d’indentation Buchholz (ISO 2815:2003)
NBN EN ISO 3668:2001 Peintures et vernis – Comparaison visuelle de la couleur des peintures (ISO 3668:1998)
NBN EN ISO 8501-1: 2001 Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés –
Evaluation visuelle de la propreté d’un subjectile – Partie 1: Degrés de rouille et de préparation des subjectiles d’acier non
recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents (ISO 8501-1:1988)
NBN EN ISO 12944-1: Peintures et vernis – Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 1:
Introduction générale (ISO 12944-1:1998)
NBN EN ISO 12944-2: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 2:
Classification des environnements (ISO 12944-2:1998)
NBN EN ISO 12944-3: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 3:
Conception et dispositions constructives (ISO 12944-3:1998)
NBN EN ISO 12944-4: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 4: Types
de surface et de préparation de surfaces (ISO 12944-4:1998)
NBN EN ISO 12944-5: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 5:
Systèmes de peinture (ISO 12944-5:1998)
NBN EN ISO 12944-6: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 6:
Essais de performance en laboratoire (ISO 12944-6:1998)
NBN EN ISO 12944-7: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 7:
Exécution et surveillance des travaux de peinture (ISO 12944-7:1998)
NBN EN ISO 12944-8: Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture – Partie 8:
Développement de spécifications pour les travaux neufs et l’entretien (ISO 12944-8:1998)
NBN EN ISO 14713: Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans les constructions – Revêtements de zinc et d’aluminium – Lignes directrices (ISO 14713:1999)
NEN 5254: Application industrielle de revêtements organiques sur des produits galvanisés à chaud ou shérardisés (système duplex) TRADUCTION DU NEERLANDAIS
VISEM: Exigences de qualité pour l’application industrielle de revêtements organiques ou l’acier galvanisé à chaud (système duplex) TRADUCTION DU NEERLANDAIS
8
DBD 1197 SYSTEME DUPLEX - 3ème édition revue et corrigée - septembre 2004