" Retour sur RAFAM 2015 ".

Retour sur RAFAM 2015
Réalisé par Marie LEFEBVRE
Le 20/04/2015
INTRODUCTION
La Journée RAFAM – Rhône-Alpes Fabrication Additive Métallique - a été organisée à
l’initiative d’un groupe de chercheurs grenoblois (autour de l’AIP Primeca, Grenoble INP et le
labex CEMAM), stéphanois (le CETIM, l’ENISE, l’Ecole des Mines de Saint Etienne) et la
plateforme technologique IDPRO sous l’égide du pôle de compétitivité VIAMECA pour la
deuxième année consécutive. Elle a réuni 170 personnes le 17 mars dernier sur le Campus
Industriel de Saint Etienne et a permis de faire un point sur l’avancée des travaux de
recherche et des connaissances en conception, poudres, qualité des pièces et normalisation
dans le domaine de la fabrication additive métallique, en regard des besoins industriels.
Quelques stands et posters ont complété l’apport d’informations et ont contribué aux bons
échanges entre participants.
En préambule, un rappel sur les procédés de fabrication additive métallique qui consistent à
réaliser un objet à l’aide de poudres consolidées couche par couche. Deux sources d’énergie
pour la fusion de poudres prédominent : le laser et le faisceau d’électrons. Une couche peut
être réalisée à partir d’un lit de poudres, on parle alors de la technologie EBM (Electron
Beam Melting) pour le faisceau d’électron ou des procédés SLS ou SLM par laser (Selective
Laser Sintering ou Selective Laser Melting).
La poudre peut également être projetée directement par une buse, co-axialement à un
faisceau laser pour la fabrication d’une couche, il s’agit alors de dépôt direct de métal DMD
(Direct Metal Deposition).
Cette journée a principalement portée sur les technologies EBM et SLS.
La vente mondiale de machines de fabrication additive métallique a augmenté de + 76 %
entre 2012 et 2013 avec 350 machines vendues. En 2013, 10 instituts de recherche autour
de la fabrication additive ont été créés en Chine. Les Anglais, les Japonais, les Coréens, les
Taïwanais investissent également : il y a un réel engouement autour de ces procédés de
construction couche par couche.
Cependant, toute pièce n’est pas bonne à être réalisée en fabrication additive : si on crée
une pièce à l’identique en fabrication additive et en fabrication soustractive (usinage,
perçage…), la fabrication additive ne sera pas économiquement viable. Cette nouvelle
technologie ne se substitue pas à un procédé existant mais propose une solution
complémentaire. Il s’agit de « penser autrement pour concevoir autrement » (devise de la
société 3D&P) pour répondre aux nouveaux enjeux de grandes complexités de pièces, de
personnalisation, de design libre, de réingénierie, de cycles courts, d’allègement, de
fonctionnalisation, de gestion de stocks, de faible cadence… avec ajout de valeur.
LA CONCEPTION EN FABRICATION ADDITIVE
La fabrication couche par couche ouvre des perspectives nouvelles de conception : des
formes géométriques jusque-là impossibles à réaliser peuvent devenir réalisables.
Cependant, cela ne se fait pas aisément : au-delà d’une certaine « inertie psychologique »,
des changements d’outils plus adaptés sont nécessaire et la chaîne numérique est modifiée.
La génération de forme est produite par itération et souvent par l’emploi de plusieurs outils
distincts. On peut citer l’emploi de :
-
Un scanner 3D pour scanner un objet déjà existant (exemple de Creaform)
-
Un logiciel de conception 3D (CATIA…)
-
Un outil d’optimisation topologique (logiciels Optistruct®, Inspire® proposés par
ALTAIR par exemple)
-
Un logiciel de mise en support : fichier stl (exemples : Magics, Autofab, 3-matic-STL)
-
Un outil de mise en couche : fichier « slicé »
-
Des logiciels de simulations (Abaqus, Tosca…)
Dans tous les cas, le point de départ est de définir le besoin qui ensuite amènera à la
recherche de solutions.
Les outils conventionnels de CAO emploient des opérations booléennes appliquées à des
géométries simples peu adaptées à la fabrication additive : des nouvelles formes de base
voient le jour, comme des bases triangulaires (format AMF, encore sous utilisé) ou la
reconstruction géométrique de formes libres avec par exemple PolyNurbs dans l’outil Altair
SoldThinking Evolve®.
Existant depuis de nombreuses années et souvent sous-utilisée jusqu’à présent,
l’optimisation topologique devient, avec la fabrication additive, un outil très utile pour définir
les formes optimales : cet outil propose des solutions de répartition au plus juste de la
matière dans la pièce définie par des paramètres initiaux liés aux contraintes induites par le
cahier des charges, comme une résistance mécanique, une rigidité, une symétrie, … dans
un espace de conception délimité.
L’optimisation topologique permet de réduire la masse d’un produit, de proposer de
nouvelles géométries et de diminuer le temps de développement d’une pièce. Cependant,
l’optimisation topologique reste un outil et les contraintes imposables sont limitées :
l’intervention d’un expert est indispensable pour la re-conception et la gestion des différents
paramètres non pris en compte dans l’outil comme par
exemple
des épaisseurs acceptables, la récupération de poudres en post-fabrication (donc ne pas
créer des cavités non débouchantes), des géométries perturbées peu réalistes, l’esthétisme,
l’acceptation par le client, le coût en temps de réalisation…
Une reconstruction 3D et une mise en support de cet objet, souvent au format stl (qui est
quasiment la référence aujourd’hui) permet ensuite de l’envoyer directement sur la machine
de fabrication additive.
Le support d’une pièce permet sa portance pendant la fabrication mais son orientation joue
également un rôle important dans les propriétés finales puisqu’il transfère la chaleur.
Dans la phase de conception, un nombre considérable d’éléments sont à prendre en
compte : l’orientation de la construction (anisotropie), l’état de surface, les contraintes
mécaniques et les géométries imposées par le cahier des charges, multimatériaux ou non,
architectures … qui, au final, impacteront les propriétés de la pièce finale. Les outils logiciels
permettent définir un concept, c’est grâce à l’expertise humaine que le concept devient une
conception.
On assiste également à une remise en question du prototype virtuel en faveur du prototype
physique : devant la complexité géométrique des pièces envisagées en fabrication additive, il
est souvent préférable de réaliser une évaluation physique directement sur pièce que de
lancer une simulation numérique qui peut devenir plus longue et coûteuse (, adaptation des
paramètres, définition des conditions aux limites …) : le choix n’est plus toujours aussi
évident.
LES MATERIAUX EN FABRICATION ADDITIVE
Les poudres
Les scientifiques s’intéressent de plus en plus à l’étude des propriétés des poudres
employées en fabrication additive : le nombre de publications mondiales a augmenté de près
de 300% entre 2010 et 2014. Sur cette période, l’ENISE, qui a effectué cette recherche
bibliographique relève une prédominance d’études sur les inox en priorité : Les poudres les
plus étudiées par le milieu académique sont les aciers inox (17-4 PH et 15-5 PH, suivis des
inox 410, 304 ou 316). Les alliages de titane sont en deuxième position avec en tête le
TA6V largement utilisé dans le médical, le TA6V ELI puis le titane grade 2. Les alliages de
nickel intéressent également la communauté scientifique, en particulier l’inconel 718,
l’inconel 625 ou l’hastelloy. Puis les aciers à outils sont étudiés, en particulier l’acier H13
puis l’AISI 420.
Les alliages d’aluminium sont encore assez peu étudiés mais suscitent l’intérêt.
Les publications scientifiques concernent surtout les alliages de fonderie (AlSi10Mg,
AlSi7Mg, AlSi12) et on trouve encore peu de travaux sur les alliages les plus employés
comme par exemple les alliages de la série 7000. Cela peut s’expliquer par un certains
nombres de verrous actuels de l’aluminium :
-
Sa bonne conductivité thermique induisant une évacuation de la chaleur trop rapide.
-
L’aluminium s’oxydant facilement, il y a risque de retrouver des inclusions d’alumine
dans la pièce finale. Un contrôle atmosphérique est de ce fait nécessaire.
-
L’intervalle de solidification est important et peu favorable en terme de contraintes
résiduelles.
-
Les éléments légers de certains alliages (Zn, Mg) risquent de se vaporiser.
Les cuivreux commencent également à faire leur entrée dans les publications scientifiques
depuis 2 ans.
Les propriétés des poudres
Un focus particulier a été apporté sur quelques publications emblématiques sur les
propriétés des poudres et leurs caractéristiques.
Les études portant sur la granulomorphologie, la rhéologie et la coulabilité des poudres
montrent que ces caractéristiques peuvent impacter la mise en couche et la densité
volumétrique de chaque couche et donc de la pièce finale.
Les poudres non fusionnées lors d’une fabrication sont ré-employées dans une fabrication
ultérieure. Un comparatif a été réalisé entre des poudres neuves et des poudres recyclées
dans le cas de poudres de TA6V employées sur procédé EBM et des poudres d’alliage de
nickel avec le procédé SLM.
Les poudres de titane recyclées par sablage ont une distribution granulométrique plus fine
mais restent toujours sphériques (le procédé EBM emploie des poudres atomisées au gaz,
sphériques). Dans le cas des poudres de nickel recyclées par tamisage, il y a une plus
grande dispersion et on note la présence de satellites (poudres de petit diamètre
s’agglomérant sur des poudres plus grandes). Ces satellites jouent sur la coulabilité de la
poudre.
Par ailleurs, plus les particules sont fines et plus la densimétrie de couche sera réduite et
peut donc jouer sur les propriétés des matériaux. Il est donc primordial de respecter le
calibrage acceptable des poudres recyclées pour assurer une reproductibilité.
Par contre, le recyclage successif de la poudre n’affecte pas a priori sa composition
chimique. Cependant, il induit une prise en oxygène pouvant engendrer à termes une
diminution de la ductilité et de la ténacité : il est primordial de suivre la composition et définir
une tolérance limite.
L’état métallurgique des poudres initiales est également un facteur important : une étude a
démontré que deux poudres d’acier 17-4 PH fournies par des fabricants différents, de
composition chimique pourtant identique n’étaient pas dans le même état : l’une était
martensitique et l’autre austénitique. Les pièces réalisées avec ses deux poudres n’ont de ce
fait pas eu des microstructures similaires : l’une était austénitique et l’autre était à 40%
martensitique et à 60 % austénitique, influençant nécessairement les propriétés mécaniques
finales.
Des essais ont également été entrepris en « microstructure design » sur de l’inconel 718
par EBM : par modification de la morphologie des grains et la variation choisie des
paramètres, il est possible de contrôler la texture par orientation colonnaire ou équiaxe des
grains, ouvrant un nouveau champ des possibles.
Les propriétés des poudres telles que :
- La morphologie (sphéricité, satellitage, porosité interne…)
- La granulométrie (taille, distribution, tolérances)
- La composition chimique (éléments d’alliages, tolérance chimique, taux d’oxygène…),
- La coulabilité, la densité…
doivent être maîtrisées car influencent les propriétés mécaniques et métallurgiques des
pièces finales. Pour la même spécification technique, les poudres peuvent diverger d’un
fournisseur à l’autre, voir même d’un lot à un autre.
Un contrôle des poudres à réception devient un passage quasi obligé pour garantir la
performance et la reproductibilité d’un procédé de fabrication additive. Des sociétés, telles
que Spartacus 3D, 3D&P ou POLY SHAPE, ont choisi d’intégrer un laboratoire de contrôle
métallurgique en interne pour maîtriser et garantir la qualité des poudres employées.
La plateforme technologique ADDIFAB mise en place courant 2015 à l’ENISE de Saint
Etienne tentera de répondre à tous ces enjeux liés à la poudre notamment grâce à un
équipement de sphéroïdisation de poudres par plasmas induits de la société TEKNA. Cet
équipement lui permettra à la fois de réaliser des alliages adaptés à la fabrication additive,
de purifier des poudres existantes ou encore de fonctionnaliser des poudres par enrobage.
Cette fonctionnalisation se fera notamment en lien avec la société LIFCO qui a breveté un
procédé de revêtement à l’échelle du grain par lit fluidisé.
Marché des poudres
Jusqu’à présent, la majorité des fabricants de machines de fabrication additive proposent
également leurs propres poudres métalliques (poudres propriétaires). Les demandes de
fournitures indépendantes sont en progression, principalement pour des machines dites
« ouvertes » acceptant d’autres poudres que les poudres propriétaires, permettant d’élargir
l’offre.
Erasteel propose les poudres Pearl Micro®, atomisées au gaz (argon ou azote),
principalement des alliages base nickel mais également des bases cobalt, aciers, cuivre. Les
lots vont de 50 kg à 500 kg avec un délai de livraison court de 4-5 semaines.
Au-delà des équipements de plasmas d’induction, TEKNA propose également depuis 3 ans
la synthèse et la production de poudres de tungstène, tantale, molybdène et depuis 2015, du
titane Ti64.
Constellium s’intéresse également à la fabrication additive, en regard d’autres procédés :
soudage par friction, le SLM, le WAAM (wire arc additive manufacturing), tôles minces
consolidées aux ultrasons, DMD, cold spray,…
Mais la question de l’intérêt d’utiliser un alliage d’aluminium en fabrication additive reste
entière : L’aluminium est relativement peu cher et s’usine très bien ! Avant de développer
une matière aluminium adaptée à la fabrication additive, il est nécessaire d’identifier un
projet qui fait sens en termes de besoins, de qualité, de reproductibilité, de durée de vie des
poudres, de recyclage, de volumes de pièces, de complexité,…
Il se peut que la poudre adaptée à la fabrication additive n’existe pas encore. En fabrication
additive, une « nouvelle métallurgie » se dessine et il ne s’agit pas uniquement de transposer
une matière massive de fonderie ou de forge sous forme de poudres. Cela est plus
complexe et engendrera le développement d’alliages métalliques spécifiques adaptés aux
procédés de fabrication additive…
LA FABRICATION ADDITIVE
La fabrication additive où on appuie sur un bouton et la pièce est finie est une idée reçue !
Une poutre, éprouvette test réalisée par EBM permet de montrer un écart à l’idéalité : Selon
l’orientation de la poutre (verticale, à 45°, horiz ontal), l’évacuation de la chaleur et la
thermique ne se font pas de la même manière et peuvent altérer les propriétés mécaniques.
Les propriétés géométriques sont également influencées par le contrôle du faisceau, sa
taille, les propriétés de la poudre … : la matière efficace est souvent inférieure à la matière
réalisée (notion de cylindre inscrit et effet de bord). Des écarts sont observés par rapport au
fichier CAO ainsi que des écarts de propriétés mécaniques entre celles testées et les
propriétés transmises par le fournisseur, mesurées sur éprouvette usinée dans la masse.
Il faut bien avoir à l’esprit les spécificités propres à la fabrication additive.
En sortie machine, la pièce n’est par ailleurs pas directement exploitable. Elle subit des
étapes de parachèvement, comme par exemple :
-
Des traitements thermiques (recuit pour relaxer les contraintes résiduelles, traitement
pour adapter la microstructure aux besoins du cahier des charges – mise en solution,
trempe, hypertrempe…-, compression isostatique à chaud
-
Du sablage
-
De l’usinage,
-
Du polissage…
Ces étapes ne doivent pas être négligées, notamment l’usinage par exemple qui nécessite
une approche très particulière, méthodologie et savoir-faire spécifique à penser dès l’étape
de conception, pour limiter l’usinage ou la reprise d’usinage mais également pour que
l’usinage soit accessible sur des géométries très complexes.
Le volume utile des machines est encore relativement limité à ce jour, autour de
630x400x500 mm. Les constructeurs y travaillent, comme EOS qui sortira prochainement
une machine laser de 800x400x500mm. Des machines hybrides sont également à l’étude
pour coupler l’usinage 5 axes et la fabrication additive.
Des travaux sont également réalisés pour améliorer la fabrication de grande série, la
reproductibilité. La fabrication additive reste encore lente aujourd’hui (exemple : un cycle en
EBM est réalisé en 28 heures en moyenne).
NORMALISATION ET FABRICATION ADDITIVE
Une norme est un vecteur de diffusion d’une innovation et rassure en général.
Une commission de normalisation dédiée à la fabrication additive, « UNM920 », a été créée
en juillet 2010 en France (UNM : Union de Normalisation de la Mécanique).
Grâce à cette commission, trois normes françaises ont été publiées :
•
NF E 67-001 (octobre 2011) concernant le vocabulaire employé en fabrication
additive,
•
NXP E 67-010 (mai 2014) sur les spécifications techniques des poudres à fournir par
le fabricant et des méthodes de caractérisation des propriétés attendues
•
XP E 67-030 (mai 2013) sur les pièces finies : éléments de discussion entre le client
et le fournisseur – cahier des charges et condition de réception des pièces.
Au niveau européen, la France est représentée dans un projet européen Sasam et un comité
CEN/TC438 créé en janvier 2015 dont la France est leader. Un des objectifs est de
reprendre des normes internationales et de les transformer en norme européenne et/ou
française dans la mesure du possible, sans tout réinventer.
Au niveau international, l’ISO/TC261 dédié à la fabrication additive collabore désormais avec
l’ASTM (normes USA). Cinq français participent au comité ISO/TC261 sous responsabilité
allemande : l’ENISE, le CETIM, Volm-e (ex-MBProto), 3D Systems à travers Phenix Systems
et UNM. L’objectif est d’écrire les normes pour qu’elles répondent aux besoins industriels ou
pour réorienter les débats.
Neuf groupes de travail dans le cadre du partenariat ISO/ASTM ont été mis en place.
RAFAM participe à la rédaction des normes et anime (par l’intermédiaire de Philippe
BERTRAND de l’ENISE) un groupe de travail sur les exigences pour l’achat de pièces et le
lien client-fournisseur, le but étant de faire passer la norme XP E67-030 au niveau européen.
Actuellement, les normes publiées à l’ISO sont :
•
ISO 17296 -2 (2015) : catégories de procédés, types de pièces et matériaux de base
•
ISO 17296-3 (2014) : performances et critères de qualité (canevas de
recommandation sur les poudres et règles de recyclage, caractéristiques des pièces
fabriquées – analyses et composition, propriétés et traitements thermiques)
•
ISO 17296-4 (2014) : échange de données informatiques
•
ISO/ASTM 52915 : spécification pour le format de fichier AMF, notamment à l’aide de
triangles
•
ISO / ASTM 52921 : terminologie, systèmes de coordonnées et méthodes d’essais
Les prochaines réflexions portent par exemple sur la terminologie, les pièces test, les
exigences d’achat de pièces, la spécification des tolérances, la maîtrise de la répétabilité, le
contrôle non destructif… Chaque industriel peut participer en transmettant ses besoins et
ses attentes.
RHONE-ALPES, UN ENVIRONNEMENT PROPICE
RAFAM, structurée autour du pôle VIAMECA rassemble les compétences universitaires et
centre technique de la fabrication additive autour de AIP Primeca, Grenoble INP et le labex
CEMAM, le CETIM, l’ENISE, l’Ecole des Mines de Saint Etienne et la plateforme
technologique IDPRO. RAFAM propose une approche globale de la fabrication additive :
conception, fabrication, propriétés et industrialisation, avec un accompagnement sur mesure
ou dans le cadre de projets de R&D, sur les procédés de SLM, EBM et DMD.
La fabrication additive est également bien représentée dans la Stratégie Régionale
d’Innovation (SRI-SI), à travers plusieurs actions en cours :
•
34e plan de la nouvelle France Industrielle sur l’usine du futur : accompagnement
d’entreprises en rattrapage et anticipation (contact ARDI)
•
Un groupe thématique sur la fabrication additive dans le domaine de spécialisation
intelligente « Procédés industriels et usine éco-efficiente » (contact ARDI, VIAMECA)
•
La Vanguard Initiative au niveau européen, dont l’un des volets porte sur un état de
l’art des compétences, des défis et des activités futures en fabrication additive de 17
régions européennes dont Rhône-Alpes, la seule région française représentée
(contact ARDI)
•
La mise en place d’un groupe de travail français dans le réseau européen KIC qui
finance notamment le transfert de technologie, des formations adaptées…Le groupe
français piloté par Grenoble INP proposera sa vision, des thèmes prioritaires … sur
les procédés innovants incluant la fabrication additive (démarrage mi 2016)
•
Le réseau EEN (Enterprise Europe Network) rassemble 550 organismes européens
pour favoriser le lien offres/demandes technologiques à travers des partenariats
transnationaux (exemples d’opportunités transmises lors de la journée RAFAM en
annexe, contact ARDI)
•
Une action collective thématique sur les « premiers pas vers la fabrication additive »
dans le cadre du plan PME, subventionnée par le Conseil Régional (contact ARDI)
•
La mise en place de nouveaux leviers financiers du Conseil Régional pouvant
contribuer à l’essor de la fabrication additive :
o PAKETs, liés aux technologies clés,
o IRICE, pour des Installations mutualisés de Recherche et d’Innovation
Centrées vers les Entreprises, de la preuve de concept à l’industrialisation
o PIC : apport financier
d’innovation, type FUI.
complémentaire
pour
les
projets
collaboratifs
o OdICEUS, Outils de l’innovation centrée sur l’expérimentation et les usages
en partant des préoccupations de l’utilisateur final.
Plus d’informations :
-
www.viameca.fr
-
www.innovation.rhonealpes.fr
-
www.ardi-rhonealpes.fr
-
www.europe-en-rhonealpes.eu
Rédacteur : Marie LEFEBVRE, Tél : 04 79 25 36 01, [email protected]
ANNEXE : PROGRAMME RAFAM 2015 – 17 MARS 2015
Accueil - Christophe DESRAYAUD | ENSMSE
Introduction - Franck SIMON | VIAMECA
Session Scientifique
Conception : matériaux architecturés et optimisation topologique en fabrication
additive – Frédéric VIGNAT, Franck POURROY | RAFAM – Grenoble INP
Etudes des propriétés des poudres métalliques en fabrication additive - Philippe
BERTRAND | RAFAM - ENISE
Tendances actuelles : aspects matériaux – Guilhem MARTIN | RAFAM – Grenoble
INP
Normalisation en fabrication additive - Catherine LUBINEAU | UNM et Philippe
BERTRAND | RAFAM - ENISE
Normes et fabrication additive : vers une meilleure maîtrise du process – Benoît
VERQUIN | RAFAM - CETIM
Stratégie Régionale d’Innovation Spécialisation Intelligente (SRI-SI) – Frédéric
GAFFIOT | Direction de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche, de l’Innovation
et des Formations Sanitaires et Sociales à la REGION RHÔNE-ALPES
Session Besoins industriels et solutions techniques associées
Influence des procédés d’usinage sur l’intégrité des surfaces issues de SLM – Joël
RECH | RAFAM - ENISE
Atelier poudre, fonctionnalisation des poudres
•
•
•
Micro Poudres métalliques Pearl® pour la fabrication additive – Adeline RIOU |
ERASTEEL
Poudres multi-matériaux pour la fabrication additive – Sébastien BUCHER |
LIFCO Industrie
Fabrication de poudres par plasmas inductifs – Rémy PONTONE | TEKNA
Atelier Traitement thermique / métallurgie
• Pourquoi Spartacus 3D ? Charles DE FORGES | SPARTACUS 3D
• Etude, conception et réalisation de systèmes mécaniques par procédé additif –
Géraldine AUBRY | 3D&P
• Avantages de la fabrication additive pour la production de pièces techniques –
Stéphane ABED | POLYSHAPE
Conception pour la fabrication additive – Jean-Pierre ROUX | ALTAIR
Production, mise en œuvre des pièces dans un contexte industriel
• Maxime FAYOLLE | PCI
• Ravi SHAHANI | CONSTELLIUM
Fabrication additive métallique et SRI-SI : présentation des actions en cours –
Philippe BARQ et Marie LEFEBVRE | ARDI Rhône-Alpes
Mars 2015
OPPORTUNITES DE PARTENARIATS EUROPEENS
Spécial Fabrication Additive
L’Agence Régionale du Développement et de l’innovation (ARDI) Rhône-Alpes, membre d’Entreprise Europe
Network (EEN) a sélectionné des offres et demandes de technologies sur la thématique « fabrication
additive » parmi plus de 6000 opportunités. Ces profils sont diffusés en anglais car ils proviennent de plus de
50 pays. Vous trouverez ci-dessous les résumés de ces profils, un complément d’information est disponible
sur simple demande. L’objectif de cette newsletter est d’informer les entreprises et centres de recherche des
innovations et opportunités d’affaires internationales. Pour toute information et accompagnement au
partenariat technologique européen, contactez votre conseiller EEN à l’ARDI Rhône-Alpes.
OFFRES DE
TECHNOLOGIES
Wax 3D printing (Ref:
TOPL20140909001)
A small Polish company
specializing
in
additive
manufacturing performed on
various materials offers the
technology of Wax 3D
printing. The technology is
environmentally
friendly,
reduces working hours in
prototyping process and is
suitable
for
preparing
casting
moulds.
The
company is looking for
industrial
or
scientific
partners
interested
in
technical cooperation and
further development.
Additive manufacturing,
3D printing of technical
metal parts (Ref:
TONL20140509002)
A Dutch research institute is
developing a 3D printing
technology
capable
of
producing technical metal
parts directly from 3D CAD
data. The parts are built
‘layer-by-layer’ using metal
powder which is selectively
melted into a solid part. The
challenge is to predict and
achieve
the
right
microstructure structure and
homogenious properties in
the final material. The
institute develops own and
client-specific metal blends.
The
Dutch
partner
is
interested
in
technical
cooperation projects.
Direct manufacturing of
metallic parts through
electron beam melting
(Ref: 11 BE 0324 3KBO)
Electron
Beam
Melting
(EBM) is an innovative
technique
used
to
manufacture
ready-to-use
metallic parts. In the EBM
process fully dense metal
parts are built up layer-bylayer of metal powder
melted by a powerful
electron beam. Each layer is
melted
to
the
exact
geometry defined by the 3D
CAD model. A Belgian
collective research center is
looking for partners for
technical and commercial
cooperation, adaptation to
specific needs, testing of
new
applications,
applications
in
new
domains.
Additive manufacturing
offered of free form large
objects in metal, without
support structures (Ref:
TONL20140716001)
A famous Dutch industrial
design agency, that works
on the forefront of innovation
of
digital
design
and
manufacturing technology,
offers its technology of
additive manufacturing of
steel objects. The company
is looking for cooperation
with companies, working in
the industry, building sector,
production of ships who can
help to industrialize this
technology through joint
technical and commercial
agreements
Portable and ruggedised
extracorporeal membrane
oxygenation (ECMO)
machine for healthier
blood for the patient (Ref:
TOUK20141230003)
A
London
SME
has
developed a new method of
pumping and oxygenating
within an extracorporeal
membrane
oxygenation
(ECMO) machine which
causes much less damage
to the blood in the process,
providing
healthier,
oxygenated blood – a huge
benefit to the patient. The
system is also portable and
ruggedised for potential
military
applications.
Developers
of
medical
products and those expert in
3D printing sought to
collaborate
for
further
development
and
commercialisation of the
product.
DEMANDES DE
TECHNOLOGIES
Metal additive
manufacturing technology
sought (Ref:
TRPL20140829001)
An SME from South-East
Poland is a manufacturer of
short series products for
aerospace
and
health
sectors. In order to expand
their offer and spectrum of
products, the company is
looking for a metal additive
manufacturing technology.
Seeking for suppliers of
micro mechanical parts,
electric machine winding
and magnets for high
speed applications (Ref:
TRIT20141216001)
An Italian SME developing
compact size microturbines
and
microgenerators
is
looking
for
specialised
suppliers of high precision
micro mechanical parts,
small
electric
machine
winding and magnets for
high speed applications.
Manufacturers/suppliers in
the following areas are
sought:
-Micro-machining
of
complex geometries both
metal and plastic (micromilling, 5 axis milling, 3D
printing etc…)
-Micro-rotor balancing
-Small electric generator
winding
-Ring magnets for high
speed applications, up to
100k rpm (Neodymium and
bonded
Neodymium
magnets both with carbon
fibre bandage)
-Custom power electronics
(PFC, battery chargers, DCDC converters)
OFFRES
COMMERCIALES
Metal products made
with a sintering laser
melting technique on offer
(Ref BOPT20141031001)
A Portuguese company that
provides metal products
made by the sintering laser
melting technique and 3D
development
and
rheological simulations, is
offering
subcontracting
activities. The company
works within several areas
such as molds and plastics,
jewelry, dental, tools, etc.
The company is also
interested in distribution
agreements.
A new 3D printer for fast
and silent printing (Ref:
BOSI20141211001)
The Slovenian SME has
developed a new 3D printer
for fast prototyping that can
be used in industry, small
businesses and for everyday
hobby use. The main
advantages of the Slovenian
SME 3D printer are: the
double-nozzle
extruders,
linear guides with magnetic
joints
and
an
autocalibrating system, that all
combined offer very high
resolution
prints.
The
company is looking for
partners interested in a
commercial
agency
agreement or distribution
agreement
EVENEMENTS
HANNOVER MESSE 2015:
Technology Cooperation
Days SMART FACTORIES
& INDUSTRIAL
MANUFACTURING
Bourse de technologie Hannover (Germany)
14 Apr 2015 to 16 Apr 2015
Abonnez-vous et recevez, par e-mail, une sélection d’opportunités technologiques ou d’affaires.
Cette sélection est personnalisée en fonction de vos domaines d’intérêt.
Pour plus d’informations :
ARDI Rhône-Alpes
Sara Maiez-Tribut, Référent Bureau Europe
[email protected]
04 79 25 36 74