Chaîne logistique de Mc Donald`s

Département Economie d’entreprise
Cours de Logistique
Chaîne logistique Mc Donald’s
ATELIER PRATIQUE N°7 EFFECTUÉ PAR :
NOM
PRÉNOM
WYDLER
NICOLAS
TREDICINI
ALEXANDRE
STEINMANN
AUREL
TARIN
MARK
Professeur Emmanuel Fragnière
Assistant Guiseppe Catenazzo
SIGNATURE
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22.11.2006
Département Economie d’entreprise
Avant-propos
Un peu d’histoire
En 1948, Dick & Mac Donald ouvrent un restaurant intitulé (Drive-Thru) à San
Bernardino en Californie. Leur vendeur de « multimixers » (distributeurs de boissons)
Ray A.Kroc visite le restaurant afin de comprendre pourquoi leur client (Drive-Thru)
vend autant de boisson. Il devient dès lors franchisé des frères Mc Donald et
cofondateur des restaurants Mc Donald’s.
Le premier restaurant ouvrira ses portes en 1955 dans l’Etat de l’Illinois près de
Chicago et remportera un grand succès. En effet, Mc Donald’s est la chaîne de
restauration la plus connue au monde.
Le Big-Mac sera créé en 1968 par le franchisé Jim Delligatti. Quelques années plus
tard, en 1976, le premier restaurant ouvrira ses portes en Suisse à la gare Cornavin
(Genève). Depuis, la Suisse compte 144 restaurants et quelques 6500 collaborateurs.
Pour atteindre un chiffre d’affaire de 532 millions pour l’année 2005 en Suisse, il faut
compter sur 127 millions d’achat de matières premières dont 3200 tonnes de bœufs
14000 tonnes de pommes de terres et enfin 2000 tonnes de salades. Par
conséquent, la chaîne logistique doit être particulièrement efficace afin d’assurer la
demande des clients et les objectifs fixés.
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Chaîne logistique de contrôle de Mac Donald’s
Mac Donald’s s’engage à proposer une certaine qualité de produits qui implique une
transparence totale qui vise à assurer le suivit de l’ensemble des produits (transports,
traitements, ainsi que leurs préparations)
Mac Donald’s a établit une liste de critères composée de 9 points de contrôles qui
garantissent la traçabilité de tous les produits :
1. Aliments de base d’origine Suisse
2. Traçabilité jusqu’à l’origine
3. Elevage et alimentation des animaux contrôlés
4. Production durable (matières premières agricoles Suisses ou matières
premières issues d’un commerce équitable)
5. Longue collaboration avec les fournisseurs
6. Exigences strictes de sécurité alimentaire
7. Hygiène et propreté jusqu’au cœur du restaurant
8. Contrôles indépendants
9. Standards de qualité des plus exigeants
Par ailleurs, Mac Donald’s dispose d’un système interne aux restaurants nommé
« McSafety » qui permet de contrôler les exigences en matière de sécurité des
denrées alimentaires.
Un enregistrement des résultats concernant les mesures de contrôles est effectué par
chaque restaurant, pour être ensuite répertorié dans un Cahier de contrôle (Cahier
MacSafety).
Le système Mcsafety adopté par le géant américain est basé sur la méthode connue
HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point).
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Système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques
Le système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques, en abrégé
système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), est une méthode de maîtrise
de la sécurité sanitaire des denrées alimentaires élaborée avec le concours d'une
entreprise privée (aux Etats-Unis) par un laboratoire dépendant de la NASA avec le
concours de la firme Pillsbury dès 1959 dont l'objectif est la prévention, l'élimination
ou la réduction à un niveau acceptable de tout danger biologique, chimique et
physique.
Pour ce faire, la démarche consiste, par une analyse des dangers qui permet la mise
en place de points critiques à maîtriser. Elaboré par des experts grâce à une
collaboration internationale au fil des ans, le système HACCP est bon exemple de
« norme » qui s'est développé à côté des Etats et des administrations réglementaires
qui l'ont ensuite adopté.
De ce fait, cet outil qui est devenu un standard, plus conceptuel que normatif, est
désormais imposé par les différents règlements des autorités européennes pour
l'hygiène alimentaire.
La méthode HACCP repose sur les sept principes suivants :
9 procéder à une analyse des dangers.
9 déterminer les points critiques à maîtriser (CCP).
9 fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
9 mettre en place un système de surveillance (traçabilité) permettant de
maîtriser les CCP.
9 déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
9 appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement.
9 constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les
relevés concernant ces principes et leur mise en application.
La méthode HACCP permet une certaine vigilance en identifiant des étapes où il
existe un danger de contamination.
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Visite du restaurant
Hygiène
Affin de conserver une image de qualité irréprochable, la visite des cuisines
commence par un lavage des mains appliqué ainsi que le revêtement d’un tablier
(casquette pour les collaborateurs).
Caisse
Afin que le service soit effectué rapidement, le système est simplifié mais permet
tout de même d’assurer la saisie de donnée statistique des principaux chiffres de
vente dans le but de gérer le système des recommandes de manière optimale, tout
en indiquant les différents chiffres d’affaires effectué durant les jours de la semaine.
Boissons
Les boissons sont directement créées dans un local prévu à cet effet par des
machines chargées d’effectuer les mélanges.
Cela permet dès lors une économie de place considérable car les poches de sirop de
5 ou 10 L peuvent être stockés plusieurs jours dans un entrepôts ou l’ensemble des
denrées dont la DLC (date limite de consommation) est beaucoup plus longue que
les produits frais stockés au réfrigérateur ou les produits surgelés.
Les recommandes sont passées par le manager et le réapprovisionnement en stock
sera effectué par le système HLS logistique qui s’occupe du transport des produits
Mc Donald’s dans les différents restaurants en Suisse.
Grill
Ceux-ci sont contrôlés chaque jour avant leur utilisation afin de contrôler la bonne
température minimale de 69 degrés Celsius qui assure l’élimination d’éventuelles
bactéries. Bien entendu les collaborateurs utilisent des gants pour manipuler les
viandes congelées et toujours pour éviter la transmission de bactéries.
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Sandwiches
Les aliments sont généralement conservés dans des emballages hermétiques jusqu’à
leurs utilisations, et ne restent qu’un certain temps (2 heures) sur la table de
garniture. Pour cela des appareils chronométreurs indiquent le temps restant.
La préparation des sandwichs est très pragmatique :
9 Pour le Big Mac, le collaborateur procède tout d’abord au toastage des pains
pour une durée automatiquement définie par le testeurs.
9 Ensuite, il retire les pains, les pose sur la table à garniture puis prépare les
viandes en prenant des gants et en respectant une certaine position pour une
meilleure répartition de la chaleur des grills. Après cela, commence la
garniture des pains avec un pistolet à sauce permettant de doser exactement
la quantité nécessaire, puis le collaborateur veille à déposer les ingrédients
(oignons, salade,..) suivant un certain grammage qui lui a été indiqué lors de
sa formation.
9 Finalement il vérifie les grills dont la cuisson est automatiquement gérée, il
sale les viandes les retires dans l’ordre où il les à mises puis se dirige vers la
production ou un autre collaborateur est chargé de l’emballage.
Les sandwiches sont emballés par le chef de production qui veille à ce que ceux-ci ne
restent pas plus de 10 minutes dans la production, grâce à des timers.
Les sandwiches arrivant à l’échéance des 10 minutes sont automatiquement jetés
dans une poubelle de recyclage et permettront de servir de carburant pour les
camions de la chaîne logistique.
Friteuse
Les friteuses disposent d’un petit ordinateur permettant de gérer de le temps de
cuisson de manière à servir les frites croustillantes tant appréciées au Mc Donald’s.
30 secondes après avoir plongé la panière de frites, une sonnerie retentit pour
avertir qu’il faut agiter les frites puis au bout de 2 min une autre sonnerie indique
qu’il faut les retirer (il est à noter que si la température d’huile n’est pas convenable
l’ordinateur le fait savoir). Les frites sont conservées 7 minutes au chaud. Dépassé ce
délai, elles sont automatiquement recyclées.
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Congélateur
La conservation des surgelés à une température régulière de -18 à -23 degrés est
contrôlée par les unités de travail au moins 3 fois par jour.
La livraison des produits frais est assuré 3 fois par semaine dans chacun des
restaurants par le centre de distribution à Oensingen.
La chaîne du froid n’est jamais interrompue et les produits décongelés sont
évidement jetés :
La règle de rotation FIFO (First In, First Out) est bien entendu respectée.
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