processus SVPM

1. PROCESS GENERIQUES
PIECES CLIENTS (BRUTES)
Grenaillage et
Métallisation
Grenaillage
ALU/ PIECES
GALVANISEES
ACIER/ INOX
DÉGRAISSAGE/
PHOSPHATATION
DEGRAISSAGE/PHOSPHATATION
3’
GRENAILLAGE
GRENAILLAGE
RINCAGE EAU DE VILLE
RINCAGE EAU DE VILLE 2
METALLISATION
DEGRAISSAGE
(facultatif)*
RINCAGE EAU OSMOSEE
RINCAGE EAU OSMOSEE 1’
PASSIVATION
PASSIVATION suivant taille des
pièces (chaîne utilisée)
RINCAGE EAU OSMOSEE
suivant taille des pièces (chaîne
utilisée) puis SECHAGE
Peinture
Poudrage/ liquide
Peinture
Poudrage/ liquide
Peinture Poudrage
TRANSPORT
SECHAGE
Peinture Poudrage/liquide
1.1.
PROCESSUS DE PRÉPARATION ET REVÊTEMENT DE SURFACE
Alu
SUPPORT
Grenaillage
Acier
EZ
Electrozingué
Corindonnage
TC
Tôle
commune
Acier
Sablé
Inox
Pièce
Métallis
ée
Acier
Galvanisé
Métallisation
Dérochage
Accrochage
Dégraissage + phosphatation
(conversion chimique non
chromique pour les métaux)
Rinçage Eau Ville
Passivation non Chromique
(optionnelle) sur CH2 + PO2
Rinçage Eau Osmosée. Sur CH2
+ PO2
Séchage
Poudrage
Peinture liquide
Polymérisation ou étuvage
Décrochage et contrôle
Conditionnement
Contrôles additionnels
Remarque : Il est bien sur entendu que nous réalisons le process en fonction de la demande clients. Ce tableau
permet seulement de récapituler les traitements, manipulations et contrôles que nous pouvons réaliser pour un
type de support.
1.2.
DÉTAIL DES OPERATIONS
1.2.1.
Contrôle réception et identification
Lors de la réception de pièces, celles ci sont vérifiées sur :
- La quantité
- La présence du bon de commande ou de livraison
- La qualité des pièces (Tôles déformées, etc…)
- La couleur et texture demandée
Un OF est saisi dans l’informatique et ainsi la commande est visible pour la planification. La saisie permet
de déterminer si il existe une consigne de production.
o Process POUDRE
Une fois la réception des pièces effectuée, on appose une fiche de suivi sur le lot, et on range les pièces
dans la zone de couleur correspondante.
La logistique vient indiquer sur cette fiche les préparations éventuelles et le process de fabrication.
o Process LIQUIDE
Les pièces sont mesurées, pesées et un N° de chantier est affecté.
1.2.2.
Grenaillage
Opération qui permet d’éliminer les traces d’oxydation, de calamine ou autre pollution.
Projection de grenaille de différentes densités (DS1-nettoyage DS2.5-attaque à blanc DS3-pour métallisation)
avec un jet d’air de 6/8 bars
L’opération suivante (peinture ou métallisation) doit être idéalement effectuée dans les 4h consécutives
Le grenaillage s'effectue à jet libre TYPE GW 50 de chez Wheelabrator Allevard avec un degré de soin de niveau
3 ou 2.5 .
1.2.3.
Corindonnage
Sous-traitance
Opération qui permet l’élimination des traces d’oxydation ou de la peinture sur des pièces qui se déforment
facilement, ainsi que sur les supports inoxydables (aluminium, inox, etc.)
Projection de média (principalement du SiO2 ou Al2O3) de granulométrie de 0 à 0.3mm
L’opération suivante doit être effectuée idéalement dans un maximum de 4h consécutives
1.2.4.
Métallisation
Projection a haute température (par procédé : pistolet à arc électrique ou pistolet à flamme de gaz liquéfié) de
métal en fusion sur une pièce préalablement sablée, afin de protéger le métal de l’oxydation.
o Fil d’alliage (poids : 85% de ZINC +15% d’ALUMINIUM) Diamètre 3 mm
o Zinc
pureté : 99.99%
o Aluminium pureté : 99.7%
o Masse volumique 5.73 g/cm3
o Résistivité électrique à 20°c 5.13 x 10-8 Ohm.m
o Température de fusion : 440°C
o Température d’application > 1000°C (mélange de propulsion : air, oxygène, propane)
Pression 8 bars, granulométrie de 0 à 0.42
Epaisseur 60 à 80 µ (ou plus selon cahier des charges)
Zinc pour la protection cathodique des pièces
Aluminium pour la stabilité chimique et mécanique alliée à une résistance particulière aux chocs thermiques
1.2.5.
Dérochage/Conversion non chromique sur Alu ou Galva
PROCESS abandonné depuis T4/2008 au profit du procédé par aspersion + 1 rinçage en eau osmosée, ce qui
correspond à une conversion chimique par aspersion.
1.2.6.
Accrochage
Opération qui consiste à déballer les pièces et à les suspendre de manière optimum pour assurer un
poudrage/peinture facilité et de qualité.
Cette étape permet de positionner les épargnes afin de cacher les parties à ne pas peindre.
1.2.7.
Dégraissage /phosphatation
Après avoir installé les pièces sur la chaîne, celles ci passent dans le tunnel de dégraissage/phosphatation qui
s'effectue à chaud (50°C) et qui est composé d'eau et de DURIDINE F 771 CF (HENKEL).
Ce traitement dégraissant/phosphatant, assure un meilleur accrochage de la peinture.
QUALITÉ : les Taux d’acidité et PH (concentrations) sont contrôlés quotidiennement (Procédure : PSQ010)
1.2.8.
Rinçage eau de ville
Les pièces passent dans la partie rinçage, ce qui permet d'enlever toute trace de dégraissant et les derniers
résidus collés.
1.2.9.
Passivation
La passivation est réalisée avec des produits HENKEL (DEOXYLITE 54NC + TONER 80).
Cette passivation a pour but d'améliorer la résistance à l'oxydation par dépôt d'ions,.selon la chaîne utilisée un
rinçage en eau osmosée est réalisé.
Nous n'effectuons pas de rinçage par la suite pour obtenir un traitement optimum. Le pH des bains est relevé
deux fois par jour et le rajout nécessaire est effectué
1.2.10.
Séchage
Cette étape va permettre de sécher entièrement les pièces afin de n'avoir plus aucune goutte d'eau sur celles ci
lors du poudrage. Le four de séchage est réglé à environ 120 degrés (vérification quotidienne de la température
et contrôle des paramètres fours 1 fois par an au minimum)
1.2.11.
Poudrage
L’application de peinture est réalisée sous 24H après le traitement de surface précédent.
Les pièces suivent le process décrit ci-dessus et passent dans les cabines de peinture et on applique alors une
poudre thermodurcissable. Les pièces sont recouvertes d'une épaisseur de poudre de 40µm MINIMUM.
QUALITÉ : Une plaquette témoin est réalisée à chaque début d’équipe pour contrôle de la dureté et d’adhérence
obtenue.
1.2.12.
o
o
o
o
Peinture liquide
Les pièces sont accrochées en cabine
Application de la couche de primaire
Application de la fausse teinte (non systématique et selon cahier des charges client)
Application de la finition.
Nous étuvons entre chaque couche à une température d’environ 60° C afin de polymériser la peinture. (Les
épaisseurs, nombre de couches, durées d’étuvage sont précisées sur la fiche technique de la peinture utilisée)
Un égrenage d’accroche est effectué entre chaque couche.
1.2.13.
Polymérisation
On chauffe les pièces recouvertes de poudre en les passant dans un tunnel de cuisson à des températures de 180
à 220 degrés. Ceci permet à la poudre de durcir et d'adhérer totalement à la pièce.
Les paramètres de polymérisation sont fonction du type de poudre, de sa texture et de l’épaisseur des pièces a
peindre.
QUALITÉ : les fours sont contrôlés 2 fois par an avec enregistrement des résultats, et de manière aléatoire en
fonctions de problèmes ou d’analyses demandées.
1.2.14.
Décrochage/ Conditionnement
Au moment du décrochage des pièces, un contrôle d'aspect général est réalisé sur chacune des pièces (procédure
d’auto contrôle).
Les pièces litigieuses sont isolées et soumises au service QSE pour décision.
Si le client ne demande pas de conditionnement spécifique, les opérateurs doivent s'assurer que le
conditionnement est réalisé de façon à éviter tout dommage au cours du transport.
1.2.15.
Contrôles complémentaires
La brillance, l’épaisseur et l’adhérence sont contrôlées par échantillonnage.
Des rapports peuvent être fournis à la demande.
Une plaquette échantillon est disponible par chaîne quotidiennement et contrôlée en test de quadrillage.
En plus du contrôle unitaire réalisé au décrochage, les pièces sont contrôlées afin de vérifier l'épaisseur de
poudre appliquée et éventuellement la brillance obtenue. De plus, les tests d'adhérence sont effectués sur les
plaquettes ayant suivi tout le process avec les pièces. Ces plaquettes sont ensuite identifiées et restent à la
disposition du client.
1.2.16.
EXPEDITION
Edition du BL
Une fois la production terminée, les pièces sont stockées avec l'ordre de fabrication, la fiche de suivi complétée
et la fiche de contrôle (si demandée). Le service logistique vérifie la bonne tenue de la palette et récupère ces
documents afin de réaliser un bon de livraison qui sera joint aux pièces.
Livraison : s’effectue par camions (SVPM, Clients, ou transporteur).
Des pièces retournées brutes sont stipulées sur le BL par une ligne avec code article et prix à 0, afin de
consigner le mouvement des pièces.