Conception et impression 3D avec form•Z jr et form•Z pro

Conception et impression 3D avec form•Z jr et form•Z pro
A l'annonce de la sortie de l'imprimante UP Box, Michael Tyson, PDG de 3D Printing Solutions
Australia, comprit qu'il devait trouver un projet qui utiliserait au mieux les capacités de cette
nouvelle imprimante 3D. « La première chose à laquelle j'ai pensé c'est créer une guitare
imprimée en 3D ! » Voici le récit de ses expériences vis-à-vis de ce projet. Pour la conception
3D, nous avons utilisé le logiciel de conception 3D form•Z jr. Pour quelles raisons, vous
demanderez-vous ? « Nous avons estimé que
form•Z
était simple d'utilisation et qu'il permettait d'exporter le travail final au format STL, soit le format
idéal pour l'impression 3D. Je maîtrise toutes les facettes du logiciel. Avant de vendre un
logiciel nous devons d'abord être satisfaits de son utilisation. En effet, comme n'importe quel
utilisateur, j'ai testé tous les logiciels de conception 3D qui étaient gratuits. Mais, rapidement,
j'en ai eu assez : je ne pouvais faire que des actions limitées dans un logiciel et ai donc dû
importer mon design dans d'autres logiciels afin de créer ce que je voulais vraiment.
A mes yeux, le temps est précieux et je n'apprécie pas en perdre. J'ai rapidement pu trouver le
logiciel de conception 3D form•Z et télécharger form•Z jr (ainsi que bonzai 3D). Grâce à des
tutoriels vidéo, j'ai pu comprendre à quel point le logiciel était simple d'utilisation. J'ai également
pu me rendre compte que je pouvais créer tout ce que je souhaitais. Exporter au format STL
s'est avéré très facile. Après avoir rapidement manipulé
form•Z
, j'ai décidé que ce logiciel de conception 3D serait celui que nous proposerions à nos clients
spécialisés dans l'impression 3D.
Bien que j'ai de l'expérience dans la fabrication, je n'avais jamais utilisé de logiciel de
conception 3D. C'était donc tout nouveau pour moi. Je suis convaincu que toute personne
souhaitant concevoir et créer peut apprendre à utiliser form•Z ; l'utilisation de ce logiciel ne
requérant pas de compétences particulières. »
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Le design concave de la guitare reprend les quatre couleurs (carreau, pic, cœur, trèfle)
présentes sur les cartes à jouer. Grâce à form•Z jr, Michael Tyson a pu laisser libre cours à sa
créativité et ainsi créer le design de sa guitare. Le logiciel
form•Z jr
et l'impression 3D nous ont permis d'ajouter des motifs sur la caisse de la guitare, ce qu'il aurait
été compliqué de faire si nous avions fabriqué la guitare à la main. Le motif des cartes à jouer
illustre particulièrement bien cette idée.
« En plus, nous avons conçu la guitare de sorte à ce que vous puissiez changer facilement de
caisse en 3D en moins de 45 minutes. Aucun risque de vous lasser de votre guitare ! La caisse
de la guitare, divisée en quatre parties, est imprimée avec la nouvelle imprimante 3D UP Box et
grâce au filament unique PLA de PolyMax. Ce filament unique est appelé ainsi en raison de sa
grande résistance à se déformer. Le succès de ce projet repose sur la réunion des différentes
compétences de Michael Tyson et des conseils avisés de Matt Tyson. Cette guitare est une
œuvre hybride : d'une part, elle utilise les toutes dernières technologies d'impression 3D et
d'autre part, les techniques du luthier avec un manche en érable et des parties en acajou
encastrées dans la caisse de la guitare, ce qui lui donne des qualités acoustiques
traditionnelles.
Ayant déjà fabriqué une réplique d'une guitare Gibson Les Paul de 1959 à partir de rien, nous
avons trouvé que l'impression de la caisse de la guitare 3D à partir du filament PLA et d'un bloc
d'acajou venant du Queensland rendait le processus de fabrication plus accessible. Il nous a
fallu en tout six jours pour achever la fabrication de la guitare. Nous avons ensuite dû quitter
Adélaïde et nous rendre Melbourne pour présenter notre guitare lors de la Semaine Nationale
de l'Artisanat. Afin d'être prêts nous avons dû peindre la guitare, terminer les composants
électroniques et couper un bloc d'acajou venant du Queensland pour ensuite l'intégrer à la
caisse de la guitare.
ATTENTION REVELATION… nous y sommes parvenus. Nous avons peint la guitare avec un
apprêt plastique puis avec un apprêt à haut pouvoir couvrant. Après avoir réalisé un léger
ponçage, nous avons ajouté une couche de peinture bleu métallique ainsi qu'une couche de
vernis. Lorsque nous avons branché la guitare pour la toute première fois, nous avons été ravis
de constater qu'aucun problème d'ordre électronique n'est survenu et que les frettes ne
bourdonnaient que très peu. Avec toute notre affection et grâce à quelques ajustements des
sillets, nous avons pu régler ces problèmes de bourdonnement et accorder la guitare en D
standard. Il est important de suivre ces étapes si vous souhaitez fabriquer une guitare
traditionnelle en bois ; ainsi vous éviterez toute mauvaise surprise. Si vous souhaitez entendre
le son de la guitare, vous pouvez visionner cette vidéo Youtube.
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Pour l'un de leurs derniers projets, Michael Tyson et son équipe ont relevé le défi de créer un
cric de levage imprimé en 3D. « L'impression 3D est désormais un outil incontournable pour
répondre aux besoins des entreprises et de leurs clients. Avec de nouveaux matériaux, tels que
PolyCarbonate PC-Plus de PolyMaker, les objets faits à partir de filaments imprimés en 3D qui
doivent résister à une forte traction peuvent être fabriqués grâce à des imprimantes 3D.
Nous avons pensé qu'il serait amusant de concevoir et d'imprimer un cric de levage à
parallélogramme pour notre défi PolyMaker PolyCarbonate PC-Plus. Nous avons conçu le cric
de levage à parallélogramme à partir de rien en utilisant le logiciel de conception 3D form•Z
pro
. Le
logiciel
form•Z pro
nous a considérablement aidés dans la création des écrous et des boulons. Le logiciel
form•Z pro
nous a également aidés dans la création des roues dentées qui assurent la stabilité du cric de
levage. L'utilisation de ce logiciel a représenté pour nous un réel gain de temps.
Nous avons imprimé les pièces grâce à PolyCarbonate PC-Plus de PolyMaker et à notre
imprimante 3D UP Box. Le cric de levage a été imprimé à une résolution de 0,10 mm grâce aux
paramètres de remplissage les plus précis qu'il soit. Nous avons décidé de créer la totalité du
cric de levage avec des matériaux imprimés en 3D, dans la mesure où nous ne voulions pas
que les résultats soient influencés par des matériaux tels que l'acier. A l'exception de la platine
de levage blanche, créée avec PolyFlex, l'ensemble des pièces du cric de levage a été imprimé
avec PolyCarbonate PC-Plus.
Les résultats du test ont été sensationnels ! Le cric de levage a pu soulever un poids maximum
de 240 kg (soit presque le quart d'une tonne). De plus, après avoir soulevé un poids, le cric de
levage ne montrait aucun signe d'usure dû à la tension. Si vous souhaitez voir l'assemblage des
pièces et le test, vous pouvez visionner cette vidéo Youtube.
L'article original publié sur le site officiel d'Autodessys ici
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