Manuel - Festo

Transcription

Manuel - Festo

FHPP pour contrôleur de moteur
CMMS-AS/CMMD-AS/CMMS-ST
Description
Profil d'appareil
FHPP
Festo Handling and
Positioning Profile
pour contrôleur
de moteur
– CMMS-AS-...-G2
– CMMD-AS-...
– CMMS-ST-...-G2
par bus de terrain :
– CANopen
– PROFIBUS
– DeviceNet
avec interface :
– CAMC-PB
– CAMC-DN
8040108
1404NH
[8034530]
Traduction de la notice originale
GDCP-CMMS/D-C-HP-FR
CANopen®, CiA®, PROFIBUS®, STEP 7®, DeviceNet® sont des marques déposées appartenant à leurs
propriétaires respectifs dans certains pays.
Identification des dangers et remarques utiles pour les éviter :
Avertissement
Dangers pouvant entraîner la mort ou des blessures graves.
Attention
Dangers pouvant entraîner des blessures légères ou de graves dégâts matériels.
Autres symboles :
Nota
Dégâts matériels ou dysfonctionnement.
Recommandation, conseil, renvoi à d’autres documents.
Accessoires nécessaires ou utiles.
Informations pour une utilisation écologique.
Identifications de texte :
• Activités qui peuvent être effectuées dans n’importe quel ordre.
1. Activités qui doivent être effectuées dans l’ordre indiqué.
– Énumérations générales.
2
Festo – GDCP-CMMS/D-C-HP-FR – 1404NH –
Table des matières – CMMS-AS/CMMD-AS/CMMS-ST – FHPP
1
Vue d'ensemble du FHPP pour les contrôleurs de moteur CMMS/D . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
1.1
Vue d'ensemble du Festo Handling and Positioning Profile (FHPP)
(Profil Festo de manipulation et de positionnement) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaces de bus de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.1
Montage de l'interface CAMC-... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
12
13
2
CANopen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
2.1
2.2
Normes CANopen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface CANopen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.1
Éléments de connexion et d’affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.2
LED du bus/CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.3
Affectation des broches CAN [X4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.4
Conseils de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration des abonnés CANopen (via les micro-interrupteurs DIL) . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.1
Vue d'ensemble des micro-interrupteurs DIL [S1.1…12] . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.2
Configuration du Node ID (adresse CAN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.3
Configuration des débits de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.4
Activation de l'interface CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.5
Activation de la résistance de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.6
Réglage des unités physiques (groupe de facteurs) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du maître CANopen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédure d'accès . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.1
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.2
PDO-Message . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.3
Accès SDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.4
SYNC-Message . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.5
EMERGENCY-Message . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.6
Gestion du réseau (Service NMT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.7
Bootup (Boot-up Protocol) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.8
Start Remote Node . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.9
Stop Remote Node . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.10
Enter Pre-Operational . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.11
Reset Node . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.12
Reset Communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.13
Heartbeat (Error Control Protocol) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.14
Nodeguarding (Error Control Protocol) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.15
Tableau des identificateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.16
Déroulement temporel interne du traitement CANopen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
15
15
15
15
16
17
18
18
19
19
19
19
20
20
20
22
24
27
28
31
34
34
34
35
35
35
36
37
39
39
1.2
2.3
2.4
2.5
Festo – GDCP-CMMS/D-C-HP-FR – 1404NH – Français
3
3
PROFIBUS DP – Interface en option CAMC-PB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.1
3.2
3.5
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface PROFIBUS CAMC-PB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.1
Éléments de signalisation et de connexion à l'interface CAMC-PB . . . . . . . . . . .
3.2.2
LED PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.3
Affectation des connecteurs de l'interface PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.4
Terminaison et résistances de terminaison de bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration des abonnés PROFIBUS (via les micro-interrupteurs DIL) . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1
3.3.2
Configuration de l'adresse de bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.3
Configuration de l'interface de bus de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.4
Configuration de la résistance de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.5
3.3.6
Utilisation de l'automate programmable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.7
Enregistrement de la configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration I/O PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.1
Affectation des données I/O sur le CMMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.2
Déroulement temporel interne du traitement PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du maître PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
40
40
41
41
41
43
43
44
44
44
45
45
45
46
46
47
48
4
DeviceNet – Interface en option CAMC-DN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
4.1
4.2
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface DeviceNet CAMC-DN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.1
Éléments de signalisation et de commande sur l'interface CAMC-DN . . . . . . . .
4.2.2
LED DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.3
Affectation des broches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration I/O DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.1
Affectation des données I/O sur le CMMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.2
Déroulement temporel interne du traitement DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration des abonnés DeviceNet (via les micro-interrupteurs DIL) . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.1
4.4.2
Configuration de la MAC ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.3
Configuration des débits de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.4
Configuration de l'interface de bus de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.5
Résistance de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.6
4.4.7
Utilisation de l'automate programmable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration du maître DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.1
Paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédure d'accès . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1
Explicit Messaging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
55
55
55
56
57
57
57
58
58
59
59
59
59
60
60
61
61
64
64
3.3
3.4
4.3
4.4
4.5
4.6
4
5
Commande séquentielle et données I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
5.1
Valeur de consigne (modes de fonctionnement FHPP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.1
Commutation du mode de fonctionnement FHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.2
Sélection d'enregistrements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.3
Instruction directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Machine d'état FHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.1
Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2
Positionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.3
Exemples pour les octets de commande et d'état . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Structure des données I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.1
Concept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.2
Données I/O dans les différents modes de fonctionnement FHPP
(vue de commande) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Affectation des octets de commande et octets d'état (vue d'ensemble) . . . . . . . . . . . . . .
5.4.1
Description des octets de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4.2
Description des octets d'état . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
65
65
65
66
67
68
70
75
75
Fonctions de l'actionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
87
5.2
5.3
5.4
6
6.1
Système de mesure de base pour actionneurs électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1.1
Système de mesure de base pour actionneurs linéaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1.2
Système de mesure de base pour actionneurs rotatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Consignes de calcul pour le système de mesure de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Déplacement de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.1
Déplacement de référence actionneurs électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.2
Méthodes de déplacement de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4 Mode pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5 Apprentissage via le bus de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6 Exécuter un enregistrement (sélection d'enregistrement) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.1
Diagramme de cycle sélection d'enregistrement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.2
Structure de l'enregistrement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.3
Progression conditionnée des enregistrements/enchaînement d'enregistrement
(PNU 402) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7 Instruction directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.1
Déroulement de la régulation de la position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.2
Déroulement du mode vitesse (régulation de vitesse) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.3
Déroulement du mode Servo (régulation du courant, du couple) . . . . . . . . . . .
6.8 Surveillance d'arrêt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9 Mesure à la volée (Positions-Sampling) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.10 Affichage des fonctions de l'actionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
76
77
78
82
87
87
88
89
89
89
91
94
95
97
99
102
102
104
105
105
106
106
107
108
5
7
Comportement en cas de dysfonctionnement et diagnostic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
109
7.1
7.2
7.3
Classification des dysfonctionnements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1.1
Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1.2
Dysfonctionnement de type 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1.3
Dysfonctionnement de type 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mémoire de diagnostic (dysfonctionnements) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagnostic via octets d'état FHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
109
109
110
110
111
111
A
Annexe technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
112
A.1
Facteurs de conversion (Factor Group) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.1.1
Vue d'ensemble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.1.2
Objets du Factor Group . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.1.3
Calcul des unités de position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.1.4
Calcul des unités de vitesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.1.5
Calcul des unités d'accélération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
112
112
113
113
117
118
B
Référence paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
121
B.1
B.2
B.3
B.4
Structure de paramètre générale FHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protection d'accès . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vue d'ensemble des paramètres FHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Description des paramètres d'après FHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.1
Représentation des entrées de paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.2
Caractéristiques générales/du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.3
Caractéristiques de l'appareil – Paramètres standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.4
Caractéristiques de l'appareil – Paramètres étendus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.5
Diagnostic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.6
Données du processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.7
Mesure à la volée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.8
Liste des enregistrements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.9
Données du projet – Données générales du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.10
Données du projet – Apprentissage/mode direct généralités . . . . . . . . . . . . . .
B.4.11
Données du projet – Mode pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.12
Données du projet – Mode direct régulation de position . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.13
Données du projet – Mode direct réglage de vitesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.14
Données de fonction – Synchronisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.15
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 - Paramètres Mécanique . . . . . .
B.4.16
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres Déplacement
de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.17
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres du régulateur . . . .
B.4.18
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Plaque signalétique
électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.4.19
Paramètres de l'arbre Actionneurs électriques 1 - Surveillance d'arrêt . . . . . . .
121
121
122
128
128
128
129
129
132
132
135
135
142
143
144
145
146
146
146
6
150
151
154
154
B.4.20
Paramètres de l'arbre Actionneurs électriques 1 – Surveillance erreur
de poursuite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paramètres de fonctions I/O numériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
155
156
C
Festo Parameter Channel (FPC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
157
C.1
Canal de paramètres Festo (FPC) pour données cycliques (données I/O) . . . . . . . . . . . . . .
C.1.1
Présentation FPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C.1.2
Identificateurs des instructions, identificateurs des réponses
et numéros d'erreurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C.1.3
Règles pour le traitement de l'instruction/la réponse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
157
157
158
159
D
Messages de diagnostic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
162
D.1
D.2
D.3
D.4
Explications relatives aux messages de diagnostic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Messages de diagnostic avec remarques relatives à l'élimination de l'incident . . . . . . . . .
Errorcodes via CiA 301/402 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagnostic PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
162
163
176
178
E
Concepts et abréviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
181
B.4.21
7
8
Remarques relatives à la présente documentation
La présente documentation décrit le Festo Handling und Position Profile (FHPP) pour le contrôleur de
moteur conformément au paragraphe “Informations relatives à la version” concernant l'interface du
bus de terrain :
– CANopen – Interface [X4] intégrée dans le contrôleur de moteur.
– PROFIBUS DP – Interface en option CAMC-PB sur l'emplacement Ext ou Ext 1.
– DeviceNet – Interface en option CAMC-DN sur l'emplacement Ext ou Ext 1.
Elle vous fournit des informations complémentaires pour la commande, le diagnostic et le paramétrage
du contrôleur de moteur via le bus de terrain.
• Respecter impérativement les consignes de sécurité générales relatives au contrôleur de moteur.
Les consignes de sécurité générales figurent dans la description “Montage et installation”, GDCP-CMM...-...-HW-... Tab. 2.
Utilisateurs
Cette documentation s'adresse exclusivement aux spécialistes des techniques d'asservissement et
d'automatisation possédant une première expérience de l'installation, de la mise en service, de la
programmation et du diagnostic des systèmes de positionnement.
Service après-vente
Pour toute question d'ordre technique, s'adresser à l'interlocuteur Festo en région.
Informations relatives à la version
Cette documentation se rapporte aux versions suivantes :
Contrôleur de moteur Version
CMMS-AS-...-G2
CMMD-AS-...
CMMS-ST-...-G2
Tab. 1
Contrôleur de moteur CMMS-...-G2 à partir de la rév. 03
PlugIn FCT CMMS à partir de la version 2.0.0
Contrôleur de moteur CMMD-... à partir de la rév. 03
PlugIn FCT CMMD à partir de la version 2.0.0
Contrôleur de moteur CMMS-...-G2 à partir de la rév. 05
PlugIn FCT CMMS à partir de la version 2.0.0
Versions
Nota
En cas de nouvelles révisions, contrôler s'il existe une version plus récente de cette
documentation www.festo.com
9
Documentations
Pour de plus amples informations sur les contrôleurs de moteur, consulter les documentations suivantes :
Documentation
Type
d'appareil
Contenu
GDCP-CMMS-AS-G2-HW-...
CMMS-AS
GDCP-CMMD-AS-HW-...
CMMD-AS
GDCP-CMMS-ST-G2-HW-...
CMMS-ST
– Montage
– Installation (affectation des
broches)
– Messages d'erreur
– Caractéristiques techniques
Fonctions et
mise en
service
GDCP-CMMS/D-FW-...
CMMS-AS
CMMD-AS
CMMS-ST
– Interfaces de commande
– Modes de fonctionnement /
fonctions de service
– Mise en service avec FCT
– Messages d'erreur
Fonction de
sécurité STO
GDCP-CMMS-AS-G2-S1-...
GDCP-CMMD-AS-S1-...
GDCP-CMMS-ST-G2-S1-...
GDCP-CMMS/D-C-HP-...
CMMS-AS
CMMD-AS
CMMS-ST
CMMS-AS
CMMD-AS
CMMS-ST
Profil
d’appareil
CiA 402
GDCP-CMMS/D-C-CO-...
CMMS-AS
CMMD-AS
CMMS-ST
Aide du
logiciel
Aide relative au PlugIn
CMMS-AS
CMMD-AS
CMMS-ST
CMMS-AS
– Technique
q de sécurité fonctionnelle
avec la fonction de sécurité STO
(Safe Torque Off )
– Description des interfaces :
– bus CAN (CANopen),
– interface CAMC-PB (PROFIBUS),
– interface CAMC-DN (DeviceNet),
– commande et paramétrage par le
biais du profil d'appareil FHPP
(Festo Handling and Positioning
Profile) avec PROFIBUS, DeviceNet
ou CANopen.
– Description de l'interface :
– bus CAN (CANopen, DriveBus),
– commande et paramétrage par le
profil d'appareil CiA 402 (DS 402).
– Interface et fonctions dans le Festo
Configuration
Tool pour
le PlugIn
g
p
g
Montage et
installation
Profil
d’appareil
FHPP
Tab. 2
CMMD-AS
CMMS-ST
Documentations relatives aux contrôleurs de moteur
Les documentations sont disponibles sur les supports suivants :
– CD-ROM (fourniture),
– portail d'assistance : www.festo.com/sp.
10
1
Vue d'ensemble du FHPP pour les contrôleurs de moteur CMMS/D
1
Vue d'ensemble du FHPP pour les contrôleurs de moteur
CMMS/D
1.1
Vue d'ensemble du Festo Handling and Positioning Profile (FHPP)
(Profil Festo de manipulation et de positionnement)
Pour toutes les tâches de manipulation et de positionnement, Festo a développé un profil de données
optimisé, le “Festo Handling and Positioning Profile (FHPP)”.
Le FHPP permet une commande et un paramétrage uniques pour les différents systèmes de bus de
terrain et contrôleurs de moteur de Festo.
Il définit pour l'utilisateur d'une manière homogène les éléments suivants :
– modes de fonctionnement,
– structure des données I/O,
– objets de paramètres,
– commande séquentielle.
...
Communication avec le bus de terrain
Sélection d'enregistrement
1
>
Instruction directe
Position
Vitesse
Couple
Paramétrage
Accès libre aux paramètres –
lecture et écriture
2
3
...
n
...
Fig. 1.1
Principe FHPP
Données de commande et d'état (standard FHPP)
La communication via le bus de terrain s'effectue par l'intermédiaire de 8 octets de commande et
d'état. Les fonctions et messages d'état nécessaires peuvent être directement écrits et lus.
Paramétrage (automate programmable)
Le canal de paramètres permet à la commande d'accéder à toutes les valeurs de paramètres du contrôleur
de moteur via le bus de terrain. 8 octets de données I/O supplémentaires sont utilisés à cet effet.
11
1
1.2
Interfaces de bus de terrain
La commande et le paramétrage via FHPP sont pris en charge par les différentes interfaces du bus de
terrain, conformément au Tab. 1.1. L'interface CANopen est intégrée dans le contrôleur de moteur. Il
est possible d'enrichir le contrôleur de moteur en insérant des interfaces dédiées PROFIBUS ou
DeviceNet.
Bus de terrain
Interface
Emplacement
Description
Bus CAN
PROFIBUS
[X4] – intégré
Interface CAMC-PB
Chapitre 2
Chapitre 3
DeviceNet
Interface CAMC-DN
–
CMMS-... : Ext
CMMD-AS : Ext1
CMMS-... : Ext
CMMD-AS : Ext1
Chapitre 4
Tab. 1.1 Interfaces de bus de terrain pour FHPP
1
1
1
2
2
2
3
3
3
4
4
4
1
2
LED du bus/CAN
Micro-interrupteur DIL [S1] pour les réglages
du bus de terrain
Fig. 1.2
12
3
4
Emplacement Ext/Ext 1 pour interface
Interface CANopen [X4]
Contrôleur de moteur CMMS-AS/CMMD-AS/CMMS-ST
1
1.2.1
Montage de l'interface CAMC-...
Nota
Avant de réaliser les opérations de montage et d'installation, respecter les instructions
de sécurité indiquées dans la description spécifique “Montage et installation”,
GDCP-CMM...-...-HW-... Tab. 2, ainsi que les instructions de montage fournies avec
l'interface.
1. Retirer la vis avec la rondelle élastique sur l'obturateur du tiroir enfichable ( Tab. 1.1).
2. Décaler l'obturateur sur le côté à l'aide d'un petit tournevis, puis le retirer.
3. Introduire l'interface dans l'emplacement vide, de telle sorte que la platine glisse dans les guides
de l'emplacement.
4. Insérer l'interface. Une fois que la barrette de raccordement située dans le contrôleur de moteur
est atteinte, enfoncer prudemment jusqu'à la butée dans la barrette de raccordement.
5. Pour finir, visser l'interface sur la face avant à l'aide de la vis avec la rondelle élastique. Couple de
serrage : Env. 0,4 Nm ± 10 %.
13
2
2
CANopen
CANopen
Cette partie de la documentation décrit le raccordement et la configuration du contrôleur de moteur
dans un réseau CANopen. Elle s'adresse aux personnes déjà familiarisées avec le protocole de bus.
2.1
Normes CANopen
CANopen est une norme mise au point par l'association “CAN in Automation”. Un grand nombre de
fabricants d'appareils font partie de cette association. À quelques détails près, cette norme a remplacé
les précédents protocoles CAN spécifiques aux constructeurs. L'utilisateur final dispose ainsi d'une
interface de communication non dépendante des fabricants.
Les manuels suivants sont disponibles auprès de l'association :
CiA 201 … 207 :
Ces documents traitent des principes de base et de l'intégration de CANopen dans le modèle
d'architecture en couche OSI. Les points significatifs de ce livre sont présentés dans le présent manuel
CANopen, si bien que l'achat des CiA201 … 207 s'avère généralement inutile.
CiA 301 :
Ce document décrit la structure fondamentale du répertoire d'objets d'un appareil CANopen ainsi que
l'accès à ce répertoire. Par ailleurs, les propositions des CiA 201 … 207 sont concrétisées. Les éléments
du répertoire d'objets nécessaires aux familles de contrôleurs de moteur CMMS ainsi que les méthodes
d'accès correspondantes sont décrits dans le présent manuel. L'achat du CiA 301 est conseillé mais
pas impératif.
Adresse de référence :
CAN in Automation (CiA) International Headquarter
Am Weichselgarten 26
D-91058 Erlangen
Tél. : 09131-601091
Fax : 09131-601092
www.can-cia.org
L'implémentation CANopen du contrôleur de moteur se réfère aux normes suivantes :
1
14
Norme CiA Draft Standard 301,
Version 4.02,
13 février 2002
2
CANopen
2.2
Interface CANopen
L'interface CAN est intégrée dans le contrôleur de moteur et donc toujours disponible. Conformément à
la norme, la connexion de bus CAN est assurée par un connecteur SUB-D à 9 pôles.
2.2.1
Éléments de connexion et d’affichage
La plaque frontale comporte les éléments suivants :
– LED d'état “Bus”/“CAN”
– Un connecteur Sub-D à 9 pôles [X4]
– Micro-interrupteurs DIL pour résistance de terminaison, vitesse de transmission, activation CAN,
Node ID (adresse CAN).
2.2.2
LED du bus/CAN
La LED du bus du contrôleur de moteur indique :
LED
État
éteinte
allumée en jaune
aucun télégramme n'est envoyé
des télégrammes sont envoyés
Tab. 2.1
2.2.3
[X4]
LED du bus/CAN
Affectation des broches CAN [X4]
N° de
broche
1
6
2
7
3
8
4
9
5
Tab. 2.2
Désignation
Valeur
Description
CAN-GND
CAN-L
CAN-H
CAN-GND
CAN-Shield
-
Non affecté
Masse
Signal CAN négatif (Dominant Low)
Signal CAN positif (Dominant High)
Masse
Non affecté
Non affecté
Non affecté
Blindage
Affectation des broches de l'interface CAN [X4]
Câblage du bus CAN
Lors du câblage du contrôleur de moteur par le bus CAN, observer impérativement les
informations et les directives suivantes pour réaliser un système stable et sans dysfonctionnements.
En cas de câblage incorrect, des troubles peuvent survenir en cours de service sur le bus
CAN et entraîner une désactivation pour raisons de sécurité du contrôleur de moteur
suite à une erreur.
15
2
CANopen
Terminaison
Une résistance de terminaison (120 Ω) peut être connectée sur l'appareil de base au moyen du microinterrupteur DIL [S1.12] si nécessaire.
2.2.4
Conseils de câblage
Le bus CAN offre la possibilité simple et à l'abri des pannes de relier entre eux en réseau tous les composants d'une installation. Pour cela, il faut toutefois observer toutes les remarques suivantes pour le
câblage.
CAN-Shield
CAN-Shield
CAN-Shield
CAN-GND
CAN-GND
CAN-GND
CAN-L
CAN-H
CAN-L
CAN-H
CAN-L
CAN-H
120 Ω
120 Ω
Fig. 2.1
Exemple de câblage
– Par principe, les différents nœuds du réseau sont reliés ensemble de manière linéaire, ce qui signifie
que le câble CAN est bouclé de contrôleur en contrôleur ( Fig. 2.1).
– Les deux extrémités du câble CAN doivent chacune être dotées d'une résistance de terminaison de
120 Ω +/-5 %. Souvent, une résistance de terminaison de ce type est déjà intégrée dans les cartes
CAN ou dans un API dont il faut tenir compte.
– Pour le câblage, utiliser un câble blindé avec exactement deux paires de fils torsadés Tab. 2.3.
Une paire de fils torsadés est utilisée pour le raccordement de CAN-H et CAN-L. Les fils de l'autre
paire sont utilisés en commun pour CAN-GND. Le blindage du câble est guidé aux raccordements
CAN Shield sur tous les nœuds.
– Il est déconseillé d'utiliser des prises intermédiaires sur le câblage de bus CAN. Si cela est toutefois
nécessaire, noter que des boîtiers de connecteur en métal sont utilisés pour relier le blindage de câble.
– Afin de maintenir le couplage parasitique aussi faible que possible, par principe, les câbles de
moteur ne doivent pas être posés de manière parallèle aux câbles de signaux et doivent être correctement blindés et mis à la terre.
– Pour de plus amples informations sur la pose d'un câblage de bus CAN sans défauts, nous vous
renvoyons à la Controller Area Network protocol specification, Version 2.0 de la Robert Bosch
GmbH, 1991.
Propriété
Paire de fils conducteurs
Section des conducteurs
Blindage
Impédance de boucle
Impédance
Tab. 2.3
16
Valeur
–
[mm2]
–
[Ω/m]
[Ω]
2
≥ 0,22
Oui
< 0,2
100 … 120
Caractéristiques techniques des câbles de bus CAN
2
2.3
CANopen
Configuration des abonnés CANopen (via les micro-interrupteurs DIL)
Plusieurs étapes sont nécessaires à la création d'un coupleur CANopen fonctionnel. Certains réglages
doivent être effectués avant l'activation de la communication CANopen. Cette section présente les
étapes nécessaires au paramétrage et à la configuration côté esclave. Puisque certains paramètres ne
sont opérationnels qu'après enregistrement et redémarrage du contrôleur de moteur, il est recommandé de procéder tout d'abord à la mise en service avec le FCT, sans connexion au bus CANopen.
Pour obtenir plus d'informations relatives à la mise en service à l'aide du Festo
Configuration Tool, se reporter à l'aide du PlugIn FCT spécifique à l'appareil.
Lors de l'étude et de la conception du coupleur CANopen, l'utilisateur doit donc déterminer les points
suivants. Tout d'abord, il convient de paramétrer la liaison de bus de terrain des deux côtés. Il est
recommandé de procéder en premier lieu à la configuration de l'esclave. Puis, le maître peut être
paramétré.
Il est recommandé de procéder comme suit :
1. Réglage du Node ID (adresse CAN), du débit binaire et activation de la communication de bus via les
micro-interrupteurs DIL.
L'état des micro-interrupteurs DIL est lu une fois lors d'une mise sous tension
(Power-ON)/d'un redémarrage.
Le contrôleur de moteur tient compte des modifications apportées à la position des interrupteurs en cours d'exploitation uniquement à la mise sous tension suivante/en cas de
redémarrage du contrôleur (FCT).
2. Paramétrage et mise en service avec le Festo Configuration Tool (FCT).
En particulier, du côté des données d'application :
– Interface de commande CANopen (onglet Sélection du mode de fonctionnement)
Procéder également aux réglages suivants sur la page Bus de terrain :
– Protocole Festo FHPP (onglet Paramètres de fonctionnement)
– Unités physiques (onglet Facteurs Groupe)
Tenir compte du fait que le paramétrage de la fonctionnalité CANopen est uniquement
préservé après une réinitialisation si le bloc de paramètres du contrôleur de moteur a été
sauvegardé.
Nota
Lorsque la commande d'appareil FCT est activée, la communication CAN est automatiquement désactivée.
3. Configuration du maître CANopen Paragraphes 2.4 et 2.5.
17
2
CANopen
2.3.1
Fig. 2.2
Vue d'ensemble des micro-interrupteurs DIL [S1.1…12]
Vue d'ensemble des micro-interrupteurs DIL [S1.1...12]
2.3.2
Configuration du Node ID (adresse CAN)
Le Node ID (adresse CAN) peut être configuré via les micro-interrupteurs DIL [S1.1…7].
Bus de terrain
Micro-interrupteurs DIL
S1.7
S1.6
S1.5
S1.4
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
26 = 64 25 = 32 24 = 16 23 = 8
S1.3
Bit 2
22 = 4
S1.2
Bit 1
21 = 2
S1.1
Bit 0
20 = 1
CANopen
Node ID (1…127) 1)
X
X
X
X
X
X
X
Exemple : Node ID “57” =
(position des interrupteurs)
+0
(OFF)
+ 32
(ON)
+ 16
(ON)
+8
(ON)
+0
(OFF)
+0
(OFF)
+1
(ON)
1)
L'adresse “0” est réservée pour la commande de niveau supérieur.
Tab. 2.4
Configuration du Node ID
Particularités du CMMD-AS
Les deux abonnés CAN séparés du CMMD-AS (le bus CAN est bouclé en interne) sont configurés avec le
Node ID à l'aide du micro-interrupteur DIL pour l'arbre 1 et du micro-interrupteur DIL + 1 pour l'arbre 2.
L'activation CAN, la vitesse de transmission et la terminaison peuvent uniquement être configurées en
commun et donc de manière identique pour l'arbre 1 et l'arbre 2.
Les deux arbres possèdent une adresse CAN séparée, chacune avec 8 (sans automate programmable)
ou 16 octets de données I/O (avec automate programmable). L'adresse de l'arbre 1 est réglée sur les
micro-interrupteurs DIL.
L'adresse suivante est toujours affectée à l'arbre 2 :
Adresse CAN Arbre 2 = Adresse CAN Arbre 1 + 1
18
2
CANopen
2.3.3
Configuration des débits de données
Le débit binaire/la vitesse de transmission peut être configuré(e) via les micro-interrupteurs DIL
[S1.9/S1.10].
Bus de terrain
Débit binaire/vitesse de transmission
S1.10
S1.9
CANopen (bus CAN)
125 kbits/s (125 kbauds)
1 Mbit/s (1000 kbauds)
OFF
OFF
ON
ON
Tab. 2.5
OFF
ON
OFF
ON
2.3.4
Activation de l'interface CAN
Le micro-interrupteur DIL [S1.11] doit exclusivement être utilisé pour l'activation de
l'interface CAN. Pour l'utilisation de l'interface CAN, le micro-interrupteur DIL [S1.11] doit
être positionné sur ON.
Bus de terrain
S1.11
CANopen
ON
Tab. 2.6
Configuration de l'interface de bus de terrain
2.3.5
Activation de la résistance de terminaison
Le micro-interrupteur DIL [S1.12] doit exclusivement être utilisé pour l'activation de la
résistance de terminaison “BUS CAN”.
Bus de terrain
Nota
S1.12
CANopen
ON : Résistance de terminaison active.
OFF : Résistance de terminaison inactive.
OFF/ON
Tab. 2.7
Configuration de la résistance de terminaison
2.3.6
Réglage des unités physiques (groupe de facteurs)
Pour qu'un maître de bus de terrain puisse échanger des données de position, de vitesse et d'accélération en unités physiques (par ex. mm, mm/s, mm/s2) avec le contrôleur de moteur, ces unités doivent
être paramétrées via le groupe de facteurs Paragraphe A.1.
Le paramétrage peut être réalisé via FCT ou le bus de terrain.
19
2
CANopen
2.4
Configuration du maître CANopen
Pour la configuration du maître CANopen, il est possible d'utiliser le fichier EDS.
Le fichier EDS se trouve sur le CD-ROM fourni avec le contrôleur de moteur ou sur www.festo.com/sp.
Fichiers EDS
Description
CMMS-AS_CAN-FHPP.eds
CMMD-AS_CAN-FHPP.eds
CMMS-ST_CAN-FHPP.eds
Contrôleur de moteur CMMS-AS-... avec protocole “FHPP”
Contrôleur de moteur CMMD-AS-... avec protocole “FHPP”
Contrôleur de moteur CMMS-ST-... avec protocole “FHPP”
Tab. 2.8
Fichiers EDS pour FHPP avec CANopen
Les versions les plus récentes figurent à l'adresse www.festo.com/sp.
2.5
Procédure d'accès
2.5.1
Introduction
Pour l'accès via le bus CAN, deux méthodes principales sont proposées : Un type d'accès confirmé au
cours duquel le contrôleur de moteur acquitte chaque accès aux paramètres (par messages SDO) et un
type d'accès non confirmé se caractérisant par l'absence d'acquittement (par messages PDO).
La commande et le paramétrage via FHPP s'effectuent exclusivement par les PDO.
Commande
PDO
CMMS
Commande
Instruction de
la commande
SDO
(Transmit PDO)
Données pour
la commande
(valeurs réelles)
Commande
CMMS
SDO
Confirmation
du contrôleur
de moteur
CMMS
PDO
(Receive-PDO)
Données de
la commande
(valeurs de consigne)
Fig. 2.3
Procédure d'accès PDO et SDO
Il est en outre possible d'accéder aux paramètres du contrôleur de moteur à l'aide des SDO
via les objets CAN Voir description profil d'appareil CiA 402, GDCP-CMMS/D-C-CO-...
20
2
CANopen
Pour les cas d'application spéciaux, de nombreux autres types de messages (ce que l'on appelle des objets
de communication) sont définis, qui sont envoyés par le contrôleur de moteur ou la commande de niveau
supérieur :
Vue d'ensemble des objets de communication
PDO
Process Data Object
SDO
Service Data Objekt
SYNC
EMCY
NMT
Synchronisation Message
Emergency Message
Network Management
HEARTBEAT
Error Control Protocol
Tab. 2.9
Objets de communication
Les données I/O FHPP sont transmises dans les PDO
Chapitre 5.
Le Mapping est défini automatiquement par le paramétrage avec le FCT Paragraphe 2.5.2.
Parallèlement aux données I/O FHPP, il est possible de
transmettre via les SDO des paramètres conformément à
CiA 402.
Synchronisation de plusieurs nœuds CAN
Transfert de messages d'erreur
Service de réseau : Il est par ex. possible d'agir simultanément sur tous les nœuds CAN.
Surveillance des partenaires de communication par des
messages réguliers.
Chaque message qui est envoyé sur le bus CAN contient une sorte d'adresse grâce à laquelle il est
possible de déterminer à quel participant du bus le message est destiné ou quel participant de bus a
reçu le message. On désigne ce numéro par le terme d'identificateur. Plus l'identificateur est faible,
plus la priorité du message est grande. Des identificateurs sont définis pour chacun des objets de communication cités ci-dessus Paragraphe 2.5.15. Le croquis suivant montre la structure de principe
d'un message CANopen :
Identificateur
Nombre d'octets de données (ici 8)
Octets de données 0 … 7
601h
Len
D0
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
21
2
CANopen
2.5.2
PDO-Message
On distingue les types de PDO suivants :
Type
Trajectoire
Remarque
Transmit-PDO
Contrôleur de moteur Hôte
Receive-PDO
Hôte Contrôleur de moteur
Le contrôleur de moteur envoie un PDO dès
qu'un événement donné survient.
Le contrôleur de moteur évalue le PDO dès
qu'un événement donné survient.
Tab. 2.10 Types de PDO
Les données I/O FHPP sont réparties pour la communication CANopen, respectivement dans plusieurs
objets de données de processus.
Cette affectation est définie via le paramétrage lors de la mise en service avec le FCT.
Le Mapping suivant est ainsi généré automatiquement.
Objets des données de processus supportés
Mapping des données FHPP
TxPDO 1 (du contrôleur de moteur à l'hôte)
Standard FHPP
8 octets de données d'état
Canal de paramètres FPC
Transmission des valeurs de paramètres FHPP
Standard FHPP
8 octets de données de commande
Canal de paramètres FPC
Lecture/écriture des valeurs de paramètres FHPP
TxPDO 2 (du contrôleur de moteur à l'hôte)
RxPDO 1 (de l'hôte au contrôleur de moteur)
RxPDO 2 (de l'hôte au contrôleur de moteur)
Tab. 2.11 Vue d'ensemble des PDO pris en charge
22
2
CANopen
Pour que les différentes parties des PDO FHPP soient également visibles dans la vue de commande/
configuration dans la commande, le Mapping PDO suivant est défini :
Canal IO/standard FHPP
Octet
0
1
2
3
4
RDPO1
Nom du paramètre
CCON
CPOS
0x3000
0x3001
REC_NR/
CDIR/
CIFN
0x3002
RES/
DEM_VAL1/
PARA1
0x3003
RES/
DEM_VAL2/
PARA2
0x3004
CCON
CPOS
N° d'enregistr. réservé
réservé
CDIR
Consigne1
Consigne2
RSB/
ACT_VAL1/
SUCC_CNT
0x3023
ACT_POS/
ACT_VAL2/
ACT_POS
0x3024
Index
Affectation
Sélection
d'enregistrement
Mode direct
TDPO1
Nom du paramètre
Index
Affectation
Sélection
d'enregistrement
Mode direct
TDPO2
Nom du paramètre
Index
Affectation
Canal de paramètres
6
SCON
SPOS
0x3020
0x3021
REC_NR/
SDIR/
SIFN
0x3022
SCON
SPOS
N° d'enregistr. RSB
Position réelle
CDIR
Valeur réelle2
Canal de paramètres/FHPP FPC
Octet
8
RDPO2
Nom du paramètre
Index
Affectation
Canal de paramètres
5
9
10
Valeur
réelle1
11
12
13
14
7
15
RES
0x3010
SUBINDEX REQCODE_PNU
0x3011
0x3012
0x3013
PARAVAL
0x3014
réservé
Ss-ind
Valeur de paramètre
RES
0x3030
SUBINDEX RESPCODE_PNU
0x3031
0x3032
0x3033
PARAVAL
0x3034
réservé
Ss-ind
Request Code + PNU
Response Code + PNU
Ce Mapping PDO fixe est utilisé en interne et ne peut pas être lu et modifié via les objets
PDO-Mapping 1600 et 1A00.
L'affectation des données I/O FHPP figure dans Chapitre 5.
23
2
CANopen
2.5.3
Accès SDO
Les objets Service-Data (SDO) permettent l'accès au répertoire d'objets CiA 402 du contrôleur de moteur.
Veiller à ce que le contenu des paramètres FHPP (PNU) soit différent de celui des objets
CiA. Par ailleurs, tous les objets ne sont pas disponibles en cas de protocole FHPP actif.
La documentation relative aux objets figure dans la Description CiA 402.
Les PNU FHPP sont également accessibles selon la règle suivante via l'accès SDO :
Index principal SDO = 5000h + PNUh
Exemple : Il est possible d'accéder au PNU 100 (= 64h) via l'index principal SDO 5064h.
Les accès SDO se font toujours à partir de la commande de niveau supérieur (hôte). La commande de
niveau supérieur envoie au contrôleur soit une commande d'écriture, pour modifier un paramètre du
répertoire d'objets, soit une commande de lecture pour lire un paramètre. À chaque commande, la
commande de niveau supérieur reçoit une réponse qui comprend la valeur lue ou, en cas de commande
d'écriture, sert de validation.
Afin que le contrôleur de moteur reconnaisse que la commande lui est destinée, l'hôte doit envoyer la
commande assortie d'un identifiant spécifique. Ce dernier se compose de la base 600h + du Node ID du
contrôleur de moteur. Le contrôleur de moteur répond par l'identificateur 580h + le Node ID.
La structure des commandes ou des réponses dépend du type de données de l'objet à lire ou à écrire,
car il faut envoyer ou recevoir 1, 2 ou 4 octets de données.
Séquences SDO de lecture et d'écriture
Afin de lire ou de décrire des objets de ces types numériques, il faut utiliser les séquences énoncées
ci-après. Les commandes dédiées à l'écriture d'une valeur dans le contrôleur de moteur commencent,
selon le type de données, par un identificateur différent. À la différence de l'identificateur de réponse
toujours identique. Les commandes de lecture commencent toujours par le même identificateur et le
contrôleur de moteur répond différemment selon le type de données renvoyé. Tous les nombres sont
exprimés en écriture hexadécimale.
24
2
CANopen
Commandes de lecture
Commandes d'écriture
Octet inférieur de l'index principal (hex)
Octet supérieur de l'index principal (hex)
Identificateur pour 8 bits
Sous-index (hex)
UINT8 / INT8
Instruction
40h IX0 IX1 SU
2Fh IX0 IX1 SU DO
Réponse :
4Fh IX0 IX1 SU D0
60h IX0 IX1 SU
UINT16 / INT16
Instruction
40h IX0 IX1 SU
2Bh IX0 IX1 SU DO D1
Réponse :
4Bh IX0 IX1 SU D0 D1
60h IX0 IX1 SU
UINT32 / INT32
Instruction
40h IX0 IX1 SU
23h IX0 IX1 SU DO D1 D2 D3
Réponse :
43h IX0 IX1 SU D0 D1 D2 D3
60h IX0 IX1 SU
Identificateur
8 bits
16 bits
32 bits
Identificateur de commande
Identificateur de réponse
Identificateur d'erreur
2Fh
4Fh
–
2Bh
4Bh
–
23h
43h
80h
Tab. 2.12 SDO – Identificateur de commande/réponse
EXEMPLE
UINT8/INT8
Lecture de l'obj. 6061_00h
Données de renvoi : 01h
40h 61h 60h 00h
Écriture de l'obj. 1401_02h
Données : EFh
2Fh 01h 14h 02h EFh
4Fh 61h 60h 00h 01h
40h 41h 60h 00h
60h 01h 14h 02h
Données : 03E8h
2Bh 40h 60h 00h E8h 03h
Instruction
4Bh 41h 60h 00h 34h 12h
40h 93h 60h 01h
60h 40h 60h 00h
Données : 12345678h
23h 93h 60h 01h 78h 56h 34h 12h
Réponse :
43h 93h 60h 01h 78h 56h 34h 12h
60h 93h 60h 01h
Instruction
Réponse :
UINT16/INT16
Instruction
Réponse :
UINT32/INT32
Nota
Il faut impérativement attendre l'acquittement du contrôleur de moteur !
C'est uniquement quand le contrôleur de moteur a acquitté la requête que d'autres
requêtes peuvent être envoyées.
25
2
CANopen
Messages d'erreur SDO
En cas d'erreur de lecture ou d'écriture (par ex. accès en écriture à un objet qui peut uniquement être
lu), le contrôleur de moteur répond avec un message d'erreur à la place d'un acquittement :
Instruction
23h
Réponse :
80h 41h 60h 00h
Identificateur d'erreur
41h
60h
00h
…
…
…
…
02h 00h 01h 06h
Code d'erreur (4 octets) :
F0
F1
F2
F3
Code d'erreur
F3 F2 F1 F0
Signification
05 03 00 00h
05 04 00 01h
Défaut de protocole : Le bit Toggle (déclenchement) n'a pas été modifié
Erreur de protocole : Client/server command specifier (spécificateur de commande
client/serveur) invalide ou inconnu
Accès erroné suite à un problème matériel1)
Ce type d'accès n’est pas pris en charge.
Accès en lecture à un objet qui peut uniquement être écrit
Accès en écriture à un objet qui peut uniquement être lu
L'objet adressé n'existe pas dans le répertoire d'objets
L'objet ne peut pas être inscrit dans un PDO (par ex. objet ro dans RPDO)
La longueur des objets inscrits dans le PDO dépasse la longueur de PDO
Erreur de paramètre générale
Dépassement d'une grandeur interne/erreur générale
Erreur de protocole : La longueur du paramètre de service ne concorde pas
Erreur de protocole : Longueur trop grande du paramètre de service
Erreur de protocole : Longueur trop petite du paramètre de service
Le sous-index adressé n'existe pas
Les données dépassent la plage de valeur de l'objet
Les données sont trop volumineuses pour l'objet
Les données sont trop réduites pour l'objet
La limite supérieure est inférieure à la limite inférieure
Les données ne peuvent pas être transférées ou sauvegardées1)
Les données ne peuvent pas être transférées/sauvegardées car le contrôleur de
moteur travaille localement
Les données ne peuvent pas être transférées ni sauvegardées car le contrôleur de
moteur ne se trouve pas dans l'état adéquat2)
Aucun Object Dictionary (dictionnaire d'objets) n'existe3)
06 06 00 00h
06 01 00 00h
06 01 00 01h
06 01 00 02h
06 02 00 00h
06 04 00 41h
06 04 00 42h
06 04 00 43h
06 04 00 47h
06 07 00 10h
06 07 00 12h
06 07 00 13h
06 09 00 11h
06 09 00 30h
06 09 00 31h
06 09 00 32h
06 09 00 36h
08 00 00 20h
08 00 00 21h
08 00 00 22h
08 00 00 23h
1)
Sont retournés conformément à CiA 301 en cas d'accès erroné aux store_parameters/restore_parameters.
2)
“État” ici au sens générique : Par ex. mode de fonctionnement incorrect d'un module technologique non existant ou similaire
3)
Retourné par ex. quand un autre système de bus contrôle le contrôleur de moteur ou que l'accès au paramètre n'est pas autorisé.
Tab. 2.13
26
Codes d'erreur Accès SDO
2
CANopen
2.5.4
SYNC-Message
Plusieurs appareils d'un système peuvent être synchronisés entre eux. À cet effet, l'un des appareils
(au minimum la commande hiérarchiquement supérieure) envoie périodiquement des messages de
synchronisation. Tous les contrôleurs de moteur raccordés réceptionnent ces messages et les utilisent
pour le traitement des PDO ( Chapitre 2.5.2).
Identificateur
80h
Longueur de données
0
L'identificateur sur lequel le contrôleur de moteur réceptionne le message SYNC est réglé fixement sur
080h. L'identificateur peut être lu via l'objet cob_id_sync.
Index
1005h
Name
cob_id_sync
Object Code
VAR
Data Type
UINT32
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
rw
no
-80000080h, 00000080h
00000080h
27
2
CANopen
2.5.5
EMERGENCY-Message
Le contrôleur de moteur surveille le fonctionnement de ses principaux composants. En font partie l'alimentation électrique, l'étage de sortie, le dispositif d'évaluation du codeur angulaire, etc. En outre, le
moteur (température, codeur angulaire) et les capteurs de fin de course sont surveillés en permanence.
Même les erreurs de paramétrage peuvent entraîner des messages d'erreur (division par zéro, etc.).
En cas d'apparition d'une erreur, le numéro d'erreur s'affiche sur l'afficheur du contrôleur de moteur et
une réaction sur erreur est initiée si nécessaire. Si plusieurs messages d'erreur surviennent simultanément sur l'afficheur, c'est toujours le message de priorité supérieure (numéro le plus petit) qui s'affiche.
Vue d'ensemble
Dès l'apparition d'une erreur ou lorsqu'une erreur a été validée, le contrôleur de moteur envoie un
EMERGENCY-Message (message d'urgence).
0
Error free
1
4
Error occured
2
3
Après une réinitialisation, le contrôleur de moteur est dans l'état Error free. Si une erreur est présente
dès le début, l'état est quitté immédiatement. Les transitions d'état suivantes sont possibles :
N°
Cause
Signification
0
1
Initialisation terminée
Une erreur se produit
2
Validation des erreurs
(ratée)
Une erreur se produit
–
Il n'y avait pas d'erreur et une erreur se produit. La télégramme
EMERGENCY affecté du code de l'erreur survenue est envoyé.
L'erreur est validée mais toutes les causes ne sont pas éliminées.
Il existe déjà une erreur et une deuxième erreur se produit. Un
télégramme EMERGENCY affecté du code de la nouvelle erreur
est envoyé.
L'erreur est acquittée et toutes les causes de l'erreur sont éliminées. Le télégramme EMERGENCY affecté du code d'erreur
0000 est envoyé.
3
4
Validation des erreurs
(réussie)
Tab. 2.14
Transitions d'état possibles
Structure de l'EMERGENCY-Message (message d'urgence)
Dès l'apparition d'une erreur, le contrôleur de moteur envoie un EMERGENCY Message (message d'URGENCE). En cas de défaut ( Objet 6510_F0), l'identificateur de ce message se compose de l'identificateur 80h et du Node ID du contrôleur de moteur concerné.
28
2
CANopen
Le message d'urgence (EMERGENCY) se compose de huit octets de données, sachant que les deux
premiers octets représentent un error_code (voir tableau suivant). Le troisième octet contient un autre
code d'erreur (Objet 1001h). Les cinq autres octets contiennent des zéros.
Identificateur : 80h + Node ID
Error_code
81h
8
E0
E1
error_register (R0)
Bit
M/O1)
R0
0
0
0
0
0
Error_register (objet 1001h)
Signification
0
M
generic error : Présence d'erreur (lien logique Ou des bits 1 … 7)
1
O
current : Erreur I2t
2
O
voltage : Erreur de surveillance de tension
3
O
temperature : Température excessive du moteur
4
O
communication error: (overrun, error state)
5
O
–
6
O
réservé, fixe = 0
7
O
réservé, fixe = 0
Valeur : 0 = absence d'erreur ; 1 = présence d'erreur
1)
M = requis / O = optionnel
Tab. 2.15 Affectation des bits error_register
Les codes d'erreur ainsi que leurs causes et remèdes figurent dans Paragraphe D.
Description des objets
Objet 1001h : error_register
L'objet error_register permet de lire le type d'erreur défini dans CiA 301.
Sub-Index
Description
Data Type
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
00h
error_register
UINT8
ro
yes
–
0 … FFh
0
29
2
CANopen
Objet 1003h : pre_defined_error_field
Le error_code correspondant des messages d'erreur est également archivé dans une mémoire
d'erreurs à quatre niveaux. Celle-ci est structurée comme un registre à tiroirs de sorte que la dernière
erreur survenue est toujours déposée dans l'objet 1003h_01h (standard_error_field_0). Par le biais
d'un accès en lecture à l'objet 1003h_00h (pre_defined_error_field_0), il est possible de déterminer
combien de messages d'erreur sont actuellement déposés dans la mémoire d'erreurs. La mémoire
d'erreurs est effacée par l'écriture de la valeur 00h dans l'objet 1003h_00h
(pre_defined_error_field_0). Afin de pouvoir réactiver l'étage de sortie du contrôleur de moteur après
une erreur, il faut aussi effectuer une validation d'erreur.
Index
1003h
Name
pre_defined_error_field
Object Code
ARRAY
No. of Elements
4
Data Type
UINT32
Sub-Index
Description
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
01h
standard_error_field_0
ro
no
–
–
–
Sub-Index
Description
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
02h
ro
no
–
–
–
Sub-Index
Description
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
03h
ro
no
–
–
–
30
2
CANopen
04h
ro
no
–
–
–
Sub-Index
Description
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
Objet 1014h_00h : cob-id_emergency_object
Cet objet contient le cob-id (identificateur) du message d'urgence (Emergency).
Le contenu de cet objet dépend de l'objet 6510_F0, compatibility control :
– Default, dépend du NodeID (Bit 3 de 6510_F0 = 0) :
Emcy CobID lisible : 80h + NodeID
– Emcy CobID réglable librement (Bit 3 de 6510_F0 = 1) :
Valeur pouvant être lue et écrite, plage de valeurs 81h .. FFh.
00h
cob-id_emergency_object
UINT32
rw
no
–
–
80h + Node-ID
Sub-Index
Description
Data Type
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
2.5.6
Gestion du réseau (Service NMT)
Tous les appareils CANopen peuvent être pilotés par l'intermédiaire du système de gestion du réseau.
Pour ce faire, l'identificateur de priorité maximale (000h) est réservé. NMT permet d'envoyer des commandes à un ou à tous les contrôleurs de moteur. Chaque commande se compose de deux octets, le
premier octet contenant le code de commande (command specifier, CS) et le deuxième octet le Node ID
(NI) du contrôleur de moteur concerné. Le Node ID zéro permet d'adresser simultanément tous les
nœuds se trouvant sur le réseau. Il est ainsi possible de déclencher par ex. simultanément une réinitialisation dans tous les appareils. Les contrôleurs de moteur n'acquittent pas les commandes NMT. L'exécution réussie de la réinitialisation ne peut être supposée que de manière indirecte (par ex. par le biais
du message d'activation après une réinitialisation).
Structure du message NMT :
Identificateur : 000h
Code de commande
000h
2
CS
NI
Node ID
31
2
CANopen
Pour l'état NMT du nœud CANopen, les états sont définis dans un diagramme d'état. L'octet CS du
message NMT permet de déclencher des modifications d'état. Ce derniers s'orientent essentiellement
par rapport à l'état cible.
1
Initialisation
Reset Application
aE
Reset Communication
2
aD
aA
Pre-Operational (7Fh)
3
5
aC
7
aJ
Stopped (04h)
6
aB
Fig. 2.4
4
8
9
Operational (05h)
Diagramme d'état
Les commandes suivantes permettent d'influer sur l'état NMT du contrôleur de moteur :
Transition
Signification
CS
État cible
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Start Remote Node
Enter Pre-Operational
Stop Remote Node
Start Remote Node
Stop Remote Node
Reset Communication
Reset Communication
Reset Communication
Reset Application
Reset Application
Reset Application
01h
80h
02h
01h
80h
02h
82h
82h
82h
81h
81h
81h
Operational
Pre-Operational
Stopped
Operational
Pre-Operational
Stopped
Reset Communication 1)
Reset Application 1)
1)
05h
7Fh
04h
05h
7Fh
04h
L'état cible final est Pre-Operational (7Fh), car les transitions 15, 16 et 2 sont automatiquement exécutées par le contrôleur de
moteur.
Tab. 2.16
32
NMT-State Machine
2
CANopen
Toutes les autres transitions d'état sont exécutées de manière autonome par le contrôleur de moteur,
par ex. parce que l'initialisation est terminée en interne.
Dans le paramètre NI, il faut indiquer le Node ID du contrôleur de moteur ou zéro, quand il s'agit
d'adresser tous les nœuds se trouvant sur le réseau (Broadcast). Selon l'état NMT, des objets de communication donnés ne peuvent pas être utilisés : C'est pourquoi, il est par ex. impérativement
nécessaire de définir l'état NMT sur Operational afin que le contrôleur de moteur envoie des PDO.
Nom
Signification
SDO
PDO
NMT
Reset
Application
Pas de communication. Les valeurs de réinitialisation (bloc
de paramètres d'application) de tous les objets CAN sont
restaurées
Pas de communication. Le contrôleur CAN est en cours de
réinitialisation.
État après réinitialisation matérielle. Réinitialisation du
nœud CAN, envoi du message d'amorçage (Bootup)
La communication via SDO est possible. PDO non activés
(pas d'envoi/d'analyse)
La communication via SDO est possible. Tous les PDO
activés (pas d'envoi/d'analyse)
Pas de communication hormis de type Heartbeat
–
–
–
–
–
–
–
–
–
X
–
X
X
X
X
–
–
X
Reset
Communication
Initialising
Pre-Operational
Operational
Stopped
Tab. 2.17
NMT-State Machine
Les télégrammes NMT ne peuvent pas être envoyés en un seul “Burst” (immédiatement
les uns après les autres) !
Entre deux messages NMT successifs sur le bus avec le même identificateur (même pour
différents nœuds !), il doit au moins y avoir le double du temps de cycle de régulateur de position (2 x 6,4 ms), afin que le contrôleur de moteur traite correctement les messages NMT.
La commande NMT “Reset Application” est retardée le cas échéant jusqu'à ce qu'un
enregistrement en cours soit terminé, sinon l'enregistrement resterait incomplet (bloc de
paramètres défectueux).
Cette temporisation peut durer quelques secondes.
L'état NMT doit être réglé sur Operational afin que le contrôleur de moteur envoie et
reçoive des PDO.
33
2
CANopen
2.5.7
Bootup (Boot-up Protocol)
Vue d'ensemble
Après l'activation de l'alimentation électrique ou après une réinitialisation, le contrôleur de moteur
signale que la phase d'initialisation est terminée en envoyant un message de Bootup. Le contrôleur de
moteur se trouve alors dans l'état NMT preoperational ( Paragraphe 2.5.6,
Gestion du réseau (Service NMT)).
Structure du message Bootup
Le message Bootup est construit pratiquement de la même façon que le message Heartbeat
( Paragraphe 2.5.13).
Avec le message Bootup, un 0 est envoyé à la place de l'état NMT.
Identificateur : 700h + Node ID (exemple Node ID 1)
Identification du message Bootup
701h
1
0
2.5.8
Start Remote Node
Le maître NMT utilise le service NMT Start Remote Node pour modifier l'état NMT du participant NMT
sélectionné. Si l'opération est réussie, le nouvel état NMT est operational.
Structure du message Start Remote Node :
Code de commande
000h
2
1
NI
Node-ID
2.5.9
Stop Remote Node
Le maître NMT utilise le service NMT Stop Remote Node pour modifier l'état NMT du participant NMT
sélectionné. Si l'opération est réussie, le nouvel état NMT est stopped.
Structure du message Stop Remote Node
Code de commande
000h
2
2
34
NI
Node-ID
2
CANopen
2.5.10
Le maître NMT utilise le service NMT Enter Pre-Operational pour modifier l'état NMT du participant NMT
sélectionné. Si l'opération est réussie, le nouvel état NMT est pre-operational.
Structure du message Enter Pre-Operational
Code de commande
000h
2
128
NI
Node-ID
2.5.11
Reset Node
Le maître NMT utilise le service NMT Reset Node pour modifier l'état NMT du participant NMT sélectionné. Si l'opération est réussie, le nouvel état Sub-NMT est reset application.
Structure du message Reset Node
Code de commande
000h
2
129
NI
Node-ID
2.5.12
Reset Communication
Le maître NMT utilise le service NMT Reset Communication pour modifier l'état NMT du participant NMT
sélectionné. Si l'opération est réussie, le nouvel état Sub-NMT est reset communication.
Structure du message Reset Communication
Code de commande
000h
2
130
NI
Node-ID
35
2
CANopen
2.5.13
Heartbeat (Error Control Protocol)
Vue d'ensemble
Pour surveiller la communication entre l'esclave (actionneur) et le maître, il est possible d'activer le
protocole Heartbeat : L'actionneur envoie cycliquement des messages au maître. Le maître peut vérifier l'apparition cyclique de ces messages et prendre les mesures correspondantes si ces derniers
n'arrivent pas.
Étant donné qu'aussi bien les télégrammes Heartbeat que les télégrammes Nodeguarding
( Paragraphe 2.5.14) sont envoyés avec l'identificateur 700h + Node ID, les deux protocoles
ne peuvent pas être activés en même temps. En cas de tentative d'activation des deux protocoles en même temps, seul le protocole Heartbeat reste activé.
Structure du message Heartbeat
Le télégramme Heartbeat est envoyé avec l'identificateur 700h + Node ID. Il ne contient qu'1 octet de
données utiles, l'état NMT du contrôleur de moteur
( Chapitre 2.5.6, Gestion du réseau (Service NMT)).
État NMT
701h
1
n
N
Signification
00h
04h
05h
7Fh
Boot-up
Stopped
Operational
Pre-Operational
Objet 1017h : producer_heartbeat_time
Pour activer la fonctionnalité Heartbeat, le temps entre deux télégrammes Heartbeat peut être défini
via l'objet producer_heartbeat_time.
Index
1017h
Name
producer_heartbeat_time
Object Code
VAR
Data Type
UINT16
36
2
CANopen
Access
PDO
Units
Value Range
Default Value
rw
no
ms
0 … 65535
0
producer_heartbeat_time peut être enregistré dans le bloc de paramètres. Si le contrôleur de moteur
démarre avec producer_heartbeat_time différent de 0, le message Bootup est considéré comme le
premier Heartbeat.
Le contrôleur de moteur peut uniquement être utilisé comme “Heartbeat Producer”, ou générateur de
Heartbeat. L'objet 1016h (consumer_heartbeat_time) n'est donc implémenté que pour des raisons de
compatibilité et renvoie toujours la valeur 0.
2.5.14
Nodeguarding (Error Control Protocol)
Vue d'ensemble
Pour surveiller la communication entre l'esclave (actionneur) et le maître, il est également possible
d'utiliser le protocole Nodeguarding. À la différence du protocole Heartbeat, plusieurs maîtres et
esclaves se surveillent mutuellement : Le maître interroge cycliquement l'état NMT de l'actionneur.
Dans chaque réponse du contrôleur de moteur, un bit donné est inversé (toggled). Si ces réponses ne
sont pas envoyées ou le contrôleur de moteur répond toujours avec le même “bit Toggle”, le maître
peut réagir en conséquence. De même, l'actionneur surveille la réception régulière d'interrogations
Nodeguarding du maître : En l'absence de messages pendant une période donnée, le contrôleur de
moteur déclenche une erreur 12-4. Étant donné qu'aussi bien les télégrammes Heartbeat
( Chapitre 2.5.13) que les télégrammes Nodeguarding sont envoyés avec l'identificateur 700h +
Node ID, les deux protocoles ne peuvent pas être activés en même temps. En cas de tentative
d'activation des deux protocoles en même temps, seul le protocole Heartbeat reste activé.
Structure des messages Nodeguarding
L'interrogation du maître doit être envoyée en tant que Remoteframe avec l'identificateur 700h + Node
ID. Dans un Remoteframe, un bit spécial est activé dans le télégramme, il s'agit du Remotebit. Les
Remoteframe ne contiennent en principe pas de données.
701h
R
0
Remotebit (Les Remoteframe ne contiennent en principe pas de données.)
La réponse du contrôleur de moteur est construite de la même manière que le Heartbeat. Elle ne
contient qu'1 octet de données utiles, le bit Toggle (bit de basculement) et l'état NMT du contrôleur de
moteur ( Chapitre 2.5.6).
37
2
CANopen
Bit Toggle/état NMT
701h
1
T/N
Le premier octet de données (T/N) se compose des éléments suivants :
Bit
Valeur
Nom
Signification
7
0…6
80h
7Fh
toggle_bit
nmt_state
Change dans chaque télégramme
00h Boot-up
04h Stopped
05h Operational
7Fh Pre-Operational
Le temps de surveillance des interrogations du maître est paramétrable. La surveillance commence
avec la première interrogation à distance reçue du maître. À partir de ce moment, les interrogations à
distance doivent être réceptionnées avant l'écoulement du temps de surveillance défini.
Le bit Toggle est annulé par la commande Reset Communication. C'est pourquoi il est absent de la
première réponse du contrôleur de moteur
Objet 100Ch : guard_time
Pour activer la surveillance Nodeguarding, on paramètre le temps maximal entre deux interrogations à
distance du maître. Ce temps est déterminé dans le contrôleur de moteur par le produit de guard_time
(100Ch) et life_time_factor (100Dh) :
node_guarding_time = guard_time * life_time_factor
Par conséquent, il est recommandé de définir life_time_factor avec 1 et de prescrire le temps en millisecondes directement dans guard_time.
Index
100Ch
Name
guard_time
Object Code
VAR
Data Type
UINT16
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
rw
no
ms
0 … 65535
0
38
2
CANopen
Objet 100Dh : life_time_factor
Recommandation : Décrire life_time_factor avec 1 pour prescrire directement le guard_time.
Index
100Dh
Name
life_time_factor
Object Code
VAR
Data Type
UINT8
Access
PDO Mapping
Units
Value Range
Default Value
rw
no
–
0,255
0
2.5.15
Tableau des identificateurs
Le tableau suivant présente les identificateurs utilisés :
Type d’objet
Identificateur
(hexadécimal)
SDO (de l'hôte au contrôleur de moteur)
SDO (du contrôleur de moteur à l'hôte)
TPDO1 (du contrôleur de moteur à l'hôte)
TPDO2 (du contrôleur de moteur à l'hôte)
RPDO1 (de l'hôte au contrôleur de moteur)
RPDO2 (de l'hôte au contrôleur de moteur)
SYNC
EMCY
HEARTBEAT
NODEGUARDING
BOOTUP
NMT
600h + Node ID
580h + Node ID
180h + Node ID
280h + Node ID
200h + Node ID
300h + Node ID
080h
080h + Node ID
700h + Node ID
700h + Node ID
700h + Node ID
000h
Remarque
Valeurs standard.
Peuvent être modifiées si
nécessaire ou changent
avec le Node ID réglé.
2.5.16
Déroulement temporel interne du traitement CANopen
Le traitement temporel de tous les objets de communication CANopen se base sur un temporisateur
interne de 1,6 ms. Tous les objets de communication, PDO et SYNC nécessaires à la communication
PDO sont alors traités toutes les 1,6 ms. Un des PDO actifs est traité exactement toutes les 1,6 ms.
C.-à-d. qu'en cas d'activation des 4 PDO, il faut 6,4 ms pour traiter tous les PDO.
Les autres objets de communication CANopen, SDO, Heartbeat, Nodeguarding, Bootup et tous les NMT
sont traités à chaque deuxième cycle, c.-à-d. toutes les 3,2 ms.
Nota : Étant donné que tous les NMT sont réceptionnés dans une mémoire CAN Message Buffer commune, il faut veiller à ce que plusieurs messages NMT ne soient pas envoyés avec l'identificateur 000h
en l'espace de 3,2 ms.
39
3
PROFIBUS DP – Interface en option CAMC-PB
3
3.1
Résumé
dans un réseau PROFIBUS-DP. Elle s'adresse aux personnes déjà familiarisées avec le protocole de bus.
PROFIBUS (PROcess FIeldBUS) est un standard développé par l'organisation “PROFIBUS Nutzerorganisation e. V. (PNO)” (organisation d'utilisateurs PROFIBUS). Pour trouver la description complète du
système de bus de terrain, se reporter à la norme suivante :
CEI 61158 “Digital data communication for measurement and control – Fieldbus for use in industrial
control systems”. Cette norme se divise en plusieurs parties et définit 10 “Fieldbus Protocol Types”
(types de protocoles bus de terrain). Parmi ces derniers, PROFIBUS est classé sous le “type 3”. PROFIBUS se décline en deux versions. PROFIBUS-DP pour l'échange rapide de données dans la technique de
fabrication et l'immotique (DP = périphérie décentralisée). Cette norme fait aussi référence à l'inclusion dans le modèle de couches ISO/OSI.
Pour obtenir plus d'informations, d'adresses de contacts, etc., se reporter à l'adresse :
www.profibus.com
3.2
Interface PROFIBUS CAMC-PB
L'interface PROFIBUS est réalisée par le biais de l'interface optionnelle CAMC-PB. Monter l'interface
conformément aux instructions de montage fournies dans l'emplacement Ext ou Ext1. Le raccord
PROFIBUS se présente sous la forme d'un connecteur femelle Sub-D à 9 pôles sur l'interface CAMC-PB.
3.2.1
1
2
3
Éléments de signalisation et de connexion à l'interface CAMC-PB
Micro-interrupteurs DIL pour
la terminaison
Interface PROFIBUS
(connecteur femelle Sub-D,
9 pôles)
LED PROFIBUS (verte)
1
2
3
Fig. 3.1
40
Éléments de signalisation et de connexion de l'interface PROFIBUS-DP
3
3.2.2
LED PROFIBUS
La LED PROFIBUS indique l'état de communication.
LED
État
éteinte
est allumée en vert
Absence de communication via PROFIBUS.
Communication via PROFIBUS active.
Tab. 3.1
3.2.3
LED PROFIBUS
Affectation des connecteurs de l'interface PROFIBUS
Connecteur mâle
N° de
broche
Désignation
Valeur
Description
1
Shield
+5 V
–
–
RxD/TxD-P
RxD/TxD-N
–
+5 V
–
–
–
–
RTS/FO
–
GND 5 V
–
–
0V
Blindage du câble
+5 V – sortie (isolée galvaniquement)1)
Non affecté
Non affecté
Données de réception/d'envoi - câble B
Données de réception/d’envoi P - câble
A
Request to Send 2)
Non affecté
Potentiel de référence GND 5 V1)
6
2
7
3
8
4
9
5
1)
Utilisation pour terminaison de bus externe ou pour l'alimentation de l'émetteur/du récepteur d'un module FO externe.
2)
Le signal est optionnel, il sert à la commande de direction en cas d'utilisation d'un module FO externe.
Tab. 3.2
Affectation des connecteurs : Interface PROFIBUS-DP
3.2.4
Terminaison et résistances de terminaison de bus
Chaque segment de bus d'un réseau PROFIBUS doit être équipé de résistances de terminaison de bus
afin de minimiser les réflexions sur les lignes et régler un potentiel de repos défini au niveau du câble.
La terminaison de bus intervient au départ et à la fin d'un segment de bus.
Une terminaison de bus erronée ou défectueuse peut souvent être source d'erreurs en
cas de dysfonctionnements.
Dans la plupart des connecteurs PROFIBUS disponibles dans le commerce, les résistances de terminaison sont déjà intégrées. Pour les couplages de bus avec des connecteurs sans résistance de terminaison, l'interface PROFIBUS CAMC-PB intègre ses propres résistances de terminaison. Ces dernières
peuvent être connectées sur l'interface PROFIBUS CAMC-PB au moyen de micro-interrupteurs DIL à
deux pôles (les deux interrupteurs sur ON). Pour déconnecter les résistances de terminaison, les deux
interrupteurs doivent être réglés sur OFF.
Afin de garantir un fonctionnement fiable du réseau, seule une terminaison de bus doit être utilisée,
qu'elle soit interne (via les micro-interrupteurs DIL) ou externe.
Le câblage externe peut également être monté de manière très discrète ( Fig. 3.2, page 42). La tension d'alimentation de 5 V nécessaire pour les résistances de terminaison externes est mise à disposition au niveau du connecteur femelle SUB-D à 9 pôles de l'interface PROFIBUS CAMC-PB
( Affectation des connecteurs dans le Tab. 3.2).
41
3
+ 5 V
Résistance
Pull Up
390 ohms
Câble B
Résistance
de terminaison
220 ohms
Câble A
Résistance
Pull Down
390 ohms
GND 5 V
Fig. 3.2
Terminaison de bus externe
Câblage PROFIBUS
En raison des vitesses de transmission éventuellement très élevées, nous recommandons
l'utilisation exclusive de câbles et de connecteurs normalisés. Ces derniers offrent en
partie des possibilités de diagnostic supplémentaires et, en cas de panne, permettent de
procéder plus simplement et plus rapidement à l'analyse matérielle du bus de terrain.
Si la vitesse de transmission réglée est > 1,5 Mbit/s, il faut utiliser des connecteurs mâles
avec inductances série intégrées (110 nH) en raison de la charge capacitive de l'abonné
et de la réflexion sur la ligne ainsi générée.
Lors de la configuration du réseau PROFIBUS, respecter impérativement les conseils
figurant dans la documentation en vigueur ou les informations et remarques suivantes,
afin d'obtenir un système stable et exempt de dysfonctionnement. En cas de câblage
incorrect, des troubles peuvent survenir en cours de service au niveau du PROFIBUS et
entraîner une désactivation pour raisons de sécurité du contrôleur de moteur suite à une
erreur.
42
3
3.3
Configuration des abonnés PROFIBUS (via les micro-interrupteurs DIL)
Plusieurs étapes sont nécessaires à la création d'un coupleur PROFIBUS fonctionnel. Certains réglages
doivent être effectués avant l'activation de la communication PROFIBUS. Cette section présente les
étapes nécessaires au paramétrage et à la configuration côté esclave. Puisque certains paramètres ne
sont opérationnels qu'après enregistrement et redémarrage du contrôleur de moteur, il est recommandé de procéder tout d'abord à la mise en service avec le FCT, sans connexion au PROFIBUS.
Lors de l'étude et de la conception du coupleur PROFIBUS, l'utilisateur doit donc déterminer les points
suivants. Tout d'abord, il convient de paramétrer la liaison de bus de terrain des deux côtés. Il est
recommandé de procéder en premier lieu à la configuration de l'esclave. Puis, le maître peut être paramétré. Si le paramétrage est correct, l'application est opérationnelle immédiatement sans erreur de
communication.
1. Réglage de l'adresse de bus et activation de la communication de bus via les micro-interrupteurs DIL.
Réglages des unités physiques sur la page Bus de terrain (onglet Facteurs Groupe).
Tenir compte du fait que le paramétrage de la fonctionnalité PROFIBUS est uniquement
préservé après une réinitialisation si l'enregistrement de paramètres du contrôleur de
moteur a été sauvegardé.
3. Configuration du maître PROFIBUS Paragraphe 3.4.
3.3.1
Fig. 3.3
43
3
3.3.2
Configuration de l'adresse de bus
L'adresse de bus peut être configurée via les micro-interrupteurs DIL [S1.1…7].
Bus de terrain
S1.7
S1.6
S1.5
Bit 6
Bit 5
Bit 4
26 = 64 25 = 32 24 = 16
S1.4
Bit 3
23 = 8
S1.3
Bit 2
22 = 4
S1.2
Bit 1
21 = 2
S1.1
Bit 0
20 = 1
PROFIBUS DP
Adresse de bus (3…126)1)
X
X
X
X
X
X
X
Exemple : Adresse de bus “57” =
+0
(OFF)
+ 32
(ON)
+ 16
(ON)
+8
(ON)
+0
(OFF)
+0
(OFF)
+1
(ON)
1)
Les adresses “0…2” sont affectées à des interfaces définies (par ex. : Commande de niveau supérieur, etc.) pour PROFIBUS DP. Si
celles-ci sont réglées, l'adresse 3 est utilisée automatiquement.
Avec PROFIBUS, l'adresse 127 est une adresse Broadcast. Si celle-ci est réglée, l'adresse 126 est utilisée automatiquement.
Tab. 3.3
3.3.3
Configuration de l'adresse de bus
l'interface CAN. Pour l'utilisation de l'interface PROFIBUS, le micro-interrupteur DIL
[S1.11] doit être positionné sur OFF.
Bus de terrain
Interface
(montée)
S1.11
PROFIBUS DP
CAMC-PB
OFF
Tab. 3.4
3.3.4
La résistance de terminaison pour PROFIBUS peut être activée via le micro-interrupteur DIL sur
l'interface Paragraphe 3.2.4.
Bus de terrain
Nota
S1.12
PROFIBUS DP
Sur PROFIBUS DP, la résistance de
terminaison est intégrée dans
l'interface “CAMC-PB”.
OFF
Tab. 3.5
44
3
3.3.5
3.3.6
Utilisation de l'automate programmable
L'utilisation de l'automate programmable ( Paragraphe C.1) est exclusivement configurée via le
maître PROFIBUS Paragraphe 3.5
3.3.7
Enregistrement de la configuration
Une fois la configuration, le téléchargement et la sauvegarde avec FCT terminés, la configuration
PROFIBUS peut être prise en charge après un redémarrage du contrôleur de moteur.
45
3
3.4
Configuration I/O PROFIBUS
Nom
Mise à jour cyclique I/O
Standard FHPP
1 x 8 octets de données
I/O, transmission de
données cohérente
2 x 8 octets de données
I/O, transmission de
données cohérente
Standard FHPP + FPC
Tab. 3.6
Identificateur DP
8 octets de commande et
d'état transmis de manière
cyclique.
8 octets de commande et
d'état transmis de manière
cyclique, 8 octets de données I/O supplémentaires
pour le paramétrage.
0xB7
0xB7, 0xB7
Configuration I/O PROFIBUS
Des informations relatives à l'affectation I/O figurent ici :
– Standard FHPP Paragraphe 5.3.
– Automate programmable Paragraphe C.1.
3.4.1
Affectation des données I/O sur le CMMD
Sur le CMMD, la commande via FHPP pour l'arbre 1 et l'arbre 2 s'effectue toujours par une interface
PROFIBUS commune. Si une interface est activée, elle est toujours valable pour les deux arbres.
Chaque arbre possède alors ses propres données I/O.
Les deux arbres ont une adresse de bus commune, qui est réglée par les micro-interrupteurs DIL.
Les données I/O pour les deux arbres sont transmises dans un télégramme commun à longueur double.
Exemple (avec automate programmable) :
Octets 1 ... 8 : Octets de commande/d'état Arbre 1
Octets 9 ... 16 : Automate programmable Arbre 1
Les données I/O pour l'arbre 2 sont reçues par l'arbre 1 via le bus, puis transmises à
l'arbre 2 où elles sont analysées.
Les données I/O pour l'arbre 1 et l'arbre 2 doivent toujours être configurées de manière
symétrique en raison de l'analyse interne des données : c.-à-d. :
Les deux arbres avec automate programmable ou les deux arbres sans automate programmable.
46
3
3.4.2
Déroulement temporel interne du traitement PROFIBUS
Le traitement temporel de tous les services PROFIBUS se base sur un temporisateur interne de 3,2 ms.
Après la réception de nouvelles données I/O cycliques, une machine d'état est alors démarrée pour le
traitement de données, et traite toutes les données I/O configurées sur 4 cycles.
Du fait du traitement asynchrone par rapport à la communication PROFIBUS, le temps de réponse est
donc de 4 ... 5 x 3,2 = 12,8 à 16 ms.
Remarque CMMD-AS :
Puisque les données pour l'arbre 2 se trouvent dans le même télégramme PROFIBUS pour le CMMD-AS
et doivent être transmises de l'arbre 1 à l'arbre 2, ce temps de réponse augmente de 1-2 cycles supplémentaires (3,2 à 6,4 ms) pour le CMMD-AS.
47
3
3.5
Configuration du maître PROFIBUS
Ce paragraphe présente les étapes nécessaires au paramétrage et à la configuration côté maître. Il est
recommandé de procéder comme suit :
1. Installation du fichier GSD (fichier de caractéristiques d'appareils)
2. Saisie de l'adresse de bus (adresse d'esclave)
3. Configuration des données d'entrée et de sortie
Côté maître, il convient d'inclure le contrôleur de moteur dans le PROFIBUS conformément à la
configuration I/O Paragraphe 3.4.
4. Une fois la configuration terminée, transmettre les données au maître.
Le fichier GSD et les fichiers d'icônes correspondants se trouvent sur le CD-ROM fourni avec le contrôleur de moteur ou sur www.festo.com/sp.
Fichier GSD
Description
S-AS0B67.gsd
D-AS0B68.gsd
S-ST0AB7.gsd
Contrôleur de moteur CMMS-AS
Contrôleur de moteur CMMD-AS
Contrôleur de moteur CMMS-ST
Tab. 3.7
Fichier GSD
48
3
Pour représenter le contrôleur de moteur dans votre logiciel de configuration (par ex. STEP 7)), utiliser
les fichiers d'icônes suivants :
État de fonctionnement
État de fonctionnement normal
Cas de diagnostic
État de fonctionnement spécial
Tab. 3.8
Symbole
Fichiers d'icônes
CMMS-AS
cmmsas_n.bmp
CMMS-ST
cmmsst_n.bmp
CMMD-AS
cmmdas_n.bmp
CMMS-AS
cmmsas_d.bmp
CMMS-ST
cmmsst_d.bmp
CMMD-AS
cmmdas_d.bmp
CMMS-AS
cmmsas_s.bmp
CMMS-ST
cmmsst_s.bmp
CMMD-AS
cmmdas_s.bmp
Fichiers d'icônes CMMS-... et CMMD-AS
Afin de faciliter la mise en service du contrôleur de moteur avec des automates de
fabricants divers, les modules et notes d'application correspondants figurent sur l'un des
CD-ROM fournis avec le contrôleur de moteur ou sur le portail d'assistance
www.festo.com/sp
49
3
Exemple : Configuration avec STEP 7
Consignes générales
Le progiciel SIMATIC Manager sert à la configuration et à la mise en service en association avec les maîtres
PROFIBUS de la société Siemens ou des maîtres compatibles. Une bonne maîtrise du programme de
configuration est nécessaire à la compréhension de ce chapitre. Le cas échéant, se reporter à la documentation du SIMATIC Manager. La description suivante se rapporte à la version du logiciel V 5.4.
Pour la configuration, un fichier des caractéristiques d'appareils correspondant (fichier
GSD) pour le contrôleur de moteur doit être installé.
Avec le configurateur matériel STEP 7, il est possible de charger les fichiers par la commande de menu [Options] [Install GSD file] ( [Options] [Installer fichier GSD] ) dans la fenêtre de dialogue “HW Config.” (“Config. HW”).
Programme de configuration
Type de fichier
Répertoire
Configurateur matériel
STEP 7 1)
Fichier GSD
Fichiers Bitmap
...\STEP7\S7DATA\GSD
...\STEP7\S7DATA\NSBMP
1)
En cas de copie des fichiers GSD, bien que le SIMATIC Manager soit déjà lancé, une mise à jour du catalogue de matériel avec la
commande [Options] [Update Catalog] ( [Options] [Actualiser catalogue] ) est possible.
Tab. 3.9
Dossier pour les fichiers GSD et fichiers de symboles STEP 7
Intégration du contrôleur de moteur comme esclave
La fenêtre de configuration matérielle représente graphiquement la structure du système de commande. Après l'installation du fichier GSD, le contrôleur de moteur peut être sélectionné dans le catalogue de matériel. Il se trouve dans le groupe [PROFIBUS-DP] [Additional Field Devices] [Drives] [Festo] (
[PROFIBUS-DP] [Autres appareils de terrain] [Actionneurs] [Festo] ), voir Fig. 3.4.
Pour intégrer le contrôleur de moteur :
1. Faire glisser le type de station “CMM...” (3) du catalogue de matériel sur la ligne PROFIBUS (1) du
système de commande DP (Drag & Drop).
2. Dans la fenêtre de dialogue “Properties PROFIBUS Interface...” (Propriétés de l'interface PROFIBUS...), saisir l'adresse PROFIBUS et valider en cliquant sur OK.
3. Dans la boîte de dialogue “Properties DP-Slave” (Propriétés de l'esclave DP), effectuer éventuellement d'autres réglages (par ex. le contrôle d'accès) et confirmer en appuyant sur OK.
Le symbole du contrôleur de moteur s'affiche sur la ligne du système de commande DP (2).
50
3
1
2
3
Particularité du CMMD : Si deux modules sont installés, la liste d'emplacements inférieure comporte
4 lignes.
1 Ligne PROFIBUS
3 Entrée Festo CMM... du fichier GSD
2 Symbole du contrôleur de moteur
Fig. 3.4
Choix de la station STEP 7 (exemple CMMS-ST)
Configuration des propriétés d'esclave
Après avoir cliqué sur le symbole du contrôleur de moteur, il est possible de configurer les “Propriétés
d'esclave” dans la zone inférieure de l'écran. Définir dans cette zone le nombre et la taille des plages
I/O de l'esclave et leur attribuer des plages d'adresses du maître.
Pour configurer les propriétés d'esclave du contrôleur de moteur :
1. Dans le catalogue de matériel, ouvrir les modules (configurations) disponibles sous [Festo CMM...].
2. Faire alors glisser à l'aide de la souris la configuration désirée dans la ligne correspondante sous
Modules/Identificateur DP.
Configuration
Plage I/O
Module universel
Standard FHPP
S'affiche avec Step 7 pour des raisons de compatibilité, ne pas utiliser
8 octets de données I/O, transmission 8 octets de commande et d'état
cohérente
transmis de manière cyclique.
2 x 8 octets de données I/O,
8 octets de données I/O supplémentransmission cohérente
taires pour le paramétrage
Standard FHPP
+ automate
programmable
Description
Tab. 3.10 Configuration
51
3
Pour le CMMS-AS et le CMMS-ST, un seul module est admissible.
Pour le CMMD-AS, 2 modules sont nécessaires, un module pour chaque arbre. Le contrôleur de moteur n'est toutefois qu'un abonné avec une adresse PROFIBUS, les données
sont disponibles en double et doivent être configurées de manière symétrique :
Soit 2 fois standard FHPP ou 2 fois standard FHPP + automate programmable.
1
1
2
Identificateurs DP
Plage d'adresse I/O
Fig. 3.5
2
3
3
Modules (configurations)
Configuration des propriétés d'esclave (exemple CMMD-AS)
3. Double-cliquer sur l'emplacement pour définir les adresses I/O.
4. Une fois la configuration terminée, transmettre les données au maître.
52
3
Désarchivage de l'exemple de projet
L'exemple de projet est mis à disposition sous forme d'archive de projet. Procédure de désarchivage :
1. La commande [File] [Retrieve] ( [Fichier] [Désarchiver] ) permet d'ouvrir la boîte de dialogue “Retrieving - Select an archive” (“Désarchivage - Sélectionner archive”).
2. Sélectionner le fichier d'archive de l'exemple de projet (par ex. “CMMS-AS.zip”).
3. Dans la boîte de dialogue “Select destination directory” (“Sélection du répertoire cible”), sélectionner le chemin cible souhaité. Si l'option “Interroger répertoire cible lors du désarchivage” est
désactivée dans les réglages de base du SIMATIC Manager, le chemin préréglé est utilisé directement en tant que chemin cible lors du désarchivage.
4. La décompression du projet est affichée dans une fenêtre DOS ou de console. Le projet est ensuite
ouvert dans le SIMATIC Manager.
L'exemple de projet ne contient aucune configuration matérielle. Pour l'utilisation dans l'automate, les
possibilités suivantes existent :
– Faire glisser les modules requis dans votre propre projet de commande.
– Ajouter le matériel correspondant à l'exemple de projet. Effacer les dossiers inutiles “Programme S7”.
Adapter respectivement les adresses à votre automate.
53
4
DeviceNet – Interface en option CAMC-DN
4
4.1
Résumé
dans un réseau DeviceNet. Elle s'adresse aux personnes déjà familiarisées avec le protocole de bus.
DeviceNet a été développé par Rockwell Automation et l'ODVA (Open DeviceNet Vendor Association)
comme standard de bus de terrain ouvert, sur la base du protocole CAN. DeviceNet appartient aux
réseaux basés CIP. CIP (Common Industrial Protocol) forme la couche d'application de DeviceNet et
définit l'échange de :
– Explicit messaging : Messages explicites avec priorité basse, par ex. pour la configuration ou le
diagnostic
– Implicit messaging : Message I/O par ex. données de processus urgentes.
L'Open DeviceNet Vendor Association (ODVA) est l'organisation d'utilisateurs de DeviceNet. Des publications relatives à la spécification DeviceNet/CIP figurent à l'adresse Internet de l'ODVA
(Open DeviceNet Vendor Association) www.odva.org
La Fig. 4.1 est un exemple de réseau DeviceNet typique.
3
2
3
3
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
Abonnés ou nœuds DeviceNet
Résistance de terminaison 120 ohms
Fig. 4.1
2
1
3
1
1
Multiple-Port Tap
Réseau DeviceNet
Le DeviceNet poursuit deux objectifs essentiels :
– Le transport d'informations orientées commande, lesquelles sont en rapport avec les appareils de
niveau inférieur
(connexion I/O).
– Le transport d'informations complémentaires, indirectement associées au système régulé, comme
les paramètres de configuration (Explicit Messaging Connection).
54
4
4.2
Interface DeviceNet CAMC-DN
Sur les contrôleurs de moteur, l'interface DeviceNet est réalisée par le biais de l'interface CAMC-DN.
L'interface est montée dans l'emplacement (sur CMMS-... : Ext, sur CMMD-AS : Ext1). La connexion du
DeviceNet est assurée par un connecteur à 5 pôles Open Connector.
4.2.1
1
2
Éléments de signalisation et de commande sur l'interface CAMC-DN
Open Connector
(à 5 pôles)
LED DeviceNet
(vert/rouge)
1
2
Fig. 4.2
Éléments de signalisation et de connexion à l'interface DeviceNet
4.2.2
LED DeviceNet
Une LED bicolore fournit des informations sur l'appareil et l'état de communication. Elle est conçue
comme une LED (MSN) d'état de module/réseau. La LED combinée d'état de module/réseau fournit
des informations limitées relatives à l'appareil et à l'état de la communication.
LED
État
Indication :
éteinte
L'appareil n'est pas en ligne
clignote en vert
Opérationnel et en ligne,
non connecté ou
en ligne et nécessite une mise en
service
Opérationnel et en ligne, connecté
L'appareil n'a pas encore terminé son
initialisation ou n'est pas alimenté.
L'appareil fonctionne en mode normal
et il est en ligne. La connexion n'est
pas établie.
est allumée en vert
L'appareil fonctionne en mode normal
et il est en ligne. Les connexions sont
établies.
55
4
LED
État
Indication :
clignote rouge/vert
Échec de la communication et réception d'une “Identify Comm Fault
Request”
clignote en rouge
Erreur minime ou connexion interrompue (Time-Out)
L'appareil a détecté une erreur d'accès réseau et se trouve dans l'état
“Communication Faulted”. L'appareil
a reçu immédiatement une “Identify
Communication Faulted Request” et
l'a acceptée.
Réaction normale lors de la mise en
service.
Erreur corrigible et/ou au moins une
connexion I/O se trouve dans l'état
Time-Out.
L'appareil présente une erreur non
corrigible. L'appareil a détecté une
erreur qui rend la communication
impossible dans le réseau (par ex. bus
désactivé, MAC ID double).
est allumée en rouge Erreur critique ou erreur de connexion
critique
Tab. 4.1
4.2.3
LED DeviceNet
Affectation des broches
Connecteur mâle
Tab. 4.2
N° de
broche
Désignation
Valeur
Description
5
V+
24 V
4
3
2
1
CAN-H
Drain/Shield
CAN-L
V–
0V
Tension d'alimentation du Tranceiver
(émetteur-récepteur) CAN
Signal CAN positif (Dominant High)
Blindage
Signal CAN négatif (Dominant Low)
Potentiel de référence Tranceiver
(émetteur-récepteur) CAN
Affectation des broches : Interface DeviceNet
À côté des contacts CAN-L et CAN-H destinés à la connexion réseau, l'alimentation 24 V DC doit être
reliée à la borne V+ et l'alimentation 0 V DC à la borne V– afin d'alimenter l'émetteur-récepteur CAN.
Le contact Drain/Shield est dédié au raccordement du blindage.
Pour relier de manière conforme l'interface DeviceNet à votre réseau, consulter le “Manuel de
planification et d'installation” (“Planning and Installation Manual”) sur le site internet ODVA. Les différents types d'alimentation du réseau y sont représentés de façon détaillée.
56
4
4.3
Configuration I/O DeviceNet
Des types de connexion I/O spécifiques sont définis pour DeviceNet. Le contrôleur de moteur prend en
charge Poll Command/Response Message avec 16 octets de données d'entrée et 16 octets de données
de sortie. Cela signifie que le maître envoie périodiquement 16 octets de données à l'esclave et
l'esclave répond également avec 16 octets de données.
Nom
Mise à jour cyclique I/O
Standard FHPP +
automate
programmable
2 x 8 octets de données I/O,
transmission de données
cohérente
Tab. 4.3
8 octets de commande et d'état transmis de
manière cyclique, 8 octets de données I/O
supplémentaires pour le paramétrage.
Configuration I/O DeviceNet
Des informations relatives à l'affectation I/O figurent ici :
– Standard FHPP Paragraphe 5.3.
– Automate programmable Paragraphe C.1.
4.3.1
Sur le CMMD, la commande via FHPP pour l'arbre 1 et l'arbre 2 s'effectue toujours par une interface du
bus commune. Si une interface est activée, elle est toujours valable pour les deux arbres.
Chaque arbre possède alors ses propres données I/O.
Les deux arbres ont une MAC ID commune, qui est réglée par les micro-interrupteurs DIL.
Les données I/O pour les deux arbres sont transmises dans un télégramme commun à longueur double.
Exemple (avec automate programmable) :
Les données I/O pour l'arbre 2 sont reçues par l'arbre 1 via le bus, puis transmises à
l'arbre 2 où elles sont analysées. La réponse est renvoyée à l'arbre 1 au plus tôt avec la
tâche de communication interne suivante (toutes les 1,6 ms). La réponse peut ensuite
seulement être retournée via le bus de terrain. Cela signifie que le temps de traitement
des protocoles de bus de terrain est deux fois plus long qu'avec le CMMS.
4.3.2
Déroulement temporel interne du traitement DeviceNet
Le traitement temporel de tous les services DeviceNet se base sur un temporisateur interne de 3,2 ms.
Toutes les données I/O FHPP sont intégralement traitées avec ce cycle de 3,2 ms.
Remarque CMMD-AS :
Puisque les données pour l'arbre 2 se trouvent dans le même télégramme DeviceNet pour le CMMD-AS
et doivent être transmises de l'arbre 1 à l'arbre 2, ce temps de réponse augmente de 1-2 cycles supplémentaires (3,2 à 6,4 ms) pour le CMMD-AS.
57
4
4.4
Configuration des abonnés DeviceNet (via les micro-interrupteurs DIL)
Plusieurs étapes sont nécessaires à la création d'un coupleur DeviceNet fonctionnel. Certains réglages
doivent être effectués avant l'activation de la communication DeviceNet. Ce paragraphe présente les étapes
nécessaires au paramétrage et à la configuration côté esclave. Puisque certains paramètres ne sont opérationnels qu'après enregistrement et redémarrage du contrôleur de moteur, il est recommandé de procéder
tout d'abord à la mise en service avec le FCT, sans connexion à DeviceNet.
Lors de l'étude et de la conception du coupleur DeviceNet, l'utilisateur doit donc déterminer les points suivants. Tout d'abord, il convient de paramétrer la liaison de bus de terrain des deux côtés. Il est recommandé
de procéder en premier lieu à la configuration de l'esclave. Puis, le maître peut être paramétré. Si le paramétrage est correct, l'application est opérationnelle immédiatement sans erreur de communication.
1. Réglage de la MAC ID et activation de la communication de bus via les micro-interrupteurs DIL.
Réglages des unités physiques sur la page Bus de terrain (onglet Facteurs Groupe).
Noter que le paramétrage de la fonctionnalité DeviceNet est uniquement préservé après
une réinitialisation si le bloc de paramètres du contrôleur de moteur a été sauvegardé.
3. Configuration du maître DeviceNet Paragraphe 4.5.
4.4.1
Fig. 4.3
58
4
4.4.2
Configuration de la MAC ID
La MAC-ID peut être configurée via les micro-interrupteurs DIL [S1.1…7].
Bus de terrain
S1.7
S1.6
S1.5
S1.4
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
26 = 64 25 = 32 24 = 16 23 = 8
DeviceNet
MAC ID (0…63)
Exemple : MAC ID “57” =
Tab. 4.4
+0
(OFF)
S1.3
Bit 2
22 = 4
S1.2
Bit 1
21 = 2
S1.1
Bit 0
20 = 1
X
X
X
X
X
X
+ 32
(ON)
+ 16
(ON)
+8
(ON)
+0
(OFF)
+0
(OFF)
+1
(ON)
Configuration de la MAC-ID
En cas de réglage d'une MAC ID supérieure à 63, la valeur est automatiquement limitée à 63.
4.4.3
Le débit binaire/la vitesse de transmission peut être configuré(e) via les micro-interrupteurs DIL
[S1.9/S1.10].
Bus de terrain
Débit binaire/
vitesse de transmission
DeviceNet
Tab. 4.5
S1.10
S1.9
OFF
OFF
ON
OFF
ON
OFF
4.4.4
l'interface CAN. Pour l'utilisation de l'interface DeviceNet, le micro-interrupteur DIL
[S1.11] doit être positionné sur OFF.
Bus de terrain
Interface
(montée)
S1.11
DeviceNet
CAMC-DN
OFF
Tab. 4.6
4.4.5
Résistance de terminaison
Si une terminaison de bus externe 120 ohms entre CAN-Low et CAN-high est nécessaire sur le contrôleur de moteur, elle doit être raccordée en externe Paragraphe 4.1, Fig. 4.1.
59
4
Bus de terrain
Nota
S1.12
DeviceNet
La résistance de terminaison
peut être raccordée en externe
si nécessaire.
OFF
Tab. 4.7
4.4.6
4.4.7
Utilisation de l'automate programmable
Sur DeviceNet, 16 octets de données I/O sont toujours transmis pour les octets de commande et d'état
et l'automate programmable.
60
4
4.5
Configuration du maître DeviceNet
Pour la configuration du maître DeviceNet, il est possible d'utiliser un fichier EDS (fiche technique
électronique).
Le fichier EDS se trouve sur le CD-ROM fourni avec le contrôleur de moteur ou sur www.festo.com/sp.
Fichiers EDS
Description
CMMS-AS_2p9.eds
CMMD-AS_2p6.eds
CMMS-ST_2p7.eds
Contrôleur de moteur CMMS-AS avec protocole “FHPP”
Contrôleur de moteur CMMD-AS avec protocole “FHPP”
Contrôleur de moteur CMMS-ST avec protocole “FHPP”
Tab. 4.8
Fichiers EDS pour FHPP avec DeviceNet
Le mode de configuration de votre réseau dépend du logiciel de configuration utilisé. Suivre les instructions du constructeur de l'automate pour enregistrer le fichier EDS du contrôleur de moteur.
4.5.1
Paramètres
Le Tab. 4.10 représente le modèle d'objet DeviceNet mis en œuvre, c'est-à-dire la façon dont il est
possible d'accéder aux paramètres FHPP par l'intermédiaire du DeviceNet.
Conformément aux spécifications du DeviceNet, les types de données utilisés sont les suivants :
Type
Signed
Unsigned
8 bits
16 bits
32 bits
INT8
INT16
INT32
UINT8
UINT16
UINT32
Tab. 4.9
Types de données
Object
Class ID
No. of
Attribut
Instances
Type
Nom
FHPP-PNU
100
100
100
100
100
100
100
100
100
1
1
1
1
1
1
1
1
1
UINT16
UINT16
UINT16
UINT32
UINT8
UINT8
UINT8
UINT8
UINT8
Manufacturer Hardware Version
Manufacturer Firmware Version
Version FHPP
Project Identifier
Device Control
Data Memory Control, Delete EEPROM
Data Memory Control, Save Data
Data Memory Control, Reset Device
Data Memory Control, Encoder Data
Memory Control
100, 1
101, 1
102, 1
113, 1
125, 1
127, 1
127, 2
127, 3
127, 6
1
2
3
7
14
20
21
22
25
61
4
Object
Class ID
No. of
Attribut Type
Instances
Nom
FHPP-PNU
101
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
103
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
3
4
5
6
10
11
20
35
36
37
38
32
33
34
56
UINT16
INT32
INT32
INT32
INT32
INT32
INT32
UINT8
UINT8
UINT8
UINT32
INT32
INT32
INT32
UINT8
UINT8
UINT8
UINT32
201, 0
300, 1
300, 2
300, 3
301, 1
301, 2
301, 3
303, 1
303, 2
304, 1
305, 3
310, 1
310, 2
310, 3
400, 1
400, 2
400, 3
1230, 1
104
104
104
104
104
104
104
104
104
105
105
105
105
105
105
105
105
105
105
105
105
105
63
63
63
63
63
63
63
63
63
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
4
5
6
7
8
13
16
1
2
3
4
5
7
20
24
30
31
32
33
34
UINT8
UINT8
INT32
INT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT8
INT32
INT32
INT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT8
UINT8
INT32
INT32
UINT32
UINT32
UINT32
Fault Number
Position Values, Actual Position
Position Values, Nominal Position
Position Values, Actual Deviation
Torque Values, Actual Value
Torque Values, Nominal Value
Torque Values, Actual Deviation
Local Digital Inputs, Input DIN 0 … 7
Local Digital Inputs, Input DIN 8 … 13
Local Digital Outputs, Output DOUT 0 … 3
Maintenance Parameter
Velocity Values, Actual Revolutions
Velocity Values, Nominal Revolutions
Velocity Values, Actual Deviation
Record Status, Demand Record Number
Record Status, Actual Record Number
Record Status, Record Status Byte
Remaining Distance for Remaining Distance
Message
Record Control Byte 1
Record Setpoint Value
Record Preselection Value
Record Velocity
Record Acceleration
Record Deceleration
Record Jerkfree Filter Time
Record Following Position
Project Zero Point
Software End Positions, Lower Limit
Software End Positions, Upper Limit
Max. Speed
Max. Acceleration
Max. Jerkfree Filter Time
Teach Target
FHPP direct mode settings
Jog Mode Velocity Slow – Phase 1
Jog Mode Velocity Fast – Phase 2
Jog Mode Acceleration
Jog Mode Deceleration
Jog Mode Time Phase 1
62
401, 0
402, 0
404, 0
405, 0
406, 0
407, 0
408, 0
413, 0
416, 0
500, 1
501, 1
501, 2
502, 1
503, 1
505, 1
520, 1
524, 1
530, 1
531, 1
532, 1
533, 1
534, 1
4
Object
Class ID
No. of
Attribut Type
Instances
Nom
FHPP-PNU
105
105
105
105
105
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Direct Mode Position Base Velocity
Direct Mode Position Acceleration
Direct Mode Position Deceleration
Direct Mode Jerkfree Filter Time
Direct Mode Velocity Base Velocity Ramp
Polarity
Encoder Resolution, Encoder Increments
Encoder Resolution, Motor Revolutions
Gear Ratio, Motor Revolutions
Gear Ratio, Shaft Revolutions
Feed Constant, Feed
Feed Constant, Shaft Revolutions
Position Factor, Numerator
Position Factor, Denominator
Axis Parameter, Gear Numerator
Axis Parameter, Gear Denominator
Velocity Factor, Numerator
Velocity Factor, Denominator
Acceleration Factor, Numerator
Acceleration Factor, Denominator
Offset Axis Zero Point
Homing Method
Homing Velocities, Search for Switch
Homing Velocities, Running for Zero
Homing Acceleration
Homing Required
Halt Option Code
Position Window
Position Window Time
Control Parameter Set, Gain Position
Control Parameter Set, Gain Velocity
Control Parameter Set, Time Velocity
Control Parameter Set, Gain Current
Control Parameter Set, Time Current
Control Parameter Set, Save Position
Motor Data, Serial Number
Motor Data, Time Max. Current
Drive Data, Power Temp.
Drive Data, Motor Rated Current
Drive Data, Current Limit
Drive Data, Controller Serial Number
540, 1
541, 1
542, 1
546, 1
560, 1
1000, 1
1001, 1
1001, 2
1002, 1
1002, 2
1003, 1
1003, 2
1004, 1
1004, 2
1005, 2
1005, 3
1006, 1
1006, 2
1007, 1
1007, 2
1010, 1
1011, 1
1012, 1
1012, 2
1013, 1
1014, 1
1020, 1
1022, 1
1023, 1
1024, 18
1024, 19
1024, 20
1024, 21
1024, 22
1024, 32
1025, 1
1025, 3
1026, 1
1026, 3
1026, 4
1026, 7
40
41
42
46
60
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
12
15
16
17
18
20
21
22
23
24
25
30
32
33
34
35
36
37
38
40
44
45
49
51
52
55
INT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT8
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
INT32
INT32
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
INT32
INT8
UINT32
UINT32
UINT32
UINT8
UINT16
UINT32
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT32
UINT16
UINT32
UINT32
UINT32
UINT32
63
4
Object
Class ID
No. of
Attribut Type
Instances
Nom
FHPP-PNU
107
107
107
107
107
107
107
107
107
107
113
113
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Max. Current
Motor Rated Current
Motor Rated Torque
Torque Constant
Position Demand Value
Position Actual Value
Standstill Position Window
Standstill Timeout
Following error window
Following error timeout
Gear ratio Sync., Motor Revolutions
Gear ratio Sync., Shaft Revolutions
1034, 1
1035, 1
1036, 1
1037, 1
1040, 1
1041, 1
1042, 1
1043, 1
1044, 1
1045, 1
711, 1
711, 2
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
12
13
UINT16
UINT32
UINT32
UINT32
INT32
INT32
UINT32
UINT16
UINT32
UINT16
UINT32
UINT32
Tab. 4.10 Caractéristiques DeviceNet
4.6
Procédure d'accès
4.6.1
Explicit Messaging
Le protocole Explicit Messaging est utilisé pour transporter les données de configuration et configurer
un système. Explicit Messaging est également utilisé pour établir une connexion I/O. Les connexions
Explicit Messaging sont toujours des liaisons point à point (Point-to-Point). Une extrémité envoie une
demande et l'autre extrémité envoie une réponse. Il peut alors s'agir d'un message de réussite ou d'un
message d'erreur.
Explicit Messaging met à disposition différents services. Les services les plus courants sont les suivants :
– ouvrir la connexion Explicit Messaging,
– fermer la connexion Explicit Messaging,
– Get Single Attribute (lire le paramètre),
– Set Single Attribute (enregistrer le paramètre).
64
5
Commande séquentielle et données I/O
5
5.1
Valeur de consigne (modes de fonctionnement FHPP)
Les modes de fonctionnement FHPP se distinguent par leur contenu et la signification des données I/O
cycliques et par les fonctions qui peuvent être appelées dans le contrôleur de moteur.
Mode de
fonctionnement
Description
Sélection
d'enregistrement
Dans le contrôleur de moteur, il est possible de mémoriser un nombre spécifique
d'enregistrements de déplacement. Un enregistrement contient tous les paramètres
définis pour une instruction de déplacement. Le numéro de bloc est transmis dans les
données I/O cycliques comme valeur de consigne ou comme valeur réelle.
L'instruction de positionnement est directement transmise dans le télégramme
I/O. Les valeurs de consigne les plus importantes (position, vitesse, moment)
sont alors transmises. Des paramètres complémentaires (par ex. l'accélération)
sont définis par le paramétrage.
Instruction
directe
Tab. 5.1
Vue d'ensemble des modes de fonctionnement FHPP sur CMMS-AS/CMMD-AS/CMMS-ST
5.1.1
Commutation du mode de fonctionnement FHPP
Le mode de fonctionnement FHPP est commuté par l'octet de commande CCON (voir ci-dessous) et
renvoyé dans le mot d'état SCON. La commutation entre sélection d'enregistrement et instruction
directe est uniquement permise dans l'état “Opérationnel” ( Paragraphe 5.2, Fig. 5.1).
5.1.2
Sélection d'enregistrements
Chaque contrôleur de moteur dispose d'un certain nombre de lignes de commande qui contiennent les
informations nécessaires pour une instruction de déplacement. Le numéro d'enregistrement que le
contrôleur de moteur doit exécuter lors du démarrage suivant est transmis dans les données de sortie
de l'API. Ses données d'entrée contiennent le dernier numéro d'enregistrement exécuté. Il n'est alors
plus nécessaire que l'instruction de déplacement soit encore activée.
Le contrôleur de moteur ne prend en charge aucun mode automatique, c.-à-d. aucun programme utilisateur.
Le contrôleur de moteur ne peut pas exécuter des tâches utiles dans le mode autonome (Stand-Alone) ; une
liaison étroite avec l'API est dans tous les cas nécessaire. Toutefois, il est possible d'enchaîner plusieurs
enregistrements et de les faire exécuter successivement par une commande de départ. De même, il est
possible de définir un enchaînement d'enregistrements avant de parvenir à la position cible.
Ceci permet de réaliser des profils de déplacement sans que les durées de temporisation
n'agissent, qui apparaissent lors de la transmission sur le bus de terrain et sur la durée de
cycle de l'API.
5.1.3
Instruction directe
Dans l'instruction directe, les instructions de déplacement sont directement formulées dans les données de sortie de l'API.
L'application typique calcule de façon dynamique les consignes de position finale. Ceci permet par ex.
une adaptation aux tailles différentes des pièces sans un nouveau paramétrage de la liste des
enregistrements. Les données de déplacement sont complètement gérées par l'API et envoyées directement au contrôleur de moteur.
65
5
5.2
Machine d'état FHPP
De tous les états
Désactivé
T7* a en principe
la priorité la plus grande.
T7*
S5
S1
Contrôleur de
moteur activé
Réaction à un
dysfonctionnement
T1
T8
S2
Actionneur
verrouillé
T5
T11
S6
T9
Dysfonctionnement
T2
T10
S3
Actionneur
activé
T6
T4
SA5
Pas à pas
positif
TA9
SA6
Pas à pas
négatif
TA11
T3
SA1
TA7
TA10
TA8
SA4
Le déplacement
de référence est
exécuté
Opérationnel
TA12
TA2
TA5
TA6
TA1
SA2
Instruction de
déplacement
activée
TA4
TA3
SA3
Arrêt intermédiaire
S4
Mode activé
Fig. 5.1
Machine d'état
Les octets de commande et d'état mentionnés ci-après (CCON, SCON, ...) sont expliqués
au Paragraphe 5.3.
66
5
Remarques relatives à l'état “Mode
activé”
La transition T3 passe à l'état S4,
qui contient lui-même à son tour une
propre sous-machine d'état dont les
états sont désignés par “SAx” et les
transitions par “TAx” ( Fig. 5.1).
Cela permet également d'utiliser un
schéma synoptique ( Fig. 5.2) ne
mentionnant pas les états internes
SAx.
Les transitions T4, T6 et T7* sont
extraites de chaque sous-état SAx
et ont automatiquement une priorité
plus élevée qu'une transition TAx
quelconque.
Désactivé
De tous les états
T7*
S1
S5
S5
Contrôleur de
moteur activé
Réaction à un
dysfonctionnement
T1
S2
Actionneur
verrouillé
T5
S3
T6
Fig. 5.2
T9
S6
T11
Dysfonctionnement
T2
T10
Actionneur
activé
T4
S4
T8
T3
Mode
activé
Schéma synoptique de machine d'état
Réaction aux dysfonctionnements
T7 (“Dysfonctionnement détecté”) a la priorité absolue (“*”). T7 est exécuté à partir de S5 + S6 dès
qu'une erreur avec une plus grande priorité survient. Ceci signifie qu'une erreur grave peut repousser
une erreur plus légère.
5.2.1
Mise en service
Pour l'établissement de l'ordre de marche, en fonction du contrôleur de moteur, des signaux d'entrée supplémentaires sont éventuellement nécessaires, par ex. DIN 4, DIN 5,
DIN 13, etc.
Des informations détaillées figurent dans la description fonctions et mise en service,
GDCP-CMMS/D-FW-... Tab. 2.
T
Conditions internes
T1
L'actionneur a été activé.
Aucune erreur n'est constatée.
T2
Tension sous charge présente.
Priorité de commande API.
Actions de l'utilisateur 1)
“Activer l'actionneur” = 1
CCON = xxx0.xxx1
T3
“Stop” = 1
CCON = xxx0.xx11
T4
“Stop” = 0
CCON = xxx0.xx01
T5
CCON = xxx0.xxx0
1)
Légende : P = front montant (positif ), N = front descendant (négative), x = quelconque
67
5
T
Conditions internes
T6
CCON = xxx0.xxx0
T7*
Dysfonctionnement détecté.
T8
Réaction au dysfonctionnement terminée, l'actionneur est arrêté.
T9
Il n'y a plus de dysfonctionnement.
Il s'agissait d'une erreur grave.
“Valider le dysfonctionnement” = 0 → 1
CCON = xxx0.Pxxx
T10
Il n'y a plus de dysfonctionnement.
Il s'agissait d'une erreur légère.
CCON = xxx0.Pxx1
T11
Le dysfonctionnement est encore présent.
CCON = xxx0.Pxx1
1)
Tab. 5.2
Transitions d'état lors de la mise en service
5.2.2
Positionnement
Le principe de base s'applique : Les transitions T4, T6 et T7* ont toujours la priorité !
T
Conditions internes
TA1
Présence d'une prise de référence.
TA2
Motion Complete = 1
L'enregistrement actuel est terminé.
L'enregistrement suivant ne doit pas être exécuté
automatiquement.
Motion Complete = 0
Lancer l'ordre de déplacement = 0 → 1
Pause = 1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xx0.00P1
L'état “Halt” est indifférent
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xxx.xxxx
TA3
TA4
TA5
TA6
1)
68
Sélection d'enregistrements :
– Un seul enregistrement est terminé.
– L'enregistrement suivant doit être exécuté
automatiquement.
Instruction directe :
– Une nouvelle instruction de déplacement est
arrivée.
Arrêt = 1→0
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xxx.xxxN
Pause = 1
Lancer l'ordre de déplacement = 0 → 1
Effacer la course résiduelle = 0
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 00xx.xxP1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xxx.xxx1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xxx.xx11
Effacer la course résiduelle = 0 → 1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0Pxx.xxxx
5
T
Conditions internes
TA7
TA8
Prise de référence terminée ou Pause.
TA9
TA10
TA11
TA12
1)
Lancer un déplacement de référence =
0→1
Pause = 1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xx0.0Px1
Pause = 1 → 0 (uniquement pour
pause)
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xxx.xxxN
Pas à pas positif = 0 → 1
Pause = 1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xx0.Pxx1
Soit
Pas à pas positif = 1 → 0
– CCON = xxx0.xx11
– CPOS = 0xxx.Nxx1
ou
Pause = 1 → 0
– CPOS = 0xxx.xxxN
Pas à pas négatif = 0 → 1
Pause = 1
CCON = xxx0.xx11
CPOS = 0xxP.0xx1
Soit
Pas à pas négatif = 1 → 0
– CPOS = 0xxN.xxx1
ou
Pause = 1 → 0
– CPOS = 0xxx.xxxN
Tab. 5.3
Transitions d'état lors du positionnement
Mode de fonctionnement FHPP
Remarques relatives aux particularités
Sélection
d'enregistrement
Instruction directe
Aucune limitation.
Tab. 5.4
TA2 : La condition impliquant qu'aucun nouvel enregistrement ne doit être exécuté ne s'applique pas.
TA5 : Un nouvel enregistrement peut être lancé à tout moment.
Particularités spécifiques au mode de fonctionnement FHPP
69
5
5.2.3
Exemples pour les octets de commande et d'état
Des exemples typiques des octets de commande et d'état sont disponibles dans les pages suivantes :
1. Mise en service – sélection d'enregistrement, Tab. 5.5
2. Mise en service – instruction directe, Tab. 5.6
3. Dépannage, Tab. 5.7
4. Déplacement de référence, Tab. 5.8
5. Positionnement sélection de bloc, Tab. 5.9
6. Positionnement instruction directe, Tab. 5.10
Informations relatives à la machine d'état Paragraphe 5.2.
Le principe suivant s'applique pour tous les exemples : des I/O numériques supplémentaires sont nécessaires pour l'activation du contrôleur de moteur et du régulateur
Description fonctions et mise en service, GDCP-CMMS/D-FW-... Tab. 2.
1. Mise en service – sélection d'enregistrement
Étape/description
Octets de commande (instruction) 1)
Octets d'état (réponse) 1)
1.1 État initial
CCON
CPOS
CCON.LOCK
} CCON
} CPOS
CCON.ENABLE
CCON.STOP
CCON.OPM1
CCON.OPM2
CPOS.HALT
} CCON
} CPOS
SCON
SPOS
SCON.FCT/MMI
} SCON
} SPOS
SCON.ENABLED
SCON.OPEN
SCON.OPM1
SCON.OPM2
SPOS.HALT
} SCON
} SPOS
1.2 Verrouiller la commande d'appareils pour
FCT (optionnel)
1.3 Activer l'actionneur,
activer le fonctionnement (sélection
d'enregistrement)
1)
= 0000.0x00b
= 0000.0000b
=1
= 0010.0x00b
= 0000.0000b
=1
=1
=0
=0
=1
= 0010.0x11b
= 0000.0001b
= 0001.0000b
= 0000.0100b
=0
= 0001.0000b
= 0000.0100b
=1
=1
=0
=0
=1
= 0001.0011b
= 0000.0101b
Tab. 5.5
Octets de commande et d'état “Mise en service – sélection d'enregistrement”
Description pour 1. Mise en service :
1.1 État initial après la mise sous tension. } Étape 1.2 ou 1.3
1.2 Verrouiller la commande d'appareils pour FCT.
Il est possible de verrouiller l'acceptation de la commande d'appareils par FCT avec CCON.LOCK
= 1. } Étape 1.3
Remarque pour CANopen : Étant donné que le bus CAN est désactivé pour CANopen lorsque la priorité de commande du FCT est activée, le bit SCON.FCT/MMI ne peut pas être interrogé sur la valeur 1.
1.3
Activer l'actionneur dans le mode Sélection de bloc. } Déplacement de référence : Exemple 4, Tab. 5.8.
En cas de dysfonctionnements après la mise en service ou après le forçage de CCON.ENABLE :
} Dépannage : Exemple 3, Tab. 5.7.
70
5
2. Mise en service – instruction directe
Étape/description
2.1 État initial
CCON
CPOS
CCON.LOCK
= 0000.0x00b
= 0000.0000b
=1
SCON
SPOS
SCON.FCT/MMI
= 0001.0000b
= 0000.0100b
=0
CCON.ENABLE
CCON.STOP
CCON.OPM1
CCON.OPM2
CPOS.HALT
=1
=1
=1
=0
=1
SCON.ENABLED
SCON.OPEN
SCON.OPM1
SCON.OPM2
SPOS.HALT
=1
=1
=1
=0
=1
2.2 Verrouiller la commande d'appareils pour
FCT (optionnel)
2.3 Activer l'actionneur,
activer le fonctionnement (sélection
d'enregistrement)
1)
Légende : P = front négatif (positif ), N = front descendant (négatif ), x = quelconque
Tab. 5.6
Octets de commande et d'état “Mise en service – Instruction directe”
Description pour 2. Mise en service :
2.1 État initial après la mise sous tension. } Étape 2.2 ou 2.3
2.2 Verrouiller la commande d'appareils pour FCT. Il est possible de verrouiller l'acceptation de la
commande d'appareils par FCT avec CCON.LOCK = 1. } Étape 2.3
2.3 Activer l'actionneur en instruction directe. } Déplacement de référence : Exemple 4, Tab. 5.8.
En cas de dysfonctionnement après la mise en marche ou après le forçage de
CCON.ENABLE :
} Dépannage : Exemple 3, Tab. 5.7.
Les avertissements n'ont pas à être acquittés, ils sont supprimés automatiquement après
quelques secondes si leur cause est éliminée.
3. Dépannage
Étape/description
3.1 Erreur
CCON
CPOS
CCON
CPOS
CCON.ENABLE
CCON.RESET
SCON
SPOS
SCON
SPOS
SCON.ENABLED
SCON.FAULT
SCON.WARN
SPOS.ACK
SPOS.MC
3.1 Avertissement
3.3 Valider le dysfonctionnement
avec CCON.RESET
1)
= xxx0.xxxxb
= 0xxx.xxxxb
= xxx0.xxxxb
= 0xxx.xxxxb
=1
=P
= xxxx.1xxxb
= xxxx.x0xxb
= xxxx.x1xxb
= xxxx.x0xxb
=1
=0
=0
=0
=1
Tab. 5.7
Octets de commande et d'état “Dépannage”
71
5
Description pour 3. Dépannage
3.1 Erreur affichée par SCON.FAULT. } Une instruction de déplacement n'est plus possible.
3.2 Avertissement affiché par SCON.WARN. } Une instruction de déplacement est toujours
possible.
3.3 Valider le dysfonctionnement avec le front montant sur CCON.RESET. } Le bit de défaut SCON.FAULT ou SCON.WARN est réinitialisé, } SPOS.MC est forcé, } l'actionneur est opérationnel
Il est également possible de valider des défauts et des avertissements avec un front
descendant sur DIN5 (activation du régulateur).
4. Déplacement de référence (nécessite l'état 1.3 ou 2.3)
Étape/description
4.1 Lancement d'un déplacement de référence
CCON.ENABLE
CCON.STOP
CPOS.HALT
CPOS.HOM
=1
=1
=1
=P
4.2 Déplacement de
référence en cours
4.3 Déplacement de
référence terminé
CPOS.HOM
=1
SCON.ENABLED
SCON.OPEN
SPOS.HALT
SPOS.ACK
SPOS.MC
SPOS.MOV
=1
=1
=1
=1
=0
=1
SPOS.MC
SPOS.REF
=1
=1
1)
Tab. 5.8
Octets de commande et d'état “Déplacement de référence”
Description pour 4. Déplacement de référence :
4.1 Un front montant sur CPOS.HOM (lancement d'un déplacement de référence) lance le déplacement de référence. Le lancement est validé avec SPOS.ACK (validation lancement) tant que
CPOS.HOM est forcé.
4.2 Le déplacement de l'arbre s'affiche par SPOS.MOV.
4.3
Après un déplacement de référence réussi, SPOS.MC (Motion Complete) et SPOS.REF sont forcés.
72
5
5. Positionnement Sélection de bloc (nécessite l'état 1.3/2.3 et le cas échéant 4.3)
Étape/description
5.1 Présélectionner le
numéro
d'enregistrement (octet
de commande 3)
5.2 Lancer l'instruction
N° d'enregistrement
0 ... 63
précédent
0 ... 63
CCON.ENABLE
CCON.STOP
CPOS.HALT
CPOS.START
=1
=1
=1
=P
5.3 Instruction en cours
CPOS.START
=1
0 ... 63
=1
=1
=1
=1
=0
=1
0 ... 63
5.4 Instruction terminée
CPOS.START
=0
SCON.ENABLED
SCON.OPEN
SPOS.HALT
SPOS.ACK
SPOS.MC
SPOS.MOV
actuel
SPOS.ACK
SPOS.MC
SPOS.MOV
1)
=0
=1
=0
Tab. 5.9
Octets de commande et d'état “Positionnement sélection d'enregistrement”
Description pour 5. Positionnement sélection d'enregistrement :
(Étape 5.1 à 5.4 : Ordre conditionnel)
Après la mise en service et l'exécution d'un déplacement de référence, une instruction de positionnement peut être lancée.
5.1 Présélectionner le numéro d'enregistrement : Octet 3 des données de sortie
0
= déplacement de référence
1 ... 63 = enregistrements de déplacements programmables
5.2 L'instruction de positionnement présélectionnée est lancée avec CPOS.START (Start Task). Le
lancement est validé avec SPOS.ACK (validation lancement) tant que CPOS.START est forcé.
5.4 Lorsque l'instruction de positionnement est terminée, SPOS.MC est forcé.
73
5
6. Positionnement Instruction directe (nécessite l'état 1.3/2.3 et le cas échéant 4.3)
Étape/description
6.1 Présélectionner la position (octet 4) et la
vitesse (octets 5 ... 8)
0 ... 255 (%)
Signal de retour
vitesse
Position réelle
6.2 Lancer l'instruction
Présélection
vitesse
Position de
consigne
CCON.ENABLE
CCON.STOP
CPOS.HALT
CDIR.ABS
CPOS.START
6.3 Instruction en cours
6.4 Instruction terminée
CPOS.START
CPOS.START
=1
=0
1)
Unités de
position
=1
=1
=1
=S
=P
SCON.ENABLED
SCON.OPEN
SPOS.HALT
SDIR.ABS
SPOS.ACK
SPOS.MC
SPOS.MOV
SPOS.ACK
SPOS.MC
SPOS.MOV
0 ... 255 (%)
Unités de
position
=1
=1
=1
=S
=1
=0
=1
=0
=1
=0
Légende: P = front montant (positif ), N = front descendant (négatif ), x = quelconque, S = condition de déplacement : 0 = absolue ; 1 = relative
Tab. 5.10
Octets de commande et d'état “Positionnement instruction directe”
Description pour positionnement instruction directe :
(Étape 6.1 à 6.4 : Ordre conditionnel)
Après la mise en service et l'exécution d'un déplacement de référence, une position de consigne est à
présélectionner.
6.1 La position de consigne est transmise en unités de position dans les octets 5 ... 8 du mot de
sortie.
La vitesse de consigne est transmise en % de la valeur de base de vitesse dans l'octet 4
(0 = aucune vitesse ; 255 = vitesse max.).
6.2 L'ordre de positionnement présélectionné est lancé avec CPOS.START. Le lancement est validé
avec SPOS.ACK tant que CPOS.START est forcé.
6.4 Lorsque l'instruction de positionnement est terminée, SPOS.MC est forcé.
74
5
5.3
Structure des données I/O
5.3.1
Concept
Le protocole FHPP prévoit toujours 8 octets de données I et 8 octets de données O. Le premier de ces
octets est fixe. Il reste inchangé dans tous les modes de fonctionnement FHPP et active la validation du
contrôleur de moteur et les modes de fonctionnement FHPP. Les autres octets sont fonction du mode
de fonctionnement FHPP sélectionné. Ils permettent de transmettre d'autres octets de commande ou
d'état et des valeurs de consigne et réelles.
Dans les données cycliques, des données supplémentaires sont autorisées pour la transmission de
paramètres selon le protocole FPC.
Un API échange ainsi les données suivantes avec le FHPP :
– 8 octets de données de commande et d'état :
– octets de commande et d'état ;
– numéro d'enregistrement ou position de consigne dans les données O ;
– signal de retour de la position réelle et du numéro d'enregistrement dans les données I ;
– d'autres valeurs de consigne et réelles en fonction des modes de fonctionnement ;
– En cas de besoin, 8 octets de données I et 8 octets de données O supplémentaires pour paramétrer
selon FPC, Paragraphe C.1.
Tenir compte, le cas échéant, des spécifications du maître du bus lors de la représentation de mots et de mots doubles (Intel/Motorola). Par ex. lors de l'envoi via CANopen,
la représentation s'effectue dans la représentation “little endian” (octet de poids le plus
faible en premier).
Chaque arbre possède ses propres données I/O conformément au Paragraphe 5.3.1 ou 5.3.2.
L'affectation des données I/O via le bus de terrain dépend de l'interface de commande utilisée :
– CANopen Paragraphe 2.3.2
– PROFIBUS Paragraphe 3.4.1
– DeviceNet Paragraphe 4.3.1
75
5
5.3.2
Données I/O dans les différents modes de fonctionnement FHPP (vue de commande)
Octet 1 Octet 2
Octet 3
Octet 4
Octet 5
Données O CCON
Données I SCON
CPOS
SPOS
N° d'enregistr.
N° d'enregistr.
réservé
RSB
réservé
Position réelle
Instruction directe
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Octet 5
Données O CCON
Données I SCON
CPOS
SPOS
CDIR
SDIR
Consigne1
Valeur réelle1
Consigne2
Valeur réelle2
Octet 6
Octet 6
Octet 7
Octet 8
Octet 7
Octet 8
8 octets de données I/O supplémentaires pour paramétrer selon FPC ( Paragraphe C.1) :
Festo FPC
Octet 10
Octet 11
Données O réservé
Octet 9
Sousindex
Données I
Sousindex
Identificateur de
l'instruction + numéro
de paramètre
Identificateur de la
réponse + numéro de
paramètre
réservé
Octet 12 Octet 13
Octet 14 Octet 15
Octet 16
Respecter l'ordre différent des octets pour les valeurs 32 et 16 bits en fonction du bus
utilisé.
Bus
Octet
PROFIBUS (“big-endian”)
B5
octet de poids fort
CAN/DeviceNet (“little-endian”) B5
octet de poids faible
B6
...
B7
...
B8
octet de poids faible
B6
...
B7
...
B8
octet de poids fort
Tab. 5.11 Exemple d'ordre des octets
76
5
5.4
Affectation des octets de commande et octets d'état (vue d'ensemble)
Affectation des octets de commande (vue d'ensemble)
CCON
(tous)
B7
B6
B5
B4
OPM2
OPM1
LOCK
–
Sélection du mode de Bloquer
–
marche FHPP
l'accès FCT
B2
BRAKE
Desserrer
frein
CPOS
(tous)
B7
–
–
B2
HOM
Lancer
une
course de
référence
CDIR
(Instruction
directe)
B7
B6
B5
FUNC
FGRP2
FGRP1
Exécuter Groupe fonctionnel
la fonction
Tab. 5.12
B6
CLEAR
Effacer la
course
résiduelle
B5
TEACH
Effectuer
l'apprentissage
de la
valeur
B3
RESET
Valider le
dysfonctionnement
B4
B3
JOGN
JOGP
Pas à pas Pas à pas
négatif
positif
B1
STOP
Arrêt
B0
ENABLE
Activer
l'actionneur
B1
START
Lancer
une
instruction de
déplacement
B2
B1
COM2
COM1
Mode de régulation
(position, couple,
vitesse, ...)
B0
HALT
Pause
B3
FAULT
Dysfonctionnement
B2
WARN
Avertisse
ment
B1
OPEN
Mode
activé
B0
ENABLED
Actionneur activé
B3
TEACH
Validation
apprentissage
ou
sampling
B2
MC
Motion
Complete
B1
B0
ACK
HALT
Validation Pause
lancement
B4
B3
FNUM2
FNUM1
Numéro de fonction
B0
ABS
Absolue/
relative
Vue d'ensemble de l'affectation des octets de commande
Affectation des octets d'état (vue d'ensemble)
SCON
(tous)
B7
B6
OPM2
OPM1
Signal de retour mode
de fonctionnement
FHPP
SPOS
(tous)
B7
REF
Actionneur
référencé
B6
STILL
Surveillance
d'arrêt
SDIR
(Instruction
directe)
B7
FUNC
Fonction
en cours
d'exécution
B6
B5
FGRP2
FGRP1
Signal de retour
groupe de fonction
Tab. 5.13
B5
FCT/MMI
Commande
d'appareil
FCT
B5
DEV
Erreur de
poursuite
B4
24VL
Tension
sous
charge
présente
B4
MOV
L'arbre se
déplace
B4
B3
FNUM2
FNUM1
Signal de retour
numéro de fonction
B2
B1
COM2
COM1
Signal de retour
mode de régulation
(position, couple,
vitesse)
B0
ABS
Absolue/
relative
Vue d'ensemble de l'affectation des octets d'état
77
5
5.4.1
Description des octets de commande
CCON commande des états dans tous les modes de fonctionnement FHPP. Pour plus d'informations,
Description des fonctions de l'actionneur, chapitre 7.
Octet de commande 1 (CCON)
Bit
FR
EN
Description
B0
Activer
ENABLE l'actionneur
B1
Arrêt
STOP
=1:
=0:
=1:
=0:
Enable Drive
Stop
Activer l'actionneur (régulateur).
Actionneur (régulateur) verrouillé.
Activer le mode.
STOP actif (arrêter l'instruction de déplacement +
arrêt avec rampe d'urgence). L'actionneur
s'arrête avec une rampe de freinage maximale,
l'instruction de déplacement est remise à zéro.
B2
BRAKE
Desserrer frein Open Brake
B3
RESET
Valider le
dysfonctionnement
–
Reset Fault
–
Réservé, doit être sur 0.
Bloquer
l'accès FCT
Lock FCT
Access
Gère l'accès à l'interface de paramétrage locale (intégrée) du contrôleur de moteur.
= 1 : Le logiciel (FCT) ne doit qu'observer le contrôleur
de moteur, la commande d'appareil (HMI control)
ne peut pas être prise en charge par le logiciel
(FCT).
B4
–
B5
LOCK
B6
OPM1
B7
OPM2
Tab. 5.14
78
Sélection de
mode de
marche
Select
Operating
Mode
= 1 : Desserrer frein.
= 0 : Activer frein.
Remarque : Desserrer le frein est possible uniquement
lorsque le régulateur est bloqué. Dès que le régulateur
est libéré, il maîtrise la commande des freins.
Avec un front montant, un défaut présent est validé et la
valeur de défaut effacée.
= 0 : Le logiciel (FCT) peut prendre en charge la commande d'appareils (pour modifier des paramètres
ou activer des entrées).
Détermination du mode de fonctionnement FHPP.
N°
Bit 7 Bit 6 Mode de fonctionnement
0
0
0
1
0
1
Instruction directe
2
1
0
réservé
3
1
1
réservé
Octet de commande 1
5
CPOS commande les processus de positionnement dans les modes de fonctionnement FHPP “Sélection
d'enregistrement” et “Instruction directe” dès l'activation de l'actionneur.
Octet de commande 2 (CPOS)
Bit
FR
EN
Description
B0
HALT
Pause
Pause
B1
START
Start
Positioning
Task
Start Homing
B3
JOGP
Lancement
instruction de
déplacement
Démarrage du
déplacement
de référence
Pas à pas
positif
Jog positive
L'actionneur se déplace avec la vitesse ou la vitesse de
rotation prédéfinie dans le sens de valeurs réelles plus
élevées, tant que le bit est forcé. Le déplacement
commence avec le front montant et termine avec le front
descendant.
B4
JOGN
Pas à pas
négatif
Jog negative
L'actionneur se déplace avec la vitesse ou la vitesse de
rotation prédéfinie dans le sens de valeurs réelles inférieures, tant que le bit est forcé. Le déplacement
commence avec le front montant et termine avec le front
descendant.
B5
TEACH
Effectuer
Teach actual
l'apprentissage Value
de la valeur
B6
CLEAR
Effacer la
course
résiduelle
–
Un front descendant déclenche la reprise de la valeur
réelle actuelle dans le registre de valeurs de consigne de
l'enregistrement de déplacement actuellement adressé.
La cible d'apprentissage est définie par PNU 520. Le
type est défini par l'octet d'état d'enregistrement (RSB)
( Paragraphe 6.5).
Dans l'état “Pause”, la présence d'un front montant
provoque l'effacement de l'instruction de positionnement et le passage à l'état “Prêt”.
Réservé, doit être sur 0.
B2
HOM
B7
–
Tab. 5.15
Clear
Remaining
Position
–
= 1 : La pause n'est pas demandée.
= 0 : Pause est activée (arrêter l'instruction de déplacement + pause avec rampe de freinage). L'arbre
s'arrête avec la rampe de freinage définie,
l'instruction de déplacement reste activée (grâce
à CPOS.CLEAR, il est possible d'effacer la course
résiduelle).
Un front montant déclenche la reprise des données de
consigne actuelles et lance un positionnement
(enregistrement 0 = déplacement de référence !).
Un front montant lance le déplacement de référence
avec les paramètres réglés.
Octet de commande 2
79
5
En instruction directe, CDIR spécifie le type d'instruction de positionnement.
Octet de commande 3 (CDIR) – instruction directe
Bit
FR
EN
Description
B0
ABS
Absolue/
relative
B1
COM1
B2
COM2
Mode de
régulation
B3
FNUM1
B4
FNUM2
B5
FGRP1
B6
FGRP2
B7
FUNC
Numéro de
fonction
= 1 : La valeur de consigne est relative par rapport à la
dernière valeur de consigne.
= 0 : La valeur de consigne est absolue.
Control Mode N°
Bit 2 Bit 1 Mode de régulation
0
0
0
Asservissement de position
1
0
1
Mode Servo (couple, courant)
2
1
0
Régulation de vitesse
(vitesse de rotation)
3
1
1
réservé
Function Num- Aucune fonction, fixe = 0
ber
Groupe
fonctionnel
Function
Group
Aucune fonction, fixe = 0
Fonction
Function
= 0 : Instruction normale.
Tab. 5.16
Absolute/
Relative
Octet de commande 3 – instruction directe
Octet de commande 4 (valeur de consigne 1) – instruction directe
Bit
FR
EN
Description
B0 … 7
Tab. 5.17
80
Vitesse
Velocity
–
Rampe de
vitesse
–
Velocity ramp
Présélection en fonction du mode de régulation
(CDIR.COMx) :
Régulation de la
Vitesse en % de la valeur de base
position :
(PNU 540)
Mode servo :
Régulation de
Rampe de vitesse en % de la valeur
vitesse :
de base (PNU 560)
Octet de commande 4 – instruction directe
5
Octets d'état 5 … 8 (valeur de consigne 2) – instruction directe
Bit
FR
EN
Description
B0 … 31
Tab. 5.18
Position
Position
Couple de
torsion
Vitesse
Torque
Velocity
Présélection en fonction du mode de régulation
(CDIR.COMx), chiffre 32 bits chacun :
Régulation de la
Position en unité de position
position
Annexe A.1
Mode servo
Couple de consigne en % du couple
nominal (PNU 1036)
Régulation de
Vitesse en unité de vitesse
vitesse
( Annexe A.1)
Octets de commande 5 … 8 – instruction directe
Octet de commande 4 (valeur de consigne 1) – sélection de bloc
Bit
FR
EN
Description
B0 … 7
Tab. 5.19
Numéro d'enre- Record
gistrement
number
Présélection du numéro d'enregistrement.
Octet de commande 4 – sélection de bloc
Octets de commande 5 ... 8 (valeur de consigne 2) – sélection de bloc
Bit
FR
EN
Description
B0 … 31 –
Tab. 5.20
–
réservé (= 0)
Octets de commande 5 ... 8 – sélection de bloc
81
5
5.4.2
Description des octets d'état
Octet d'état 1 (SCON)
Bit
FR
B0
ENABLED
B1
OPEN
B2
WARN
B3
FAULT
Actionneur
activé
Mode activé
Avertissement
Dysfonctionnement
B4
VLOAD
EN
Description
Drive Enabled
=1:
=0:
=1:
=0:
=1:
=0:
=1:
=0:
Operation
Enabled
Warning
Fault
Tension sous
charge
présente
B5
Commande
FCT/MMI d'appareils
par FCT/MMI
Load Voltage
is Applied
B6
OPM1
B7
OPM2
Display Operating Mode
Tab. 5.21
82
Signal de
retour mode
de fonctionnement
Software
Access by
FCT/MMI
L'actionneur (régulateur) est activé.
Actionneur verrouillé, régulateur désactivé.
Mode activé, positionnement possible.
Arrêt activé.
Présence d'avertissement.
Absence d'avertissement.
Le dysfonctionnement est présent.
Absence de dysfonctionnement ou réaction aux
défauts activée.
= 1 : Tension sous charge présente.
= 0 : Tension sous charge absente.
Commande d'appareils (voir PNU 125, paragraphe B.4.4)
= 1 : Commande d'appareil par bus de terrain
impossible.
= 0 : Commande d'appareil par bus de terrain possible.
Signal de retour du mode de fonctionnement FHPP.
N°
Bit 7 Bit 6 Mode de fonctionnement
0
0
0
1
0
1
Instruction directe
2
1
0
réservé
3
1
1
réservé
Octet d'état 1
5
Octet d'état 2 (SPOS)
Bit
FR
EN
Description
B0
HALT
B1
ACK
Pause
Pause
Quitting Start
Acknowledge
Start
B2
MC
Motion
Complete
Motion
Complete
B3
TEACH
Validation apprentissage/
sampling
Acknowledge
Teach/
Sampling
B4
MOV
B5
DEV
L'arbre se
déplace
Erreur de
poursuite
Axis is Moving
= 1 : Pause n'est pas activée, l'arbre peut être déplacé.
= 0 : Pause est activée.
= 1 : Lancement exécuté (prise de référence, pas à
pas, positionnement)
= 0 : Prêt pour lancement (prise de référence, pas à
pas, positionnement)
= 1 : Ordre de déplacement terminé, le cas échéant
avec erreur
= 0 : Ordre de déplacement activé
Remarque : MC est tout d'abord forcé après le démarrage (état “Actionneur verrouillé”).
Dépend des réglages effectués dans PNU 354 :
PNU 354 = 0 : Affichage de l'état d'apprentissage :
= 1 : Apprentissage exécuté, la valeur réelle est reprise
= 0 : Prêt pour apprentissage
PNU 354 = 1 : Affichage de l'état de sampling : 1)
= 1 : Front détecté. Nouvelle valeur de position
disponible.
= 0 : Prêt pour sampling
= 1 : Vitesse de l'arbre >= valeur limite
= 0 : Vitesse de l'arbre < valeur limite
= 1 : Erreur de poursuite activée
B6
STILL
B7
REF
Surveillance
d'arrêt
Actionneur
référencé
1)
Drag
(Deviation)
Error
Standstill
Control
Axis
Referenced
= 0 : Aucune erreur de poursuite
= 1 : L'arbre a quitté la fenêtre de tolérance après MC
= 0 : L'arbre reste dans la fenêtre de tolérance après MC
= 1 : Information de référencement disponible, aucun
déplacement de référence n'est nécessaire
= 0 : Le référencement doit être effectué
Sampling de position Paragraphe 6.9.
Tab. 5.22
Octet d'état 2
83
5
L'octet d'état SDIR est le signal de retour du mode positionnement.
Octet d'état 3 (SDIR) – instruction directe
Bit
FR
EN
Description
B0
ABS
Absolue/
relative
B1
COM1
B2
COM2
Signal de
retour mode
de régulation
B3
FNUM1
B4
FNUM2
B5
FGRP1
B6
FGRP2
B7
FUNC
Signal de
retour numéro
de fonction
Tab. 5.23
Absolute/
Relative
Control Mode N°
Feedback
0
0
0
Asservissement de position
1
0
1
Mode Servo (couple, courant)
2
1
0
Régulation de vitesse
(vitesse de rotation)
3
1
1
réservé
Function Num- Aucune fonction, fixe = 0
ber Feedback
Function
Group
Feedback
Signal de
Function
retour fonction Feedback
Signal de
retour groupe
de fonction
Octet d'état 3 (SDIR) – instruction directe
Octet d'état 4 (valeur réelle 1) – instruction directe
Bit
FR
EN
Description
B0 … 7
Tab. 5.24
84
Vitesse
Velocity
Couple de
torsion
–
Torque
–
Signal de retour en fonction du mode de régulation
(CDIR.COMx) :
Régulation de la
Vitesse en % de la valeur de base
position
(PNU 540)
Mode servo
Couple en % du couple nominal
(PNU 1036)
Régulation de
Aucune fonction, = 0
vitesse
Octet d'état 4 – instruction directe
5
Octets d'état 5 ... 8 (valeur réelle 2) - instruction directe
Bit
FR
EN
Description
B0 … 31
Tab. 5.25
Position
Position
Position
Position
Vitesse
Velocity
Signal de retour en fonction du mode de régulation
(CDIR.COMx), chiffre 32 bits chacun :
Régulation de la
position
( Annexe A.1)
Mode servo
( Annexe A.1)
Régulation de
Vitesse sous forme de valeur
vitesse
absolue en unité de vitesse
Octets d'état 5 ... 8 - instruction directe
Octet d'état 3 (numéro d'enregistrement) – sélection de bloc
Bit
FR
EN
Description
B0 … 7
Tab. 5.26
Numéro d'enre- Record
gistrement
number
Signal de retour du numéro d'enregistrement.
Octet d'état 3 – sélection de bloc
Octet d'état 4 (RSB) – sélection de bloc
Bit
FR
EN
1st Record
Chaining Done
Description
B0
RC1
1er enchaînement
d'enregistrem
ent exécuté
B1
RCC
Progression de Record
blocs terminée Chaining
Complete
Valable en présence de MC.
= 1 : La chaîne d'enregistrements a été exécutée
jusqu'au bout.
= 0 : Enchaînement d'enregistrement interrompu.
Au moins une condition d'évolution n'a pas été
atteinte.
B2
–
B3
FNUM1
B4
FNUM2
B5
FGRP1
B6
FGRP2
–
–
réservé, = 0
Signal de
retour numéro
de fonction
Function
Number
Feedback
Signal de
retour groupe
de fonction
Function
Group
Feedback
= 1 : La première condition d'évolution a été atteinte.
= 0 : Une condition d'évolution n'a pas été configurée/
atteinte.
85
5
Octet d'état 4 (RSB) – sélection de bloc
Bit
FR
EN
B7
FUNC
Tab. 5.27
Signal de
Function
retour fonction Feedback
Description
Octet d'état 4 – sélection de bloc
Octets d'état 5 ... 8 (position) – sélection de bloc
Bit
FR
EN
Description
B0 … 31 Position
Tab. 5.28
86
Position
Signal de retour de la position en unité de position
( Annexe A.1), chiffre 32 bits
Octets d'état 5 ... 8 – sélection de bloc
6
Fonctions de l'actionneur
6
6.1
Système de mesure de base pour actionneurs électriques
Pour de plus amples informations Description fonctions et mise en service,
GDCP-CMMS/D-FW-... Tab. 2.
6.1.1
Système de mesure de base pour actionneurs linéaires
Exemple : Méthode de déplacement de référence “Interrupteur de fin de course”, sens négatif
2
1
d
e
a
b
c
M
REF
SLN
AZ
PZ
TP/AP
LSN
LSP
Déplacement négatif (–)
REF
AZ
PZ
SLN
SLP
LSN
LSP
TP
AP
a
b
c
d
e
1
2
Tab. 6.1
SLP
Déplacement positif (+)
Point de référence (Reference Point)
Point zéro de l'arbre (Axis Zero Point)
Point zéro du projet (Project Zero Point)
Fin de course logicielle négative (SW Limit Negative)
Fin de course logicielle positive (SW Limit Positive)
Capteur de fin de course (matériel) négatif (Limit Switch Negative)
Capteur de fin de course (matériel) positif (Limit Switch Positive)
Position cible (Target Position)
Position réelle (Actual Position)
Décalage du point zéro de l'arbre (AZ)
Décalage du point zéro du projet (PZ)
Décalage de la position cible/réelle (TP/AP)
Décalage de la fin de course logicielle négative (SLN)
Décalage de la fin de course logicielle positive (SLP)
Course utile
“Course” de l'arbre (pas de capteur de fin de course matériel)
Système de mesure de base pour actionneurs linéaires
87
6
6.1.2
Système de mesure de base pour actionneurs rotatifs
Exemple : Méthode de déplacement de référence “Position actuelle”
AZ
2
REF
PZ
1
a
b
TP/AP
c
M
d
e
Rotation négative (–)
Rotation positive (+)
SLN
SLP
LSN
LSP
REF
AZ
PZ
SLN
SLP
LSN
LSP
TP
AP
a
b
c
d
e
1
2
1)
Avec la fonction de service “Positionnement sans fin”, aucun capteur de fin de course ne doit être paramétré.
Tab. 6.2
88
Point de référence (Reference Point)
Point zéro de l'arbre (Axis Zero Point)
Point zéro du projet (Project Zero Point)
Fin de course logicielle négative (SW Limit Negative)
Fin de course logicielle positive (SW Limit Positive)
Capteur de fin de course (matériel) négatif (Limit Switch Negative)
Capteur de fin de course (matériel) positif (Limit Switch Positive)
Position cible (Target Position)
Position réelle (Actual Position)
Décalage du point zéro de l'arbre (AZ)
Décalage du point zéro du projet (PZ)
Décalage de la position cible/réelle (TP/AP)
En option : Décalage de la fin de course logicielle négative1)
En option : Décalage de la fin de course logicielle positive1)
Plage de positionnement utile
“Plage de positionnement de travail” de l'arbre (pas de capteur de fin de course matériel)
Système de mesure de base pour actionneurs rotatifs
6
6.2
Consignes de calcul pour le système de mesure de base
Point de référence
Consigne de calcul
Point zéro de l'arbre
Point zéro du projet
Fin de course logicielle
négative
positive
Position cible / réelle
AZ
PZ
SLN
= REF + a
= AZ + b
= AZ + d
= REF + a + b
= REF + a + d
SLP
= AZ + e
= REF + a + e
TP/AP
= PZ + c
= AZ + b + c
Tab. 6.3
6.3
= REF + a + b + c
Consignes de calcul pour le système de mesure de base
Déplacement de référence
Pour les actionneurs avec système de mesure incrémentiel ou monotour/absolu, un déplacement de
référence doit toujours être effectué après la mise sous tension.
Ceci est déterminé par le paramètre “Déplacement de référence nécessaire” (PNU 1014) spécifique à
l'actionneur.
Description des modes de déplacement de référence, voir paragraphe 6.3.2.
6.3.1
Déplacement de référence actionneurs électriques
L'actionneur effectue sa prise de référence contre une butée, un capteur de fin de course ou sur la
position actuelle.
On reconnaît qu'une butée est atteinte lorsque le courant de moteur augmente. Comme l'actionneur ne
peut pas forcer en permanence contre la butée, il doit se redéplacer au moins d'un millimètre à l'intérieur de la plage de déplacement. Cette action peut être réalisée par la sélection d'une méthode de
référencement avec déplacement jusqu'à impulsion nulle ou par un déplacement sur un point zéro du
projet éloigné de la butée.
Déroulement :
1. Recherche du point de référence selon la méthode configurée.
2. Réglage au point zéro de l'arbre : Position actuelle = 0 – décalage du point zéro du projet.
3. Paramétrable en option : Déplacement relatif au point de référence autour du “Décalage du point
zéro de l'arbre”.
89
6
Vue d'ensemble des paramètres et I/O du déplacement de référence
Paramètres impliqués
Paragraphe B.4.15
Start (FHPP)
Signal de retour (FHPP)
Condition préalable
Tab. 6.4
90
Paramètres
PNU
Décalage du point zéro de l'arbre
1010
Méthode de déplacement de référence
1011
Vitesses de déplacement de référence
1012
Accélérations de déplacement de référence
1013
Course de référence nécessaire
1014
CPOS.HOM = front montant : Lancement du déplacement de
référence
SPOS.ACK = front montant : Validation du démarrage
SPOS.REF = l'actionneur référence
Commande d'appareils par bus de terrain/API
Contrôleur de moteur dans l'état “Mode activé”
Aucune commande pas-à-pas présente
Paramètres et I/O du déplacement de référence
6
6.3.2
Méthodes de déplacement de référence
Les méthodes de déplacement de référence s'orientent sur CANopen CiA 402.
hex
déc.
Description
01h
02h
11h
1
2
17
Capteur de fin de course négatif avec impulsion
d'index 1)
1. Lorsque le capteur de fin de course négatif est
inactif : Déplacement avec vitesse de recherche dans le sens négatif vers le capteur de
fin de course négatif.
2. Déplacement avec vitesse de fluage dans le
sens positif jusqu'à ce que le capteur de fin de
course soit inactif, puis reprise à la première
impulsion d'index. Cette position est validée
comme point de référence.
3. Lorsque ceci est paramétré : Déplacement
avec vitesse de déplacement vers le point zéro
de l'arbre.
Capteur de fin de course positif avec impulsion
d'index 1)
1. Lorsque le capteur de fin de course positif est
inactif : Déplacement avec vitesse de recherche dans le sens positif vers le capteur de
fin de course positif.
sens négatif jusqu'à ce que le capteur de fin
de course soit inactif, puis reprise à la
première impulsion d'index. Cette position est
validée comme point de référence.
de l'arbre.
Capteur de fin de course négatif
1. Lorsque le capteur de fin de course négatif est
inactif : Déplacement avec vitesse de recherche dans le sens négatif vers le capteur de
fin de course négatif.
sens positif jusqu'à ce que le capteur de fin de
course soit inactif. Cette position est validée
comme point de référence.
de l'arbre.
Impulsion d'index
Capteur de fin de
course négatif
Impulsion d'index
Capteur de fin de
course positif
Capteur de fin de
course négatif
1)
Possible uniquement sur les moteurs avec codeur avec impulsion d'index.
2)
Les capteurs de fin de course sont ignorés lors du déplacement jusqu'en butée.
3)
Comme l'arbre ne doit pas rester en butée, le déplacement doit être paramétré sur le point zéro de l'arbre et le décalage par
rapport au point zéro de l'arbre doit être ≠ 0.
91
6
hex
déc.
Description
12h
21h
22h
23h
18
33
34
35
Capteur de fin de course positif
1. Lorsque le capteur de fin de course positif est
inactif :
Déplacement avec vitesse de recherche dans
le sens positif vers le capteur de fin de course
positif.
sens négatif jusqu'à ce que le capteur de fin
de course soit inactif. Cette position est validée comme point de référence.
de l'arbre.
Impulsion d'index dans le sens négatif 1)
sens négatif jusqu'à l'impulsion d'index. Cette
position est validée comme point de
référence.
de l'arbre.
Impulsion d'index dans le sens positif 1)
sens positif jusqu'à l'impulsion d'index. Cette
position est validée comme point de
référence.
de l'arbre.
Position actuelle
1. La position actuelle est validée comme point
de référence.
de l'arbre.
Nota : Déplacement possible jusqu'au capteur de
fin de course ou jusqu'à la butée fixe grâce au
décalage du système de base.
L'utilisation se fait donc la plupart du temps pour
les axes de rotation.
Capteur de fin de
course positif
Impulsion d'index
Impulsion d'index
1)
2)
3)
92
6
hex
déc.
Description
FFh
FEh
-1
-2
EFh
-17
EEh
-18
Butée négative avec impulsion d'index 1) 2)
1. Déplacement avec vitesse de recherche dans
le sens négatif jusqu'en butée.
sens positif jusqu'à la prochaine impulsion
d'index. Cette position est validée comme
point de référence.
de l'arbre.
Butée positive avec impulsion d'index 1) 2)
le sens positif jusqu'en butée.
sens négatif jusqu'à la prochaine impulsion
d'index. Cette position est validée comme
point de référence.
de l'arbre.
Butée négative 1) 2) 3)
le sens négatif jusqu'en butée. Cette position
est validée comme point de référence.
de l'arbre.
Butée positive 1) 2) 3)
le sens positif jusqu'en butée. Cette position
est validée comme point de référence.
de l'arbre.
Impulsion d'index
Impulsion d'index
1)
2)
3)
Tab. 6.5
Vue d'ensemble des méthodes de déplacement de référence
93
6
6.4
Mode pas à pas
En état “Mode activé”, l'actionneur peut être déplacé en pas à pas négatif/positif. Cette fonction est
habituellement utilisée pour :
– accoster les positions d'apprentissage,
– déplacer l'actionneur pour l'enlever d'un endroit (par ex. après une panne de l'installation),
– un déplacement manuel comme mode de fonctionnement normal (avance manuelle).
Déroulement
1. En forçant un des signaux “pas à pas positif ”/“pas à pas négatif ”, l'actionneur est mis en mouvement lentement. La vitesse lente permet d'accoster une position de façon très précise.
2. Si le signal reste forcé plus longtemps que la “Durée Phase 1” paramétrée, la vitesse est augmentée jusqu'à ce que la vitesse maximale configurée soit atteinte. Ceci permet de parcourir rapidement de grandes courses.
3. Si le signal passe à 0, l'actionneur est freiné avec la temporisation maximale réglée.
4. Uniquement si l'actionneur est référencé :
Si l'actionneur atteint une fin de course logicielle, il s'arrête automatiquement. La fin de course
logicielle n'est pas dépassée, la course jusqu'à l'arrêt est prise en compte en fonction de la rampe
réglée. Le mode pas à pas n'est quitté que lorsque Pas à pas = 0.
2
Vitesse v(t)
1
CPOS.JOGP ou
CPOS.JOGN (pas à
pas positif/négatif )
1
4
2
3
t [s]
1
3
4
5
Faible vitesse phase 1
(déplacement lent)
Vitesse maximale pour
phase 2
Accélération
Temporisation
Durée phase 1
0
5
Fig. 6.1
94
Organigramme mode pas à pas
6
Vue d'ensemble des paramètres et I/O pour le mode pas à pas
Paragraphe B.4.9
Start (FHPP)
Tab. 6.6
6.5
Paramètres
Mode pas à pas Vitesse phase 1
Mode pas à pas Vitesse phase 2
Mode pas à pas Accélération
Mode pas à pas Temporisation
Mode pas à pas Durée Phase 1 (T1)
CPOS.JOGP = front montant :
Pas à pas positif (valeurs réelles plus grandes)
CPOS.JOGN = front montant :
Pas à pas négatif (valeurs réelles plus petites)
SPOS.MOV = 1 : L'actionneur se déplace
SPOS.MC = 0 : (Motion Complete)
PNU
530
531
532
533
534
Paramètres et I/O pour le mode pas à pas
Apprentissage via le bus de terrain
Le bus de terrain permet d'effectuer l'apprentissage de valeurs de position. Les valeurs de position
apprises précédemment sont alors écrasées.
Nota : L'actionneur ne doit pas être à l'arrêt pour procéder à l'apprentissage. Pour les temps de cycle
habituels de API + bus de terrain + contrôleur de moteur, des inexactitudes de plusieurs millimètres en
résultent toutefois à seulement 100 mm/s.
Déroulement
1. L'actionneur est amené à la position souhaitée en mode pas à pas ou manuellement. Pour ce faire,
effectuer le positionnement en mode pas à pas (ou pour les moteurs avec codeur, déplacer à la
main dans l'état “Actionneur verrouillé”).
2. L'utilisateur doit s'assurer que le paramètre souhaité est sélectionné. Pour ce faire, saisir le paramètre “Cible d'apprentissage” et le cas échéant l'adresse d'enregistrement correcte.
Cible d'apprentissage
(PNU 520)
L'apprentissage a lieu
= 1 (par défaut)
Position de consigne dans
l'enregistrement de déplacement
=2
=3
=4
=5
Point zéro de l'arbre
Point zéro du projet
Fin de course logicielle inférieure
Fin de course logicielle supérieure
Tab. 6.7
Sélection d'enregistrement : Enregistrement
de déplacement selon l'octet de commande 3
Instruction directe : Enregistrement de déplacement selon PNU = 400
Vue d'ensemble des cibles d'apprentissage
95
6
3. L'apprentissage est effectué via le Handshake des bits dans les octets de commande et d'état
CPOS/SPOS :
1
2
1
Effectuer
l'apprentissage
de la valeur
0
CPOS.TEACH
Validation
SPOS.TEACH
3
4
1
0
1
Fig. 6.2
API : Préparation de l'apprentissage
Contrôleur de moteur : Prêt pour
apprentissage
API : Apprendre maintenant
Contrôleur de moteur : Valeur prise
en compte
2
3
4
Handshake lors de l'apprentissage
Vue d'ensemble des paramètres et I/O pour l'apprentissage
Paragraphes B.4.8, B.4.9
Start (FHPP)
Tab. 6.8
96
Paramètres
Cible d'apprentissage
Numéro d'enregistrement
Décalage du point zéro du projet
Fins de course logicielles
Décalage point zéro de l'arbre (actionneurs électriques)
CPOS.TEACH = N (front négatif ) :
Effectuer l'apprentissage de la valeur
SPOS.TEACH = N (front négatif ) : Valeur prise en compte
PNU
520
400
500
501
1010
Paramètres et I/O pour l'apprentissage
6
6.6
Exécuter un enregistrement (sélection d'enregistrement)
Dans l'état “Mode activé”, un enregistrement peut être lancé. Cette fonction est habituellement utilisée
pour :
– l'accostage libre de positions de la liste des enregistrements par l'API,
– l'exécution d'un profil de déplacement par enchaînement d'enregistrements,
– des positions cibles qui ne changent que rarement (changement de recette).
Déroulement
1. Régler le numéro d'enregistrement souhaité dans les données de sortie de l'API. Jusqu'au
démarrage, le contrôleur de moteur répond toujours avec le numéro du dernier enregistrement
exécuté.
2. Avec un front montant sur CPOS.START, le contrôleur de moteur prend en compte le numéro
d'enregistrement et lance l'instruction de déplacement.
3. Le contrôleur de moteur signale avec le front montant sur SPOS.ACK que les données de sortie API
ont été prises en compte et que l'instruction de positionnement est maintenant activée. L'instruction de positionnement continue à être exécutée, même si CPOS.START est remis à zéro.
4. Lorsque l'enregistrement a été terminé, SPOS.MC est forcé.
Causes d'erreurs dans l'application :
– Aucun référencement n'a été exécuté (si nécessaire, voir PNU 1014).
– La position cible et/ou la position présélectionnée ne peuvent pas être atteintes.
– Numéro d'enregistrement invalide.
– Enregistrement non initialisé.
En cas de progression conditionnée des enregistrements / enchaînement des
enregistrements (voir paragraphe 6.6.3) :
Si une nouvelle vitesse et/ou une nouvelle position cible sont prescrites dans le déplacement, la course restante vers la position cible doit être encore suffisante pour parvenir
à destination avec la rampe de freinage réglée.
Si cette cible ne peut pas être atteinte avec la vitesse et l'accélération/la temporisation
paramétrées, E421 est émis.
97
6
Vue d'ensemble des paramètres et I/O pour la sélection d'enregistrement
Paragraphe B.4.8
Start (FHPP)
Tab. 6.9
98
Paramètres
Numéro d'enregistrement
Tous les paramètres des données d'enregistrement,
voir paragraphe 6.6.2, Tab. 6.10
CPOS.START = front montant : Démarrage
Pas à pas et référencement sont prioritaires.
SPOS.MC = 0 : Motion Complete
Numéro d'enregistrement valide présent
PNU
400
401 ... 421
Paramètres et I/O pour la sélection d'enregistrement
6
6.6.1
Diagramme de cycle sélection d'enregistrement
La Fig. 6.3, la Fig. 6.4 et la Fig. 6.5 montrent des diagrammes de cycle typiques pour le lancement et
l'arrêt d'enregistrement.
Lancement/arrêt d'enregistrement
1
Numéro d'enregistrement de consigne
0
Données de sortie
N-1
N
N+1
1
Arrêt
CCON.STOP
0
5
Démarrage
CPOS.START
Validation
Démarrage
SPOS.ACK
Numéro d'enregistrement réel
Données d'entrée
2
3
0
0
L'arbre se déplace
SPOS.MOV
6
3
4
2
1
Motion Complete
SPOS.MC
1
1
1
1
0
1
0
1
N-1
N
Condition préalable :
“Validation démarrage” = 0
Un front montant sur “Démarrage” entraîne
une prise en compte du nouveau numéro
d'enregistrement N et le forçage de
“Validation démarrage”
Dès la détection de “Validation démarrage”
par l'API, il peut remettre “Démarrage” à 0
Fig. 6.3
N+1
0
4
5
6
Le contrôleur de moteur réagit à cela avec un
front descendant sur “Validation démarrage”
Dès la détection de “Validation démarrage”
par l'API, il peut créer le numéro
d'enregistrement suivant
Une opération de positionnement en cours
peut être interrompu par “Arrêt”
Diagramme de cycle démarrage/arrêt d'enregistrement
99
6
Interrompre et continuer un enregistrement avec Pause
1
Numéro d'enregistrement de consigne 0
Données de sortie
N+1
1
0
Démarrage
CPOS.START
Confirmer la pause
SPOS.HALT
1
2
0
1
0
1
Validation
Démarrage
SPOS.ACK
0
Motion Complete
SPOS.MC
L'arbre se déplace
SPOS.MOV
Données d'entrée
1
0
1
0
1
N-1
N
0
L'enregistrement est interrompu avec
“Pause”, le numéro d'enregistrement réel N
est conservé, “Motion Complete” reste remis
à zéro
Fig. 6.4
100
N
1
Pause
CPOS.HALT
1
N-1
2
Un front montant sur “Démarrage” redémarre l'enregistrement N, “Valider pause”
est forcé
Diagramme de cycle Interrompre et continuer un enregistrement avec Pause
6
Interrompre un enregistrement avec Pause et effacer la course résiduelle
1
Numéro d'enregistrement de consigne
0
Données de sortie
N-1
N
N+1
1
Pause
CPOS.HALT
1
0
Démarrage
CPOS.START
1
0
Effacer la course
résiduelle
CPOS.CLEAR
Confirmer la pause
SPOS.HALT
Validation
Démarrage
SPOS.ACK
2
0
1
0
1
0
Motion Complete
SPOS.MC
L'arbre se déplace
SPOS.MOV
Données d'entrée
1
1
1
0
1
0
1
N-1
Arrêter l'enregistrement
Fig. 6.5
N+1
N
0
2
Effacer la course résiduelle
Diagramme de cycle Interrompre l'enregistrement avec Pause et effacer la course résiduelle
101
6
6.6.2
Structure de l'enregistrement
Une instruction de positionnement dans le mode Sélection d'enregistrement est décrite avec un
enregistrement composé de valeurs de consigne. Toutes les valeurs de consigne sont adressées par un
PNU propre. Un enregistrement est composé des valeurs de consigne avec le même sous-index.
PNU
Nom
Description
401
Octet de commande
d'enregistrement 1
Réglage pour instruction de positionnement : Absolue/relative
402
Octet de commande
d'enregistrement 2
Commande d'enregistrement : Réglages pour progression
conditionnée des enregistrements et enchaînement
d'enregistrement.
404
405
Valeur de consigne
Valeur de présélection
Valeur de consigne selon l'octet de commande d'enregistrement 1.
Valeur de présélection selon l'octet de commande
d'enregistrement 2.
406
Vitesse
Vitesse de consigne.
407
Accélération
Accélération de consigne lors de l'approche.
408
Temporisation
Accélération de consigne lors du freinage.
413
Durée de filtrage sans
secousse
Profil d'enregistrement
Durée de filtrage pour le lissage des rampes de profil.
Enchaînement cible
d'enregistrements/commande d'enregistrement
Octet de commande
d'enregistrement 3
Numéro d'enregistrement auquel le saut est effectué en cas de
condition d'évolution.
414
416
421
Tab. 6.10
Numéro du profil d'enregistrement. Les PNU 405, 406, 407, 408,
413 ainsi que des réglages complémentaires sont déterminés
ensemble dans le profil d'enregistrement pour tous les
enregistrements attribués, voir le paragraphe B.4.8.
Réaction spécifique de l'enregistrement en cas de positionnement en cours.
Paramètre pour l'enregistrement de déplacement
6.6.3
Progression conditionnée des enregistrements/enchaînement d'enregistrement (PNU 402)
Le mode de sélection d'enregistrement permet d'enchaîner plusieurs instructions de positionnement.
Cela signifie qu'avec un démarrage sur CPOS.START, plusieurs enregistrements sont automatiquement
exécutés l'un après l'autre. Ainsi, un profil de déplacement peut être défini, par exemple le passage à
une autre vitesse une fois une position atteinte.
Pour cela, en activant une condition dans RCB2, l'utilisateur détermine qu'après l'enregistrement
actuel, l'enregistrement suivant soit automatiquement exécuté.
Octet de commande d'enregistrement 2 (PNU 402)
Bit 0 ... 6
Bit 7
Tab. 6.11
102
Valeur numérique 0 ... 128 : Condition d'évolution comme énumération, voir
Tab. 6.12
réservé
Réglages pour progression conditionnée des enregistrements et enchaînement d'enregistrement
6
Conditions d'évolution
Valeur Instruc- Condition
tion
Description
0
END
Pas d'évolution automatique
1
MC
Fin de la
séquence
Motion
Complete
4
STS
Arrêt
5
TIM
Temps
Il y a évolution lorsque l'actionneur s'immobilise et après écoulement de la durée T1 indiquée comme valeur de présélection
(blocage !).
La valeur de présélection est interprétée comme temps en millisecondes. Il y a progression lorsque cette durée est écoulée après
le start.
6
NRI
NEXT (front
positif )
Il y a progression vers l'enregistrement suivant lorsqu'un front
montant est détecté à l'entrée locale. La valeur de présélection
contient l'adresse de bit de l'entrée.
Valeur de présélection = 1 : NEXT1
7
NFI
NEXT (front
négatif )
Il y a progression vers l'enregistrement suivant lorsqu'un front
descendant est détecté à l'entrée locale. La valeur de présélection
contient l'adresse de bit de l'entrée.
9
NRS
NEXT (front
positif ) en
attente
Il y a progression vers l'enregistrement suivant après la fin de
l'enregistrement en cours lorsqu'un front montant est détecté à
l'entrée locale. La valeur de présélection contient le numéro de
l'entrée :
10
NFS
NEXT (front
négatif ) en
attente
Il y a progression vers l'enregistrement suivant après la fin de
l'enregistrement en cours lorsqu'un front descendant est détecté à
l'entrée locale. La valeur de présélection contient le numéro de
l'entrée :
Tab. 6.12
La valeur de présélection est interprétée comme un délai d’attente
(temporisation) en millisecondes. L’enchaînement s’effectue une
fois la valeur de consigne cible atteinte, c.-à-d. une fois que la
condition MC interne est remplie et que le délai d’attente (temporisation) est écoulé.
Conditions d'évolution
103
6
6.7
Instruction directe
Dans l'état “Mode activé” (instruction directe), une instruction est directement formulée dans les données I/O, qui sont transmises via le bus de terrain. Les valeurs de consigne sont alors sauvegardées en
partie dans l'API.
La fonction est utilisée dans les situations suivantes :
– Accostage au choix de positions à l'intérieur de la course utile.
– Les positions cibles sont inconnues lors de l'étude et la conception ou varient fréquemment (par ex.
de nombreuses positions de pièce différentes).
– Un profil de déplacement par enchaînement d'enregistrements (fonction G25) n'est pas nécessaire.
Si de brefs temps d'attente ne posent pas de problème, un profil de déplacement par
enchaînement de positions peut être réalisé en externe, piloté par l'API.
Causes d'erreurs dans l'application
– La position cible ne peut pas être atteinte ou se trouve en dehors des fins de course logicielles.
Vue d'ensemble des paramètres et I/O pour l'instruction directe
Indications de position
B.4.12
Consignes de vitesse
B.4.13
Consignes de couple
de torsion
B.4.18
Start (FHPP)
1)
Paramètres
Valeur de base vitesse 1)
Instruction directe accélération
Instruction directe temporisation
Durée de filtrage sans secousse
Valeur de base rampe d'accélération 1)
PNU
540
541
542
546
560
Couple nominal 1)
1036
CPOS.START = front montant : Démarrage
CDIR.ABS = position de consigne absolue/relative
CDIR.COM1/2 = mode de régulation (voir paragraphe 5.3)
SPOS.MC = 0 : Motion Complete
L'API transmet dans les octets de commande un pourcentage, qui est multiplié par la valeur de base pour obtenir la valeur de
consigne définitive.
Tab. 6.13
104
Paramètres et I/O pour l'instruction directe
6
6.7.1
Déroulement de la régulation de la position
1. L'utilisateur règle dans ses données de sortie la valeur de consigne (position) souhaitée et la
condition de déplacement (absolue/relative, vitesse en pourcentage).
2. Avec le front montant au démarrage (CPOS.START), le contrôleur de moteur prend en compte les
valeurs de consigne et démarre l'instruction de déplacement. Après le lancement, il est possible de
démarrer une nouvelle valeur de consigne à tout moment. Il n'est pas nécessaire d'attendre MC.
3. Lorsque la dernière position de consigne a été atteinte, MC (SPOS.MC) est forcé.
Démarrage de l'instruction de déplacement
Position de consigne
Données de sortie
Position de consigne 1
Position de consigne 2
... 3
0
1
Démarrage
CPOS.START
0
1
Validation
Démarrage
SPOS.ACK
0
Motion Complete
SPOS.MC
Fig. 6.6
1
1
0
Lancement de l'instruction de déplacement
Les autres bits de commande et d'état ainsi que les fonctions Arrêt et Stop se comportent
de la même manière que pour la fonction Sélection d'enregistrement, voir Fig. 6.3,
Fig. 6.4 et Fig. 6.5.
6.7.2
Déroulement du mode vitesse (régulation de vitesse)
Le mode vitesse est préparé par la commutation du mode de régulation avec les bits CDIR.COM1/2.
Après la définition de la valeur de consigne, la vitesse est constituée avec le signal de démarrage (bit de
démarrage) dans le sens du signe de la valeur de consigne et le mode de régulation de la vitesse actif
est affiché via les bits SDIR.COM1/2.
Dans ce mode de régulation, le signal “MC” (Motion Complete) est utilisé au sens de “Valeur cible de
vitesse atteinte”.
105
6
6.7.3
Déroulement du mode Servo (régulation du courant, du couple)
Le mode Servo est préparé par la commutation du mode de régulation avec les bits CDIR.COM1/2.
L'actionneur s'immobilise ici par régulation de position.
Après la définition de la valeur de consigne, le couple de torsion est constitué avec le signal de démarrage (bit de démarrage) dans le sens du signe de la valeur de consigne et le mode de régulation du
couple actif est affiché via les bits SDIR.COM1/2.
Dans ce mode de régulation, le signal SPOS.MC (Motion Complete) est utilisé au sens d'“exécuté/
done” ou de “force réelle = force de consigne”.
6.8
Surveillance d'arrêt
La surveillance d'arrêt permet de détecter un abandon de la fenêtre de la position cible à l'arrêt.
La surveillance d'arrêt se réfère exclusivement à la régulation de position.
Après qu'il a atteint la position cible et après l'envoi du signal MC dans le mot d'état, l'actionneur passe
à l'état “Arrêt” ; le bit SPOS.STILL (surveillance d'arrêt) est remis à zéro. Si dans cet état, l'actionneur
est enlevé par des forces externes ou toute autre influence pour une durée minimale définie de la fenêtre de la position d'arrêt, le bit SPOS.STILL est forcé.
Dès que l'actionneur se retrouve pour la durée de la surveillance d'arrêt à l'intérieur de la fenêtre de la
position d'arrêt, le bit SPOS.STILL est remis à zéro.
La surveillance d'arrêt ne peut pas être explicitement activée ou désactivée. Elle devient inactive si la
fenêtre de la position d'arrêt est réglée sur la valeur “0”.
1
5
6
1
2
3
4
5
2
8
1
3
8
6
7
8
0
Position cible
Position réelle
(SPOS.STILL)
Motion Complete
(SPOS.MC)
Fenêtre de la position
d'arrêt
Fenêtre de position cible
Durée de surveillance
(Position window time)
Durée de surveillance
d'arrêt
1
4
0
7
Fig. 6.7
106
6
Vue d'ensemble des paramètres et I/O pour la surveillance d'arrêt
Paragraphe B.4.15
Start (FHPP)
Tab. 6.14
6.9
Paramètres
PNU
Fenêtre de position cible
1022
Temps de régulation de correction Position
1023
Position de consigne
1040
Position actuelle
1041
Fenêtre de la position d'arrêt
1042
Durée de surveillance d'arrêt
1043
SPOS.MC = front montant : Motion Complete
SPOS.STILL = 1 : L'actionneur a quitté la fenêtre de la position d'arrêt
Paramètres et I/O pour la surveillance d'arrêt
Mesure à la volée (Positions-Sampling)
Des informations concernant la version firmware à partir de laquelle le contrôleur de
moteur utilisé supporte cette fonction sont disponibles dans l'aide relative au PlugIn FCT
correspondant et dans la Description fonctions et mise en service, GDCP-CMMS/
D-FW-... Tab. 2.
Les entrées numériques locales peuvent être utilisées en tant qu'entrées Sample rapides : Pour chaque
front montant et descendant sur l'entrée Sample configurée (possible uniquement via FCT), la valeur de
position actuelle est écrite dans un onglet du contrôleur de moteur et peut être lue ensuite par l'automate de niveau supérieur (API/PCI) (PNU 350:01/02).
Paramètres pour le Positions-Sampling (mesure à la volée)
PNU
Valeur de position dans le cas d'un front montant en unités utilisateur
Valeur de position dans le cas d'un front descendant en unités utilisateur
350:01
350:02
Tab. 6.15
Paramètres pour la mesure à la volée
107
6
6.10
Affichage des fonctions de l'actionneur
D'autres enregistrements de déplacement internes sont utilisés pour les différentes fonctions de
l'actionneur. Ils apparaissent également sur l'afficheur à 7 segments pendant l'exécution
Voir description fonctions et mise en service, GDCP-CMMS/D-FW-... Tab. 2.
Enregistreme
nt de position
Description
Affichage
0
1 ... 63
Lance le déplacement de référence.
Enregistrements de déplacement FHPP, peuvent être lancés via
le FHPP dans le mode de fonctionnement Sélection
d'enregistrement.
Déplacement de référence, affichage des différentes phases.
65 : Recherche du point de référence
66 : Fluage
67 : Accostage du point zéro
Pas à pas positif
Pas à pas négatif
Enregistrement direct FCT, utilisé pour le déplacement manuel
via FCT.
Enregistrement direct FHPP, utilisé pour le fonctionnement
direct du FHPP.
voir 65 ... 67
P001 ... P063
65 ... 67
70
71
64
Tab. 6.16
108
PH0
PH1
PH2
P070
P071
P064
Vue d'ensemble des enregistrements de déplacement
7
Comportement en cas de dysfonctionnement et diagnostic
7
Comportement en cas de dysfonctionnement et
diagnostic
7.1
Classification des dysfonctionnements
On distingue les types de dysfonctionnements suivants :
– Avertissements,
– Dysfonctionnement de type 1 (l'étage de sortie est désactivé après le freinage),
– Dysfonctionnement de type 2 (l'étage de sortie est désactivé immédiatement, l'actionneur
s'arrête).
La classification des dysfonctionnements possibles peut en partie être paramétrée Annexe D.
Le contrôleur de moteur signale des défauts ou des dysfonctionnements par des messages d'erreur ou
avertissements correspondants. Ces erreurs peuvent être évaluées à l'aide de :
– Affichage,
– Octets d'état (voir paragraphe 7.3),
– Diagnostic spécifique au bus (voir chapitre spécifique au bus de terrain),
– Mémoire de diagnostic (voir paragraphe 7.2),
– FCT (voir l'aide FCT).
La liste des messages de diagnostic figure dans l'annexe D.
7.1.1
Avertissements
Un avertissement est une information pour l'utilisateur, qui n'a pas d'influence sur la réaction de
l'actionneur.
Réaction en cas d'avertissements
– Le régulateur et l'étage de sortie restent actifs.
– Le positionnement actuel n'est pas interrompu.
– Le bit SCON.WARN est forcé.
– Lorsque la cause de l'avertissement disparaît, le bit SCON.WARN s'efface automatiquement.
Causes d'avertissement
– Le paramètre ne peut pas être écrit ou lu (incorrect dans l'état de fonctionnement, PNU non valable, ...).
– Température 5° en dessous du maximum, I²t à 80 %.
109
7
7.1.2
Dysfonctionnement de type 1
En cas de défaut, la puissance demandée ne peut pas être fournie. L'actionneur passe de son état
actuel dans l'état “Fault”.
Réaction en cas de dysfonctionnements de type 1
– Le positionnement actuel est interrompu.
– La vitesse est diminuée à la rampe d'urgence.
– L'étage de sortie est désactivé après le freinage.
– La commande séquentielle passe en état Fault. Un nouveau positionnement n'est pas possible.
– Le bit SCON.FAULT est forcé.
– Le frein de retenue est activé lorsque l'actionneur est arrêté.
– L'état “Fault” peut être quitté par la coupure, par un front montant à l'entrée CCON.RESET, ou par la
remise à zéro/le forçage de DIN5 (validation du régulateur).
Causes de dysfonctionnements de type 1
– Violation des fins de course logicielles.
– Capteur de fin de course positif/négatif.
– Surveillance des erreurs de poursuite.
7.1.3
Dysfonctionnement de type 2
En cas de défaut, la puissance demandée ne peut pas être fournie. L'actionneur passe de son état
actuel dans l'état “Fault”.
Réaction en cas de dysfonctionnements de type 2
– Le positionnement actuel est interrompu.
– L'étage de sortie est désactivé.
– L'actionneur s'arrête dans une position quelconque.
– La commande séquentielle passe en état Fault. Un nouveau positionnement n'est pas possible.
– Le bit SCON.FAULT est forcé.
– L'état “Fault” peut être quitté par la coupure, par un front montant à l'entrée CCON.RESET, ou par la
remise à zéro/le forçage de DIN5 (validation du régulateur).
– Le frein de retenue est activé immédiatement (nota : Cela entraîne l'usure du frein de retenue).
Causes de dysfonctionnements de type 2
– Absence de tension sous charge (par ex. lors de la mise en œuvre de la coupure d'urgence).
– Erreurs matérielles :
– Erreur du système de mesure.
– Erreur du bus.
– Défaut de carte SD.
– Température excessive du moteur, température excessive de l'étage de sortie.
110
7
7.2
Mémoire de diagnostic (dysfonctionnements)
La mémoire de diagnostic Dysfonctionnements contient les codes des derniers messages d'erreur
apparus. La mémoire de diagnostic n'est pas sauvegardée en cas de chute de tension. Si la mémoire de
diagnostic est pleine, l'élément le plus ancien est écrasé (selon FIFO).
Structure de la mémoire de diagnostic
Paramètre 1)
201
Format
uint16
Signification
Numéro d'incident
Sous-index 1
Dysfonctionnement le plus récent/actuel
Sous-index 2
2e dysfonctionnement enregistré
Sous-index 3
Sous-index 4
1)
voir le paragraphe B.4.5
Tab. 7.1
Structure de la mémoire de diagnostic
Codage des numéros d'incident Annexe D.
La colonne “Code” de la liste d'erreurs contient le code d'erreur (hexadécimal) via le
profil CiA 301.
7.3
Diagnostic via octets d'état FHPP
Le contrôleur de moteur supporte les possibilités de diagnostic suivantes via les octets d'état FHPP
(voir paragraphe 5.4.1) :
– SCON.WARN – Avertissement
– SCON.FAULT – Dysfonctionnement
– SPOS.DEV – Erreur de poursuite
– SPOS.STILL – Surveillance d'arrêt.
Il est en outre possible, via FPC (Festo Parameter Channel Paragraphe C.1) de lire toutes les informations de diagnostic disponibles sous forme de PNU (par ex. mémoire de diagnostic).
111
A
Annexe technique
A
Annexe technique
A.1
Facteurs de conversion (Factor Group)
A.1.1
Vue d'ensemble
Les contrôleurs de moteur sont utilisés dans nombre d'applications concrètes : Comme actionneurs
directs avec réducteur en aval, pour les vérins linéaires, etc.
Pour permettre un paramétrage simple dans tous les cas d'application, le contrôleur de moteur peut
être paramétré avec les paramètres du “Factor Group” (PNU 1001 à 1007, voir paragraphe B.4.15) de
telle sorte que des valeurs comme la vitesse de rotation puissent être directement indiquées ou lues
dans les unités souhaitées.
Le contrôleur de moteur convertit ensuite les valeurs entrées à l'aide du programme Factor Group dans
ses propres valeurs internes. Pour la position de dimensions physiques, il y a un facteur de conversion
disponible pour la vitesse et l'accélération afin d'adapter les unités utilisateur à sa propre application.
La Fig. A.1 met en évidence la fonction du Factor Group :
Factor group
Unités utilisateur
Unités internes
au régulateur
Position
±1
Unités de position
Position Factor
±1
Pas de progression (Inc.)
position_polarity_flag
Vitesse
Unités de vitesse
±1
Velocity Factor
±1
1 Rotation
min
velocity_polarity_flag1)
Accélération
Unités
d'accélération
1)
Acceleration Factor
1 Rotation min
256 sec
Uniquement par CiA 402, non disponible par FHPP. ???
Fig. A.1
Factor group
Tous les paramètres sont en principe enregistrés dans le contrôleur de moteur dans les unités internes.
Ils sont seulement convertis dans l'unité de mesure correspondante à l'aide du Factor Group lors de
l'écriture ou de la lecture.
Il est recommandé de régler le Factor Group en premier lors du paramétrage et de ne plus le modifier
pendant le paramétrage.
Tenir compte du fait qu'il peut toujours y avoir une erreur d'arrondi de ± 1 pas de progression lors de la conversion des unités.
112
A
Annexe technique
Sans activation ou paramétrage du Factor Group, les unités suivantes sont utilisées :
Taille
Désignation
Unité
Explication
Longueur
Unités de position
Pas de progression
Vitesse
Accélération
Unités de vitesse
Unités d'accélération
tr/min
tr/min/s * 256
65536 pas de progression par
rotation
Rotations par minute
Augmentation de vitesse de
rotation par seconde
Tab. A.1
Préréglage Factor group
A.1.2
Objets du Factor Group
Le Tab. A.2 met en évidence les paramètres du Factor Group.
Nom
PNU
Objet
Type
Accès
Polarity (inversion de sens)
Position Factor (facteur de position)
Velocity Factor (facteur de vitesse)
Acceleration Factor (facteur d'accélération)
1000
1004
1006
1007
Var
Array
Array
Array
uint8
uint32
uint32
uint32
rw
rw
rw
rw
Tab. A.2
Vue d'ensemble Factor group
Le Tab. A.3 montre les paramètres impliqués dans la conversion.
Ces objets ne sont créés que pour des raisons de compatibilité et ne sont pas utilisés
pour le calcul. La mise à l'échelle s'effectue exclusivement avec les facteurs indiqués
ci-dessus.
Nom
PNU
Objet
Type
Accès
Encoder Resolution (résolution codeur)
Gear Ratio (rapport de transmission)
Feed Constant (constante d’avance)
Axis Parameter (paramètre d'arbre)
1001
1002
1003
1005
Array
Array
Array
Array
uint32
uint32
uint32
uint32
rw
rw
rw
rw
Tab. A.3
Vue d'ensemble des paramètres impliqués
A.1.3
Calcul des unités de position
Le facteur de position (PNU 1004, voir paragraphe B.4.15) sert à convertir toutes les valeurs de longueur de l'unité de position utilisateur en unité interne de pas de progression (65536 pas de progression correspondent à 1 rotation du moteur). Le facteur de position se compose du numérateur et du
dénominateur.
113
A
Annexe technique
Moteur avec réducteur
Arbre
x en unité de position
(par ex. “degré”)
TSORTIE
TENTRÉE
Moteur
Fig. A.2
114
Réducteur
x en unité de position
(par ex. “mm”)
Calcul des unités de position
A
Annexe technique
La formule de calcul du facteur de position utilise les dimensions suivantes :
Paramètres
Description
Gear Ratio (rapport de
transmission)
Feed Constant
(constante
d’avance)
Rapport de transmission entre les rotations à l'entrée (TENTRÉE) et les rotations à
la sortie (TSORTIE).
Rapport entre mouvement en unités de position à l'entrée et tours à la sortie du
réducteur (TSORTIE).
Exemple : 1 tour Z 63,15 mm ou 1 tour Z 360° degrés.
Tab. A.4 Paramètre Facteur de position
Le calcul du facteur de position s'effectue avec la formule suivante :
Facteur de position
=
Rapport de réduction * Pas de progressionRotation
Constante davance
Le facteur de position doit être écrit en séparant le numérateur et le dénominateur dans le contrôleur
de moteur. Il peut donc s'avérer nécessaire d'arrondir la fraction en nombres entiers par extension
appropriée.
Exemple
Tout d'abord, il faut déterminer l'unité souhaitée (colonne 1) et le nombre souhaité de décimales (NK),
ainsi que le rapport de transmission et, le cas échéant, la constante d'avance de l'application. Cette
constante d'avance est alors représentée dans les unités de position désirées (colonne 2).
Ceci permet d'intégrer toutes les valeurs à la formule et de calculer la fraction :
Procédure Calcul du facteur de position
Unités de
Constante
Rapport de Formule
position
d'avance
transmission
Degré,
1 NK
1/10 degré
1 TSORTIE =
3600 °
10
1/1
1
* 65536 Inc
1
3600 °
10
Résultat
raccourci
=
65536 Inc
3600 °
10
num : 4096
div : 225
(°/10)
Fig. A.3
Procédure Calcul du facteur de position
115
A
Annexe technique
Exemples de calcul de facteur de position
Unités de poConstante
Rapport de
Formule 4)
1)
2)
3)
sition
d'avance
transmission
Pas de progression,
0 NK
Inc.
Degré,
1 NK
1/10 degré
1 TSORTIE =
1/1
65536 Inc
1 TSORTIE =
1
* 65536 Inc
1
65536 Inc
1/1
3600 °
10
1
* 65536 Inc
1
3600 °
10
Résultat
raccourci
num : 1
div : 1
=
1 Inc
1 Inc
=
65536 Inc
3600 °
num : 4096
div : 225
65536 Inc
num : 16384
div :
25
10
(°/10)
Tours,
2 NK
1/100 tour
1 TSORTIE =
100
2/3
(T/100)
mm,
1 NK
1/10 mm
(mm/10)
1/1
T
100
1 TSORTIE =
mm
10
631, 5
4/5
1
* 65536 Inc
1
1
100
100
2
* 65536 Inc
3
1
100
100
4
* 65536 Inc
5
mm
631, 5
10
=
=
=
100
1
100
131072 Inc
300
1
100
2621440 Inc
mm
31575
10
num : 32768
div :
75
num: 524288
div:
6315
1)
Unité souhaitée en sortie
2)
Unités de position par tour en sortie (TSORTIE). Constante d'avance de l'actionneur (PNU 1003) * 10-NK (nombre de décimales)
3)
Rotations à l'entrée pour rotations en sortie (TENTRÉE pour TSORTIE)
4)
Insérer les valeurs dans la formule.
Tab. A.5
116
Exemples de calcul de facteur de position
A
Annexe technique
A.1.4
Calcul des unités de vitesse
Le facteur de vitesse (PNU 1006, voir paragraphe B.4.15) sert à convertir toutes les valeurs de vitesse
de l'unité de vitesse utilisateur en unité interne de tours par minute.
Le facteur de vitesse se compose du numérateur et du dénominateur.
Le calcul du facteur de vitesse comprend deux parties : Un facteur de conversion d'unités de longueur
internes en unités de position utilisateur, et un facteur de conversion d'unités de temps internes en
unités de temps personnalisées (par ex. de secondes en minutes). La première partie correspond au
calcul du facteur de position, pour la deuxième partie, un facteur supplémentaire vient s'ajouter :
Paramètres
Description
facteur temps_v
Gear Ratio
(rapport de
transmission)
Feed Constant
(constante
d’avance)
Rapport entre l'unité de temps interne et l'unité de temps personnalisée.
Tab. A.6
Paramètre Facteur de vitesse
Le calcul du facteur de vitesse s'effectue avec la formule suivante :
Facteur de vitesse
=
Rapport de réduction * Facteur de temps_v
Constante davance
Tout comme le facteur de position, le facteur de vitesse doit également être écrit en séparant le numérateur et le dénominateur dans le contrôleur de moteur. Il peut donc s'avérer nécessaire d'arrondir la
fraction en nombres entiers par extension appropriée.
Exemple
Ensuite, l'unité de temps souhaitée est convertie dans l'unité de temps du contrôleur de moteur
(colonne 3).
Procédure Calcul du facteur de vitesse
Unités
Const.
Constante de
de vitesse
d'avance
temps
mm/s,
1 NK
1/10 mm/s
( mm/10 s )
Fig. A.4
mm
1
1 s =
T
⇒
60 1
=
min
1 TSORTIE =
1
mm
60 *
631, 5
min
10
Réd. Formule
63, 15
4/5
1
min
1
1s
mm
631, 5
10
4
*
5
Résultat
abrégé
60 *
=
1
min
mm
6315
10s
480
num: 96
div: 1263
Procédure Calcul du facteur de vitesse
117
A
Annexe technique
Exemples de calcul de facteur de vitesse
Unités
Const.
Constante de
de vitesse 1)
d'avance 2) temps 3)
1 TSORTIE =
T/min,
0 NK
T/min
1 TSORTIE
1
1
min
Réd. 4) Formule 5)
1/1
1
*
1
1
min
1
1
min
1
1
1 TSORTIE =
T/min,
T
2 NK
100
100
1/100 T/min
( T/100 min )
°/s,
1 NK
1/10 °/s
( °/10 s )
mm/s,
1 NK
1/10 mm/s
( mm/10 s )
1 TSORTIE =
3600 °
10
63, 15
mm
T
⇒
1 TSORTIE =
mm
631, 5
10
1
1
min
1
1 s
2/3
=
60 1
min
1
1 s
1/1
=
60 1
min
4/5
Résultat
raccourci
=
1
min
1 1
min
1
1
1
2
1 min
*
1
3
1
2 1
min
min
=
1
1
300
100
100
100 min
1
1
60 * 1
1
min
*
1
1
1
60
1s
min
=
3600 °
3600 °
10 s
10
1
1
60 * 1
4
min
*
1
5
1
480
1s
min
=
mm
mm
631,5
6315
10 s
10
1
num: 1
div: 1
num: 1
div: 150
num: 1
div: 60
num: 96
div: 1263
1)
2)
3)
Facteur de temps_v : Unité de temps souhaitée par unité de temps interne
4)
Facteur de transmission : TENTRÉE pour TSORTIE
5)
Tab. A.7
Exemples de calcul de facteur de vitesse
A.1.5
Calcul des unités d'accélération
Le facteur d'accélération (PNU 1007, voir paragraphe B.4.15) sert à convertir toutes les valeurs d'accélération de l'unité d'accélération utilisateur en unité interne de tours par minutes pour
256 secondes.
Le facteur de vitesse se compose du numérateur et du dénominateur.
Le calcul du facteur d'accélération comprend également deux parties : Un facteur de conversion
d'unités de longueur internes en unités de position utilisateur, et un facteur de conversion d'unités de
temps internes au carré en unités de temps personnalisées au carré (par ex. de secondes² en minutes²).
La première partie correspond au calcul du facteur de position, pour la deuxième partie, un facteur
supplémentaire vient s'ajouter :
118
A
Annexe technique
Paramètres
Description
facteur temps_a
Rapport entre l'unité de temps interne au carré et l'unité de temps personnalisée au carré
(par ex. 1 min² = 1 min * 1 min = 60 s * 1 min = 60/256 min * s).
Gear Ratio
(rapport de
transmission)
Feed Constant
(constante
d’avance)
Tab. A.8
Paramètre Facteur d'accélération
Le calcul du facteur d'accélération s'effectue avec la formule suivante :
Facteur daccélération
=
Rapport de réduction * Facteur de temps_a
Constante davance
Tout comme le facteur de position et de vitesse, le facteur d'accélération doit également être écrit en
séparant le numérateur et le dénominateur dans le contrôleur de moteur. Il peut donc s'avérer
nécessaire d'arrondir la fraction en nombres entiers par extension appropriée.
Exemple
Ensuite, l'unité de temps souhaitée² est convertie dans l'unité de temps² du contrôleur de moteur
(colonne 3).
Procédure Calcul du facteur d'accélération
Unités d'acConst.
Constante de
célération
d'avance
temps
mm/s²,
1 NK
1/10 mm/s²
( mm/10 s² )
Fig. A.5
mm
1
1
=
T
s2
⇒
1
1 TSORTIE = 60 min * s =
1
mm
631, 5
min
10
60 * 256
256 * s
Réd. Formule
63, 15
4/5
4
*
5
1
256 min * s
1
1
1
122880 min
2
s
256 s
=
mm
mm
631, 5
6315
10
10s 2
Résultat
abrégé
60 * 256
num: 8192
div: 421
Procédure Calcul du facteur d'accélération
119
A
Annexe technique
Exemples de calcul de facteur d'accélération
Unités d'acConst.
Constante de Réd. 4) Formule 5)
1)
2)
célération
d'avance
temps 3)
1 TSORTIE =
T/min/s,
0 NK
T/min s
1 TSORTIE
1 TSORTIE =
3600 °
10
1/10 °/s²
( °/10 s² )
T/min²,
1
1 TSORTIE =
=
1
min
1
s2
=
1
60
min * s
1
=
1/1
1
min
256 * s
1
min2
1
60
1/1
256 * s
60 * 256
T
2 NK
100
100
T
1/100 /mi
=
2/3
1
min
1
256 min s
1
1
min
1
256
min * s
256* s
=
1
1
1
1 min
s
1
60 * 256
256 min * s
1
1
*
1
1
1
15360 min
s2
256 * s
=
3600 °
3600 °
10
10 s 2
1
1
*
1
2
*
3
256
256
=
s
1
100
1
256
60 256 * s
mm
mm/s²,
63, 15
T
1 NK
⇒
1/10 mm/s² 1 TSORTIE =
mm
631, 5
10
1
1
s2
60
=
1
min * s
60 * 256
1
256 min * s
1
60
min 2
100
1
min
²
100 min )
( mm/10 s² )
1
min * s
256
°/s²,
1 NK
²
n
( T/
1
=
4/5
Résultat
raccourci
4
*
5
1
min
256 s
=
1
18000
100 min 2
512
1
256 min * s
1
1
1
122880 min
s2
256 s
=
mm
mm
631,5
6315
10
10 s 2
1
num: 256
div:
1
num: 64
div: 15
num: 32
div: 1125
60 * 256
1
min
256 * s
num: 8192
div: 421
1)
2)
3)
Facteur de temps_v : Unité de temps souhaitée par unité de temps interne
4)
Facteur de transmission : TENTRÉE pour TSORTIE
5)
Tab. A.9
120
Exemples de calcul de facteur d'accélération
B
Référence paramètres
B
B.1
Structure de paramètre générale FHPP
Un contrôleur de moteur contient par arbre un enregistrement de paramètre avec la structure suivante.
Plage PNU
Groupe
Description
Caractéristiques géné- 1 … 99
rales/du système
Caractéristiques générales et du système ne concernant
pas directement les réglages de l'actionneur, paramètres
de tunnel pour l'accès aux structures de paramètres internes, …
Caractéristiques de
l'appareil
100 … 199
Identification de l'appareil et réglages, numéros de version
spécifiques à l'appareil, etc.
Diagnostic
200 … 299
Événements de diagnostic et mémoire de diagnostic. Numéros d'erreur, date de l'erreur, événement entrant/sortant.
Données du processus 300 … 399
Valeurs de consigne et valeurs réelles actuelles, I/O locales,
données d'état, etc.
Liste des
enregistrements
400 … 499
Un enregistrement contient tous les paramètres de
consigne nécessaires à une opération de positionnement.
Données du projet
500 … 599
Réglages de base du projet. Vitesse et accélération maximales, décalage par rapport au point zéro du projet, etc.
Ces paramètres sont la base de la liste des enregistrements
Données de fonction
700 … 799
Paramètres pour fonctions spécifiques
Paramètres de l'arbre
Actionneurs
électriques 1
1000 … 1099
Tous les paramètres spécifiques à l'arbre pour les actionneurs électriques : Rapport de transmission, constante
d'avance, paramètre de référence …
Paramètres de
fonctions
I/O numériques
1200 … 1239
Paramètres spécifiques pour la commande et l'évaluation
des I/O numériques.
Tab. B.1
B.2
Structure de paramètre
Protection d'accès
L'utilisateur peut verrouiller la commande simultanée de l'actionneur par l'API et le FCT. C'est à cela
que servent les bits CCON.LOCK (FCT accès bloqué) et SCON.FCT/MMI (priorité de commande FCT).
Éviter la commande via FCT : CCON.LOCK
Avec le forçage des bits de commande CCON.LOCK, l'API évite que le FCT reprenne la priorité de commande. En cas de forçage CCON.LOCK, FCT ne peut ni écrire de paramètres, ni commander l'actionneur,
ni exécuter de déplacement de référence, etc.
L'API est programmé de façon à ne délivrer cette autorisation qu'après une action utilisateur
correspondante. Ce faisant, le fonctionnement automatique est quitté en règle générale. Le programmateur API peut ainsi garantir que l'API sache toujours quand il a le contrôle sur l'actionneur.
Important : Le blocage est actif lorsque le bit CCON.LOCK véhicule le signal 1. Il ne doit donc pas être
forcé. L'utilisateur qui n'a pas besoin d'un tel verrouillage peut toujours laisser le paramètre sur 0.
121
B
Signal de retour priorité de commande pour FCT : SCON.FCT/MMI
Ce bit informe l'API que l'actionneur est assuré par le FCT, et qu'il n'a plus de contrôle sur l'actionneur.
Il n’est pas nécessaire d'interpréter ce bit. Une réaction possible de l'API est la transition en fonctionnement arrêt ou manuel.
Remarque pour CANopen : Étant donné que le bus CAN est désactivé pour CANopen lorsque la priorité
de commande du FCT est activée, le bit SCON.FCT/MMI ne peut pas être interrogé sur la valeur 1.
B.3
Vue d'ensemble des paramètres FHPP
La vue d'ensemble suivante (Tab. B.2) présente les paramètres du FHPP.
Les paramètres sont décrits dans les paragraphes B.4.3 à B.4.19.
Remarque générale sur les noms des paramètres : Les noms sont généralement inspirés
du profil CANopen CIA 402. En fonction du produit, certains noms peuvent différer des
autres indications tout en maintenant une fonctionnalité identique (par ex. dans le FCT).
Exemples : Vitesse de rotation et vitesse ou couple de torsion et force.
Groupe/nom
PNU
Sous-index
Type
Random object address
(adresse indifférente)
80
1
uint32
Random object read
(lecture paramètre indifférent)
81
1
uint32
Random object write
(écriture paramètre indifférent)
82
1
uint32
Caractéristiques générales/du système ( Paragraphe B.4.2)
Caractéristiques de l'appareil
Caractéristiques de l'appareil – Paramètres standard ( Paragraphe B.4.3)
Manufacturer Hardware Version
(version du matériel du fabricant)
100
1
uint16
Manufacturer Firmware Version
(version firmware du fabricant)
101
1
uint16
Version FHPP
(version FHPP)
102
1
uint16
Project Identifier
(identification de projet)
113
1
uint32
Controller Serial Number
(numéro de série du contrôleur)
114
1
uint32
122
B
Groupe/nom
PNU
Sous-index
Type
Caractéristiques de l'appareil – Paramètres étendus ( Paragraphe B.4.4)
Manufacturer Device Name
(nom de l'appareil donné par le fabricant)
120
01 … 30
uint8
User Device Name
(nom de l'appareil donné par l'utilisateur)
121
01 … 32
uint8
Drive Manufacturer
(nom du fabricant)
122
01 … 30
uint8
HTTP Drive Catalog Address
(adresse HTTP du fabricant)
123
01 … 30
uint8
Festo Order Number
(référence Festo)
124
01 … 30
uint8
Device Control
(commande de l'appareil)
125
01
uint8
Data Memory Control
(commande de la mémoire de données)
127
01 … 03, 06
uint8
201
01 … 04
uint16
Position Values
(valeurs de position)
300
01 … 03
int32
Torque Values
(valeurs de couple)
301
01 … 03
int32
Diagnostic ( Paragraphe B.4.5)
Fault Number
(numéro d'incident)
Données du processus ( Paragraphe B.4.6)
Local Digital Inputs
(entrées numériques locales)
CMMS
CMMD
303
303
01, 02
01, 02, 03
uint8
uint8
Local Digital Outputs
(sorties numériques locales)
CMMS
CMMD
304
304
01
01, 02
uint8
uint8
Maintenance Parameter
(paramètre de maintenance)
305
03
uint32
Velocity Values
(valeurs de vitesse)
310
01 … 03
int32
350
01, 02
int32
Mesure à la volée ( Paragraphe B.4.7)
Position Value Storage
(mémoire des valeurs de position)
123
B
Groupe/nom
PNU
Sous-index
Type
Record Status
(état de l'enregistrement)
400
01 … 03
uint8
(octet de commande d'enregistrement 1)
401
01 … 63
uint8
402
01 … 63
uint8
Record Setpoint Value
(valeur de consigne enregistr.)
404
01 … 63
int32
Record Preselection Value
(valeur de présélection enregistr.)
405
01 … 63
int32
Record Velocity
(vitesse d'enregistrement)
406
01 … 63
uint32
Record Acceleration
(accélération d'enregistrement)
407
01 … 63
uint32
Record Deceleration
(temporisation d'enregistrement)
408
01 … 63
uint32
Record Jerkfree Filter Time
(durée de filtrage sans secousse enregistr.)
Record Profile
(profil d'enregistrement)
413
01 … 63
uint32
414
01 … 63
uint8
Record Following Position
(enchaînement cible d'enregistrement)
416
01 … 63
uint8
421
01 … 63
uint8
Liste des enregistrements ( Paragraphe B.4.8)
Données du projet
Données de projet – données de projet générales ( Paragraphe B.4.9)
Project Zero Point
(décalage du point zéro du projet)
500
01
int32
Software End Positions
(fins de course logicielles)
501
01, 02
int32
Max. Speed
(vitesse max. admissible)
502
01
uint32
Max. Acceleration
(accélération max. admissible)
503
01
uint32
Max. Jerkfree Filter Time
(durée de filtrage max. sans secousse)
505
01
uint32
124
B
Groupe/nom
PNU
Sous-index
Type
Données du projet – Apprentissage/mode direct généralités ( Paragraphe B.4.10)
Teach Target
(cible d'apprentissage)
520
01
uint8
FHPP direct mode settings
(réglages pour le mode direct FHPP)
524
01
uint8
(mode pas à pas vitesse lente – Phase 1)
530
01
int32
(mode pas à pas vitesse rapide – Phase 2)
531
01
int32
Jog Mode Acceleration
(accélération mode pas à pas)
532
01
uint32
Jog Mode Deceleration
(temporisation mode pas à pas)
533
01
uint32
Jog Mode Time Phase 1
(mode pas à pas Durée Phase 1)
534
01
uint32
Données du projet – Mode pas à pas ( Paragraphe B.4.11)
Données du projet – Mode direct régulation de position ( Paragraphe B.4.12)
(mode direct position vitesse de base)
540
01
int32
Direct Mode Position Acceleration
(mode direct position accélération)
541
01
uint32
Direct Mode Position Deceleration
(mode direct position temporisation)
542
01
uint32
Direct Mode Jerkfree Filter Time
(mode direct position durée de filtrage sans secousse)
546
01
uint32
01
uint32
01, 02
uint32
Données du projet – Mode direct réglage de vitesse ( Paragraphe B.4.13)
(mode direct vitesse de rotation rampe d'accélération)
560
Données de fonction
Données de fonction – Synchronisation ( Paragraphe B.4.14)
Gear Ratio Synchronisation
711
(synchronisation rapport de transmission)
125
B
Groupe/nom
PNU
Sous-index
Type
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 - Paramètres Mécanique
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres Mécanique ( Paragraphe B.4.15)
Polarity
(inversion de sens)
1000
01
uint8
Encoder Resolution
(résolution codeur)
1001
01, 02
uint32
Gear Ratio
(rapport de transmission)
1002
01, 02
uint32
Feed Constant
(constante d’avance)
1003
01, 02
uint32
Position Factor
(facteur de position)
1004
01, 02
uint32
Axis Parameter
(paramètre d'arbre)
1005
02, 03
int32
Velocity Factor
(facteur de vitesse)
1006
01, 02
uint32
Acceleration Factor
(facteur d'accélération)
1007
01, 02
uint32
Polarity Slave
(esclave inversion de sens)
1008
01
uint8
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres Déplacement de référence
( Paragraphe B.4.16)
Offset Axis Zero Point
(décalage du point zéro de l'arbre)
1010
01
int32
Homing Method
(méthode de déplacement de référence)
1011
01
int8
Homing Velocities
(vitesses déplacement de référence)
1012
01, 02
uint32
Homing Acceleration
(accélération déplacement de référence)
1013
01
uint32
Homing Required
(déplacement de référence nécessaire)
1014
01
uint8
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres du régulateur ( Paragraphe B.4.17)
Halt Option Code
(code d'option Pause)
1020
01
uint16
Position Window
(fenêtre de tolérance Position)
1022
01
uint32
Position Window Time
(temps de régulation de correction Position)
1023
01
uint16
126
B
Groupe/nom
PNU
Sous-index
Type
Control Parameter Set
(paramètre du régulateur)
1024
18 … 22, 32
uint16
Motor Data
(caractéristiques moteur)
1025
01, 03
uint32/
uint16
Drive Data
(caractéristiques de l'actionneur)
1026
01, 03, 04,
07
uint32
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Plaque signalétique électronique
Max. Current
(courant maximal)
1034
01
uint16
Motor Rated Current
(courant nominal moteur)
1035
01
uint32
Motor Rated Torque
(couple nominal moteur)
1036
01
uint32
Torque Constant
(constante de couple)
1037
01
uint32
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Surveillance d'arrêt ( Paragraphe B.4.19)
Position Demand Value
(position de consigne)
1040
01
int32
Position Actual Value
(position actuelle)
1041
01
int32
Standstill Position Window
(fenêtre de position d'arrêt)
1042
01
uint32
Standstill Timeout
(durée de surveillance d'arrêt)
1043
01
uint16
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Surveillance des erreurs de poursuite
Following Error Window
(fenêtre erreur de poursuite)
1044
01
uint32
Following Error Timeout
(fenêtre temporelle erreur de poursuite)
1045
01
uint32
01
uint32
Paramètres de fonctions I/O numériques ( Paragraphe B.4.21)
Remaining Distance for Remaining Distance Message
(course résiduelle pour message de course résiduelle)
Tab. B.2
1230
Vue d'ensemble des paramètres FHPP
127
B
B.4
Description des paramètres d'après FHPP
B.4.1
Représentation des entrées de paramètres
3
1
PNU 1001
Sous-index 01, 02
2
Classe : Struct
Type de données : uint32
tous
Accès : rw
4
Résolution du codeur en pas de progression de codeur/tours de moteur.
La valeur de calcul est définie par la fraction “pas de progression codeur/tours moteur”.
5
Sous-index 01
Encoder Increments (pas de progression du codeur)
Fixe : 0x00010000 (65536)
5
Sous-index 02
Motor Revolutions (tours moteur)
Fixe : 0x00000001 (1)
1
2
3
Numéro du paramètre (PNU)
Nom du paramètre en anglais (français entre parenthèses)
Informations générales relatives au paramètre :
– Sous-index (01 : Pas de sous-index, variable simple),
– Classe (Var, Array, Struct),
– Type de données (int8, int32, uint8, uint32, etc.),
– Version de firmware compatible,
– Accès (droits en lecture/écriture, ro = lecture seule, rw = lecture et écriture).
Description du paramètre
Nom et description du sous-index, si présent
4
5
Fig. B.1
B.4.2
Représentation des entrées de paramètres
Caractéristiques générales/du système
PNU 80
Sous-index 01
Random object address (adresse indifférente)
Classe : Var
Type de données : uint32 tous
Accès : rw
Adresse pour l'accès à un objet de communication indifférent.
Tab. B.3
PNU 80
PNU 81
Sous-index 01
Random object read (lecture paramètre indifférent)
Classe : Var
Accès : ro
Lecture des données d'un objet de communication indifférent.
Tab. B.4
128
PNU 81
B
PNU 82
Sous-index 01
Random object write (écriture paramètre indifférent)
Classe : Var
Accès : rw
Écriture des données d'un objet de communication indifférent.
Tab. B.5
PNU 82
B.4.3
Caractéristiques de l'appareil – Paramètres standard
PNU 101
Sous-index 01
Manufacturer Firmware Version (version firmware du fabricant)
Classe : Var
Accès : ro
Codage de la version de firmware, indication en BCD : xxyy (xx = version principale, yy = version
secondaire)
Tab. B.6
PNU 101
PNU 102
Sous-index 01
Version FHPP (version FHPP)
Classe : Var
Accès : ro
Numéro de version du FHPP, indication en BCD : xxyy (xx = version principale, yy = version secondaire)
Tab. B.7
PNU 102
PNU 113
Sous-index 01
Project Identifier (identification de projet)
Classe : Var
Accès : rw
Valeur 32 bits permettant au PlugIn FCT une identification du projet.
Plage de valeurs : 0x00000001 … 0xFFFFFFFF (1 … 23²-1)
Tab. B.8
PNU 113
PNU 114
Sous-index 01
Controller Serial Number (numéro de série du contrôleur)
Classe : Var
Accès : ro
Numéro de série pour une identification claire du contrôleur.
Tab. B.9
PNU 114
B.4.4
Caractéristiques de l'appareil – Paramètres étendus
PNU 120
Sous-index
01 … 30
Manufacturer Device Name (nom de l'appareil donné par le fabricant)
Classe : Var
tous
Accès : ro
Désignation de l'actionneur ou du contrôleur de moteur (ASCII, 7 bits).
Les signes non utilisés sont remplis avec zéro (00 h='\0').
Tab. B.10
PNU 120
129
B
PNU 121
Sous-index 01 … 32
User Device Name (nom de l'appareil donné par l'utilisateur)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Désignation du contrôleur de moteur par l'utilisateur (ASCII, 7 bits).
Les signes non utilisés sont remplis avec zéro (00 h='\0').
Tab. B.11
PNU 121
PNU 122
Drive Manufacturer (nom du fabricant)
Classe : Var
tous
Accès : ro
Nom du fabricant de l'actionneur (ASCII, 7 bits). Fixe : “Festo AG & Co. KG”
Tab. B.12
PNU 122
PNU 123
HTTP Drive Catalog Address (adresse HTTP du fabricant)
Classe : Var
tous
Accès : ro
Adresse internet du fabricant (ASCII, 7 bits). Fixe : “www.festo.com”
Tab. B.13
PNU 123
PNU 124
Festo Order Number (référence Festo)
Classe : Var
tous
Accès : ro
tous
Accès : rw
Référence/désignation de type Festo (ASCII, 7 bits).
Tab. B.14
PNU 124
PNU 125
Sous-index 01
Device Control (commande de l'appareil)
Classe : Var
Détermine quelle interface a actuellement la priorité de commande de l'actionneur, c.-à-d. par quelle
interface l'actionneur peut être validé et démarré ou arrêté (commandé) :
– Bus de terrain : (CANopen, PROFIBUS, DeviceNet, ...)
– DIN : Interface I/O numérique (par ex. interface I/O multipôle)
– Interface de paramétrage RS232
Les deux dernières interfaces sont traitées avec les mêmes droits.
Pour chaque interface, il faut toujours forcer en plus la validation de l'étage de sortie (DIN4) et la
validation du régulateur (DIN5) (lien logique ET).
Valeur
Signification
SCON.FCT/MMI
0x00 (0) Priorité de commande pour logiciel (+ DIN)
1
0x01 (1) Priorité de commande pour bus de terrain (+ DIN) (préréglage
0
après mise sous tension)
0x02 (2) Seul DIN a la priorité de commande
1
Tab. B.15
130
PNU 125
B
PNU 127
Sous-index
01 … 03, 04
Data Memory Control (commande de la mémoire de données)
Classe : Struct
tous
Accès : wo
Commandes pour mémoire non volatile (EEPROM, codeur).
Sous-index 01
Delete EEPROM (effacer EEPROM)
Après écriture de l'objet et arrêt/mise en service, les réglages à l'usine des données de l'EEPROM
sont rétablis.
Valeur
Signification
0x10 (16)
Efface les données dans l'EEPROM et rétablit les réglages à l'usine.
Nota
Tous les réglages spécifiques à l'utilisateur sont perdus lors de l'effacement
(réglages à l'usine).
• Après l'effacement, toujours exécuter une procédure de première mise en
service.
Sous-index 02
Save Data (enregistrer les données)
L'écriture de l'objet permet d'écraser les données dans l'EEPROM par les réglages actuels
spécifiques à l'utilisateur.
Valeur
Signification
0x01 (1)
Enregistre les données spécifiques à l'utilisateur dans l'EEPROM
Sous-index 03
Reset Device (réinitialiser l'appareil)
L'écriture de l'objet permet de lire les données à partir de l'EEPROM et de les accepter comme réglages actuels (EEPROM n'est pas effacée, même état qu'après l'arrêt/mise en service).
Valeur
Signification
0x10 (16)
Réinitialiser l'appareil
0x20 (32)
Réinitialisation autom. en cas de cycle de bus incorrect (divergeant du temps du
cycle de bus configuré)
Sous-index 06
Encoder Data Memory Control (commande de la mémoire de données du codeur)
Commande de la mémoire de données du codeur, disponible à partir de FW 1.4.0.x.4.
Valeur
Signification
0x00 (0)
Aucune action (par ex. à des fins de test)
0x01 (1)
Chargement des paramètres à partir du codeur
0x02 (2)
Enregistrement des paramètres dans le codeur sans décalage du point zéro
0x03 (3)
Enregistrement des paramètres dans le codeur avec décalage du point zéro
Tab. B.16
PNU 127
131
B
B.4.5
Diagnostic
Description du mode de fonctionnement de la mémoire de diagnostic ( Paragraphe 7.2).
PNU 201
Fault Number (numéro d'incident)
Classe : Array Type de données : uint16 tous
Accès : ro
Numéro d'incident enregistré dans la mémoire de diagnostic, sert à identifier l'incident.
Saisie comme code d'erreur selon CiA 301 ( Paragraphe D).
Sous-index 01
Event 1 (événement 1)
Message de diagnostic le plus récent/actuel
Sous-index 02
Event 2 (événement 2)
2e message de diagnostic mémorisé
Sous-index 03, 04
Event 03, 04 (événement 03, 04)
3e, 4e message de diagnostic mémorisé
Tab. B.17
B.4.6
PNU 201
Données du processus
PNU 300
Position Values (valeurs de position)
Classe : Struct Type de données : int32
tous
Accès : ro
Valeurs actuelles de l'asservissement de position dans l'unité de position ( PNU 1004).
Sous-index 01
Actual Position (position réelle)
Position réelle actuelle du régulateur.
Sous-index 02
Nominal Position (position de consigne)
Position de consigne actuelle du régulateur.
Sous-index 03
Actual Deviation (erreur de réglage)
Erreur de réglage actuelle.
Tab. B.18
132
PNU 300
B
PNU 301
Torque Values (valeurs de couple)
Classe : Struct Type de données : int32
tous
Accès : ro
Valeurs actuelles du régulateur de couple en mNm.
Sous-index 01
Actual Value (valeur réelle)
Valeur réelle actuelle du régulateur.
Sous-index 02
Nominal Value (valeur de consigne)
Valeur de consigne actuelle du régulateur.
Sous-index 03
Erreur de réglage actuelle.
Tab. B.19
PNU 301
Local Digital Inputs (entrées numériques locales)
PNU 303
Sous-index 01 ... 03 Classe : Struct
tous
Accès : ro
Entrées numériques locales du contrôleur de moteur
Sous-index 01
Input DIN 0 … 7 (entrées DIN 0 … 7)
Entrées numériques : Standard DIN (DIN 0 … DIN 7)
Affectation
Bit 7
Bit 6
Bit 5
DIN 7, DIN 6,
DIN 5, activation
capcapteur du régulateur
teur
de fin
de fin de
de
course
course pos.
nég.
Bit 1
DIN 1
Bit 0
DIN 0
Sous-index 02
Input DIN 8 … 13 (entrées DIN 8 … 13)
Entrées numériques : Standard DIN (DIN 8 … DIN 13)
Affectation
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
réservé (=0)
DIN A13
DIN A12 DIN 11 DIN 10 DIN 9
Bit 0
DIN 8
Sous-index 03
Uniquement pour CMMD : Input DIN 0 … 7 (entrées DIN 0 … 7)
Entrées numériques : CAMC-D-8E8A (DIN 0 … DIN 7)
Affectation
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
DIN 7 DIN 6
DIN 5
DIN 4
DIN 3 DIN 2
Bit 0
DIN 0
Tab. B.20
Bit 4
Bit 3
DIN 4,
DIN 3
activation de
l'étage
de sortie
Bit 2
DIN 2
Bit 1
DIN 1
PNU 303
133
B
PNU 304
Sous-index 01, 02
Local Digital Outputs (sorties numériques locales)
Classe : Struct
Accès : rw
Sorties numériques locales du contrôleur de moteur.
Sous-index 01
Output DOUT 0 … 3 (sorties DOUT 0 … 3)
Sorties numériques : Standard DOUT (DOUT 0 … DOUT 3)
Affectation
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
réservé (=0)
DOUT:
DOUT:
READY LED
CAN
LED
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
DOUT 3 DOUT 2 DOUT 1 DOUT 0
Régulateur
opérationnel
Sous-index 02
Uniquement pour CMMD : Output DOUT 0 … 7 (sorties DOUT 0 … 7)
Entrées numériques : CAMC-D-8E8A (DIN 0 … DIN 7)
Affectation
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
DOUT 7 DOUT 6 DOUT 5
DOUT 4 DOUT 3 DOUT 2 DOUT 1 DOUT 0
Tab. B.21
PNU 304
PNU 305
Sous-index 03
Maintenance Parameter (paramètre de maintenance)
Classe : Var
Accès : ro
Informations sur la performance kilométrique du contrôleur de moteur ou de l'actionneur.
Sous-index 03
Operating Hours (heures de service)
Compteur d'heures de service en s.
Tab. B.22
PNU 305
PNU 310
Velocity Values (valeurs de vitesse)
Classe : Struct
Type de données : int32
tous
Accès : ro
Valeurs actuelles du régulateur de vitesse.
Sous-index 01
Actual Revolutions (vitesse réelle)
Valeur réelle actuelle du régulateur.
Sous-index 02
Nominal Revolutions (vitesse de consigne)
Valeur de consigne actuelle du régulateur
Sous-index 03
Écart de vitesse.
Tab. B.23
134
PNU 310
B
B.4.7
Mesure à la volée
Mesure à la volée ( Paragraphe 6.9).
PNU 350
Sous-index 01, 02
Position Value Storage (mémoire des valeurs de position)
Classe : Array
tous
Accès : ro
Positions numérisées.
Sous-index 01
Sample Value Rising Edge (valeur numérisée, front montant)
Dernière position numérisée en unités de position ( PNU 1004) avec un front montant.
Sous-index 02
Sample Value Falling Edge (valeur numérisée, front descendant)
Dernière position numérisée en unités de position ( PNU 1004) avec un front descendant.
Tab. B.24
PNU 350
B.4.8
Liste des enregistrements
Avec FHPP, la sélection de l'enregistrement pour la lecture et l'écriture s'effectue par l'intermédiaire du
sous-index des PNU 401 … 421. PNU 400 permet de sélectionner l'enregistrement actif pour le positionnement ou l'apprentissage.
PNU
Désignation
Type de
données
Sous-index
401
402
404
405
406
407
408
413
414
416
421
RCB1 (octet de commande d'enregistrement 1)
Consigne
Vitesse
Accélération accostage
Accélération freinage
Durée de filtrage sans secousse
Profil d'enregistrement
Enchaînement cible d'enregistrements
uint8
uint8
int32
int32
uint32
uint32
uint32
uint32
uint8
uint8
uint8
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
1 … 63
Tab. B.25
Structure de la liste des enregistrements dans FHPP
135
B
Les “paramètres dynamiques” d'un enregistrement sont déterminés ensemble via le
profil d'enregistrement (PNU 414).
Lors de la définition de ces paramètres (PNU 405, 406, 408, 413) d'un enregistrement, les
paramètres de profil attribués à l'enregistrement sont écrasés. Les paramètres modifiés
sont ainsi activés pour tous les enregistrements qui dépendent de ce profil.
N° de profil
N° de profil
408
413
421
414
0
406
0
1
2
3
2
...
3
3
...
3
4
...
0
5
62
0
6
63
7
7
Fig. B.2
136
RCB3
RCB3
407
405
Limitation des à-coups
Limitation des à-coups
416
Temporisation
Temporisation
404
Accélération
Accélération
402
401
Vitesse
Enchaînement cible
d'enregistrements
Valeur de
présélection
Vitesse
400
1
Consigne
Profils d'enregistrement
RCB2
PNU
Pointeur sur profil d'enregistrement
État de
l'enregistrement
RCB1
Liste des enregistrements
Liste et profils d'enregistrement
B
PNU 400
Record Status (état de l'enregistrement)
Classe : Struct
tous
Accès : rw/ro
Sous-index 01
Demand Record Number (numéro d'enregistrement de
Accès : rw
consigne)
Numéro d'enregistrement de consigne. Il est possible de modifier la valeur par FHPP.
En mode de sélection d'enregistrement, le numéro d'enregistrement de consigne est toujours repris
des données de sortie du maître avec un front montant au START. Plage de valeurs : 1 … 63.
Sous-index 02
Actual Record Number (numéro d'enregistrement actuel)
Numéro d'enregistrement actuel
Accès : ro
Sous-index 03
Record Status Byte (octet d'état d'enregistrement)
Accès : ro
L'octet d'état d'enregistrement (RSB) contient un code d'accusé de réception qui est transmis dans
les données d'entrée. En cas de lancement d'une instruction de déplacement, le RSB est mis à zéro.
Nota
Cet octet n'est pas identique au SDIR, seuls les états dynamiques sont signalés qui ne sont pas absolus/relatifs par ex. Il est ainsi possible de signaler par
ex. l'enchaînement d'enregistrements.
Bit
Valeur Signification
0 RC1
0
Une condition d'évolution n'a pas été configurée/atteinte.
1
La première condition d'évolution a été atteinte.
Valable en présence de MC.
1 RCC
0
Enchaînement d'enregistrement interrompu. Au moins une condition
d'évolution n'a pas été atteinte.
1
2…7
Tab. B.26
La chaîne d'enregistrements a été exécutée jusqu'au bout.
Réservé
PNU 400
PNU 401
Record Control Byte 1 (octet de commande d'enregistrement 1)
Classe : Array Type de données : uint8
tous
Accès : rw
L'octet de contrôle d'enregistrement 1 (RCB1) commande les réglages les plus importants pour
l'instruction de positionnement lors de la sélection d'enregistrement. L'octet de commande
d'enregistrement est orienté selon le bit. Affectation Tab. B.28
Sous-index 01 … 63 Record 1 … 250 (enregistrement 1 … 63)
Octet de commande d'enregistrement 1 Enregistrement 1 … 63.
Tab. B.27
PNU 401
137
B
Octet de commande d'enregistrement 1
Bit
FR
EN
B0
ABS
Absolue/
relative
Absolute/
Relative
B1
COM1
B2
COM2
Mode de
régulation
Control Mode
B3
FNUM1
B4
FNUM2
B5
FGRP1
B6
Numéro de
fonction
Function
Number
Groupe
fonctionnel
Function
Group
Description
PNU 524 permet de configurer le type de définition de la
position relative.
N°
0
0
0
Régulation de la position.
1
0
1
réservé (couple de torsion, courant)
2
1
0
réservé (vitesse, vitesse de rotation)
3
1
1
réservé
FGRP2
B7
FUNC
Tab. B.28
Fonction
Function
Affectation RCB1
PNU 402
Classe : Array
tous
Accès : rw
L'octet de commande d'enregistrement 2 (RCB2) commande la progression des blocs conditionnée.
Bit
Valeur
Signification
0 … 6 0 … 128 Condition d'évolution comme énumération ( Paragraphe 6.6.3, Tab. 6.12).
7
0
réservé
Tab. B.29
138
PNU 402
B
PNU 404
Record Setpoint Value (valeur de consigne enregistr.)
Classe : Array Type de données : int32
tous
Accès : rw
Position cible du tableau d'enregistrements. Position de consigne selon PNU 401/RCB1 absolu ou
relatif en unité de position ( PNU 1004).
Sous-index 01 … 63 Record 1 … 63 (enregistrement 1 … 63 )
Consigne de position Enregistrement 1 … 63.
Tab. B.30
PNU 404
PNU 405
Record Preselection Value (valeur de présélection enregistr.)
Classe : Array Type de données : int32
tous
Accès : rw
Valeur de présélection pour l'enchaînement d'enregistrements conditionnée du profil
d'enregistrement en ms, en fonction de la condition d'évolution de PNU 402 (RCB2)
Voir paragraphe 2.6.3 Tab. 2/23.
Plage de valeurs : 0 ms ... 100 000 ms = 100 s
Lors de l'écriture, la valeur prend effet pour l'ensemble du profil d'enregistrement attribué, voir Fig. B.2 !
Valeur de présélection enregistrement 1 … 63.
Tab. B.31
PNU 405
PNU 406
Record Velocity (vitesse d'enregistrement)
Accès : rw
Valeur de consigne de vitesse en unité de vitesse ( PNU 1006).
Consigne de vitesse Enregistrement 1 … 63.
Tab. B.32
PNU 406
PNU 407
Record Acceleration (accélération d'enregistrement)
Accès : rw
Accélération de consigne pour le démarrage dans l'unité d'accélération ( PNU 1007).
Valeur de consigne d'accélération Enregistrement 1 … 63.
Tab. B.33
PNU 407
139
B
PNU 408
Record Deceleration (temporisation d'enregistrement)
Accès : rw
Accélération de consigne pour le freinage (décélération) en unité d'accélération ( PNU 1007).
Temporisation de consigne Enregistrement 1 … 63.
Tab. B.34
PNU 408
PNU 413
Record Jerkfree Filter Time (durée de filtrage sans secousse enregistr.)
Accès : rw
Temps de filtrage sans secousse en ms. Indique la constante de temps de filtrage du filtre de sortie
permettant le lissage des profils de déplacement linéaires. Il y a mouvement entièrement sans
secousse lorsque le temps de filtrage correspond au temps d'accélération.
Durée de filtrage sans secousse Enregistrement 1 … 63.
Tab. B.35
140
PNU 413
B
PNU 414
Record Profile (profil d'enregistrement)
tous
Accès : rw
Indication de l'appartenance à un profil d'enregistrement. Les enregistrements de déplacement sont
affectés aux profils (0 … 7). Dans un profil, les paramètres suivants sont définis :
– Valeur de présélection (PNU 405)
– Vitesse de déplacement (PNU 406)
– Accélération (PNU 407)
– Temporisation (PNU 408)
– Temps de filtrage sans secousse (PNU 413)
– Temporisation du démarrage1)
– Vitesse finale1)
– Condition de démarrage (PNU 421)
Plage de valeurs : 0…7 (numéro du profil d'enregistrement affecté)
Les réglages du profil d'enregistrement sont actifs de manière standard pour tous les
enregistrements attribués, voir Fig. B.2 !
Profil d'enregistrement 1 … 63.
1)
Non paramétrable via FHPP, accès uniquement via FCT
Tab. B.36
PNU 414
PNU 416
Record Following Position (enchaînement cible d'enregistrement)
tous
Accès : rw
Numéro d'enregistrement sur lequel l'évolution est effectuée si la condition d'évolution est remplie.
Plage de valeurs : 0x01 … 0x3F (1 … 63)
Enchaînement cible d'enregistrement 1 … 63.
Tab. B.37
PNU 416
141
B
PNU 421
tous
Accès : rw
L'octet de commande d'enregistrement 3 (RCB3) commande la réaction spécifique de
l'enregistrement en cas de positionnement en cours. L'octet de commande d'enregistrement est
orienté selon le bit.
Bit
Bit 1 Bit 0 Signification
0, 1
0
0
Ignorer l'instruction de démarrage en cas de positionnement en cours.
0
1
L'instruction de démarrage interrompt le positionnement en cours.
1
0
Ajouter l'instruction de démarrage au positionnement en cours (attendre).
1
1
réservé
2…8
0
0
réservé
Tab. B.38
B.4.9
PNU 421
Données du projet – Données générales du projet
PNU 500
Sous-index 01
Project Zero Point (décalage du point zéro du projet)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Décalage du point zéro de l'arbre par rapport au point zéro du projet en unité de position ( PNU 1004).
Point de référence pour les valeurs de position dans l'application ( PNU 404).
Tab. B.39
PNU 500
PNU 501
Sous-index 01, 02
Software End Positions (fins de course logicielles)
Classe : Array
tous
Accès : rw
Positions de fin de course logicielles en unité de position ( PNU 1004).
Une valeur de consigne (position) hors des fins de course logicielles n'est pas autorisée et entraîne
une erreur. Le décalage par rapport au point zéro de l'arbre est saisi. Règle de vraisemblance :
Min-Limit ≤ Max-Limit
Sous-index 01
Lower Limit (valeur limite inférieure)
Fin de course logicielle inférieure
Sous-index 02
Upper Limit (valeur limite inférieure)
Fin de course logicielle supérieure
Tab. B.40
142
PNU 501
B
PNU 502
Sous-index 01
Max. Speed (vitesse max. admissible)
Classe : Var
Accès : rw
Vitesse admissible max. en unité de vitesse ( PNU 1006).
Cette valeur limite la vitesse dans tous les modes de fonctionnement sauf en mode couple.
Tab. B.41
PNU 502
PNU 503
Sous-index 01
Max. Acceleration (accélération max. admissible)
Classe : Var
Accès : rw
Accélération admissible max. en unité d'accélération ( PNU 1007).
Tab. B.42
PNU 503
PNU 505
Sous-index 01
Max. Jerkfree Filter Time (durée de filtrage max. sans secousse)
Classe : Var
Accès : rw
Temps de filtrage sans secousse max. admissible en ms.
Plage de valeurs :
0x00000000 … 0x00000033 (0 … 51)
Tab. B.43
B.4.10
PNU 505
Données du projet – Apprentissage/mode direct généralités
PNU 520
Sous-index 01
Teach Target (cible d'apprentissage)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Définition du paramètre qui est décrit avec la position réelle lors de la commande d'apprentissage
suivante ( Paragraphe 6.5).
Valeur
Signification
0x01
1
Position de consigne dans l'enregistrement (par défaut).
– Pour la sélection d'enregistrement : Enregistrement en fonction des octets de
commande FHPP
– Pour le mode direct : Enregistrement en fonction de PNU 400/1
0x02
0x03
0x04
0x05
Tab. B.44
2
3
4
5
Point zéro de l'arbre (PNU 1010)
Point zéro du projet (PNU 500)
Fin de course logicielle inférieure (PNU 501/01)
Fin de course logicielle supérieure (PNU 501/02)
PNU 520
143
B
PNU 524
Sous-index 01
FHPP direct mode settings (réglages pour le mode direct FHPP)
Classe : Var
à partir du FW 1.4.0.x.4 Accès : rw1
Ce paramètre permet de configurer les caractéristiques du mode direct FHPP.
Bit
Valeur
Signification
0
Mode de positionnement relatif
0
La valeur de consigne est relative par rapport à la dernière position de consigne/
cible
1
La valeur de consigne est relative par rapport à la position actuelle (par défaut)
1…7 –
réservé
Tab. B.45
B.4.11
PNU 524
Données du projet – Mode pas à pas
PNU 530
Sous-index 01
(mode pas à pas vitesse lente – Phase 1)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Accès : rw
Vitesse maximale pour la phase 1 dans l'unité de vitesse ( PNU 1006).
Tab. B.46
PNU 530
PNU 531
Sous-index 01
(mode pas à pas vitesse rapide – Phase 2)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Vitesse maximale pour la phase 2 dans l'unité de vitesse ( PNU 1006).
Tab. B.47
PNU 531
PNU 532
Sous-index 01
Jog Mode Acceleration (accélération mode pas à pas)
Classe : Var
Accès : rw
Accélération en mode pas à pas en unité d'accélération ( PNU 1007).
Tab. B.48
PNU 532
PNU 533
Sous-index 01
Jog Mode Deceleration (temporisation mode pas à pas)
Classe : Var
Accès : rw
Temporisation en mode pas à pas en unité d'accélération ( PNU 1007).
Tab. B.49
144
PNU 533
B
PNU 534
Sous-index 01
Jog Mode Time Phase 1 (mode pas à pas Durée Phase 1)
Classe : Var
Accès : rw
Durée de la phase 1 (T1) en ms.
Tab. B.50
B.4.12
PNU 534
Données du projet – Mode direct régulation de position
PNU 540
Sous-index 01
(mode direct position vitesse de base)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Vitesse de base en fonctionnement direct régulation de position en unité de vitesse ( PNU 1006).
Tab. B.51
PNU 540
PNU 541
Sous-index 01
Direct Mode Position Acceleration (mode direct position accélération)
Classe : Var
Accès : rw
Accélération en mode direct régulation de position en unité d'accélération ( PNU 1007).
Tab. B.52
PNU 541
PNU 542
Sous-index 01
Direct Mode Position Deceleration (mode direct position temporisation)
Classe : Var
Accès : rw
Temporisation en fonctionnement direct régulation de position en unité d'accélération ( PNU
1007).
Tab. B.53
PNU 542
PNU 546
Sous-index 01
Direct Mode Position Jerkfree Filter Time
(mode direct position durée de filtrage sans secousse)
Classe : Var
Accès : rw
Temps de filtrage sans secousse en fonctionnement direct régulation de position en ms.
Plage de valeurs : 0x00000000 … 0x00000033 (0 … 51)
Tab. B.54
PNU 546
145
B
B.4.13
Données du projet – Mode direct réglage de vitesse
PNU 560
Sous-index 01
(mode direct vitesse de rotation rampe d'accélération)
Classe : Var
Accès : rw
Valeur de base accélération (rampe de vitesse) en mode direct régulation de vitesse en unité d'accélération ( PNU 1007).
Tab. B.55
B.4.14
PNU 560
Données de fonction – Synchronisation
PNU 711
Sous-index 01, 02
Gear Ratio Sync. (Synchronisation rapport de transmission)
Classe : Var
Type de données : uint32 à partir du FW 1.4.0.x.4 Accès : rw
Rapport de transmission lors de la synchronisation sur entrée externe (maître physique sur X10,
exercice esclave).
Sous-index 01
Motor revolutions (tours moteur)
Tours moteur (actionneur).
Sous-index 02
Shaft revolutions (rotations de la broche)
Rotations de la broche (sortie).
Tab. B.56
B.4.15
PNU 711
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 - Paramètres Mécanique
PNU 1000
Sous-index 01
Polarity (inversion de sens)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Sens des valeurs de position.
Valeur
Signification
0x00 (0)
normal (par défaut)
0x80 (128)
inversé (multiplié par -1)
Tab. B.57
146
PNU 1000
B
PNU 1001
Sous-index 01, 02
Classe : Struct
Accès : rw
Résolution du codeur en pas de progression de codeur/tours de moteur.
Facteur de conversion interne fixé.
La valeur est définie par la fraction “pas de progression codeur/tours moteur”.
Nota : PNU 1001 n'est pas utilisé pour le calcul du facteur de position. Seul PNU 1004 est utilisé
pour la conversion des unités.
Sous-index 01
Encoder Increments (pas de progression du codeur)
Fixe : 0x00010000 (65536)
Sous-index 02
Fixe : 0x00000001 (1)
Tab. B.58
PNU 1001
PNU 1002
Sous-index 01, 02
Gear Ratio (rapport de transmission)
Classe : Struct
Accès : rw
Rapport entre les tours moteur et les tours de broche (tours de sortie) ( Voir annexe A.1).
Rapport de transmission = tours moteur/rotations de broche
Sous-index 01
Numérateur de facteur de réducteur.
Plage de valeurs : 0x00000000 … 0x7FFFFFFFF (0 … +(231-1))
Sous-index 02
Shaft Revolutions (rotations de broche)
Dénominateur de facteur de réducteur.
Tab. B.59
PNU 1002
147
B
PNU 1003
Sous-index 01, 02
Feed Constant (constante d’avance)
Classe : Struct
Accès : rw
La constante d'avance indique le pas de la broche de l'actionneur par tour ( Аnnexe A.1).
Constante d’avance = avance/tour de broche
Sous-index 01
Feed (avance)
Constante d’avance - Numérateur.
Sous-index 02
Shaft Revolutions (rotations de broche)
Constante d'avance - Dénominateur.
Tab. B.60
PNU 1003
PNU 1004
Sous-index 01, 02
Position Factor (facteur de position)
Classe : Struct
Accès : rw
Facteur de conversion pour toutes les unités de position
(conversion des unités utilisateur en unités internes au régulateur). Calcul Аnnexe A.1.
Facteur de position
=
Résolution codeur * Rapport de réduction
Constante davance
Sous-index 01
Numerator (numérateur)
Facteur de position – Numérateur.
Sous-index 02
Denominator (dénominateur)
Facteur de position - Dénominateur.
Tab. B.61
148
PNU 1004
B
PNU 1005
Sous-index 02, 03
Axis Parameter (paramètre d'arbre)
Classe : Struct
tous
Accès : rw
Indication et lecture des paramètres d'arbre.
Sous-index 02
Gear Numerator (numérateur du réducteur)
Rapport de réduction – numérateur de réduction d'arbre. Plage de valeurs : 0x0 … 0x7FFFFFFF
(0 … +(231-1))
Sous-index 03
Gear Denominator (dénominateur du réducteur)
Rapport de réduction – dénominateur de réduction d'arbre. Plage de valeurs : 0x0 … 0x7FFFFFFF
(0 … +(231-1))
Tab. B.62
PNU 1005
PNU 1006
Sous-index 01, 02
Velocity Factor (facteur de vitesse)
Classe : Struct
Accès : rw
Facteur de conversion pour toutes les unités de vitesse
(conversion des unités utilisateur en unités internes au régulateur). Calcul Annexe A.1.
Facteur de vitesse
=
Résolution codeur * Facteur de temps_v
Constante davance
Sous-index 01
Facteur de vitesse – Numérateur.
Sous-index 02
Facteur de vitesse – Dénominateur.
Tab. B.63
PNU 1006
PNU 1007
Sous-index 01, 02
Acceleration Factor (facteur d'accélération)
Classe : Struct
Accès : rw
Facteur de conversion pour toutes les unités d'accélération.
(conversion des unités utilisateur en unités internes au régulateur). Calcul Annexe A.1.
Facteur daccélération
=
Résolution codeur * Facteur de temps_a
Constante davance
Sous-index 01
Facteur d'accélération – Numérateur.
Sous-index 02
Facteur d'accélération – Dénominateur.
Tab. B.64
PNU 1007
149
B
PNU 1008
Sous-index 01
Polarity Slave (esclave inversion de sens)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Ce paramètre permet d'inverser la définition de la position pour les signaux sur X10 (exercice
esclave). Ceci est valable pour les fonctions “Synchronisation”.
Valeur
Signification
0x00
Valeur de position vecteur normale (par défaut)
0x80
Valeur de position vecteur inversée
Tab. B.65
B.4.16
PNU 1008
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres Déplacement de référence
PNU 1010
Sous-index 01
Offset Axis Zero Point (décalage du point zéro de l'arbre)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Décalage du point zéro de l’arbre en unité de position ( PNU 1004).
Le décalage du point zéro de l'arbre (Home-Offset) définit le point zéro de l'arbre <AZ> en tant que
point de base dimensionnel relatif au point de référence physique <REF>.
Le point zéro de l'arbre est le point de base pour le point zéro du projet <PZ> et pour les fins de course
logicielles. Toutes les opérations de positionnement se rapportent au point zéro du projet (PNU 500).
Le point zéro de l'arbre (AZ) se calcule ainsi : AZ = REF + décalage du point zéro de l'arbre
Tab. B.66
PNU 1010
PNU 1011
Sous-index 01
Homing Method (méthode de déplacement de référence)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Définit la méthode avec laquelle l'actionneur effectue le déplacement de référence,
( Paragraphes 6.3 et 6.3.2).
Tab. B.67
PNU 1011
PNU 1012
Sous-index 01, 02
Homing Velocities (vitesses déplacement de référence)
Classe : Struct
Accès : rw
Vitesses pendant le déplacement de référence en unité de vitesse ( PNU 1006).
Sous-index 01
Search for Switch (vit. recherche)
Vitesse lors de la recherche du point de référence REF ou d'une butée ou d'un interrupteur.
Sous-index 02
Running for Zero (vit. déplacement)
Vitesse lors du déplacement vers le point zéro de l'arbre AZ.
Plage de valeurs : 0x00000000 … 0x7FFFFFFF (0 … +(231-1))
Tab. B.68
150
PNU 1012
B
PNU 1013
Sous-index 01
Homing Acceleration (accélération déplacement de référence)
Classe : Var
Accès : rw
Accélération pendant le déplacement de référence en unité d'accélération ( PNU 1007).
Plage de valeurs : 0x00000000 … 0x7FFFFFFF (0 … +(231-1))
Tab. B.69
PNU 1013
PNU 1014
Sous-index 01
Homing Required (déplacement de référence nécessaire)
Classe : Var
tous
Accès : rw
Définit si le déplacement de référence doit être exécuté après la mise en marche pour pouvoir effectuer des instructions de déplacement.
Nota
En cas d'actionneurs avec système de mesure de course absolue Multiturn, un
déplacement unique de référence suffit après le montage.
Valeur
Signification
0x00 (0)
réservé
0x01 (1) (Fix)
Le déplacement de référence doit être effectué
Tab. B.70
B.4.17
PNU 1014
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Paramètres du régulateur
PNU 1020
Sous-index 01
Halt Option Code (code d'option Pause)
Classe : Var
Accès : rw
Réaction à une commande d'arrêt (front descendant à SPOS.HALT).
Valeur
Signification
0x00 (0)
réservé (couper le moteur - bobines sans courant, frein non serré)
0x01 (1)
Freinage avec rampe d'arrêt
0x02 (2)
réservé (freinage avec rampe d'arrêt d'urgence)
Tab. B.71
PNU 1020
PNU 1022
Sous-index 01
Position Window (fenêtre de tolérance Position)
Classe : Var
Accès : rw
Fenêtre de tolérance en unité de position ( PNU 1004).
Valeur de laquelle la position actuelle peut varier par rapport à la position cible pour qu'elle soit
encore interprétée comme se trouvant dans la fenêtre cible.
La largeur de la fenêtre est de 2 fois la valeur transmise, avec la position cible au milieu de la fenêtre.
Tab. B.72
PNU 1022
151
B
PNU 1023
Sous-index 01
Position Window Time (temps de repos Position)
Classe : Var
Accès : rw
Temps de repos en millisecondes.
Si la position réelle s'est trouvée pendant cette période dans la fenêtre de la position cible, SPOS.MC
est forcé.
Tab. B.73
PNU 1023
PNU 1024
Sous-index
18 … 22, 32
Control Parameter Set (paramètre du régulateur)
Classe : Struct Type de données : uint16 tous
Accès : rw
Paramètres de régulation et paramètres pour une “détection de position quasi absolue”.
Sous-index 18
Gain Position (amplification position)
Amplification du régulateur de position.
Plage de valeurs : 0x0000 … 0xFFFF (0 … 65535)
Sous-index 19
Gain Velocity (amplification vitesse)
Amplificateur du régulateur de vitesse.
Sous-index 20
Time Velocity (constante de temps vitesse)
Constante de temps du régulateur de vitesse.
Sous-index 21
Gain Current (amplification courant)
Amplification du régulateur de courant.
Sous-index 22
Time Current (constante de temps courant)
Constante de temps régulateur de courant.
Sous-index 32
Save Position (enregistrer position)
Enregistrement de la position actuelle à l'arrêt, cf. PNU 1014.
Bit
Valeur Signification
0x00F0 240
La position actuelle n'est pas enregistrée à la mise hors tension (par défaut)
0x000F 15
réservé
Tab. B.74
152
PNU 1024
B
PNU 1025
Sous-index 01, 03
Motor Data (caractéristiques moteur)
Classe : Struct
Type de données :
tous
Accès : rw/ro
uint32/uint16
Données spécifiques au moteur.
Sous-index 01
Serial Number (numéro de série)
Type de données : Accès : ro
uint32
Numéro de série Festo et numéro de série moteur.
Sous-index 03
Type de données : Accès : rw
uint16
Temps I²t en ms. Une fois le temps I²t écoulé, le courant est limité automatiquement pour protéger le
moteur sur le courant nominal du moteur (Motor Rated Current, PNU 1035).
Tab. B.75
Time Max. Current (durée courant max.)
PNU 1025
PNU 1026
Sous-index 01,
03, 04, 07
Drive Data (caractéristiques de l'actionneur)
Classe : Struct
Accès : rw/ro
Caractéristiques générales du moteur.
Sous-index 01
Power Temp. (temp. étage de sortie)
Température actuelle de l'étage de sortie en °C.
Accès : ro
Sous-index 03
Motor Rated Current (courant nominal moteur)
Courant nominal du moteur en mA, identique à PNU 1035.
Accès : rw
Sous-index 04
Current Limit (courant moteur max.)
Courant moteur maximal, identique à PNU 1034.
Accès : rw
Sous-index 07
Controller Serial Number (numéro de série du régulateur)
Numéro de série interne du régulateur.
Accès : ro
Tab. B.76
PNU 1026
153
B
B.4.18
Paramètres d'arbre Actionneurs électriques 1 – Plaque signalétique électronique
PNU 1034
Sous-index 01
Max. Current (courant maximal)
Classe : Var
Accès : rw
En général, les servomoteurs peuvent rester en surcharge pendant une période définie. PNU 1034
(identique à PNU 1026/4) permet de paramétrer l'intensité moteur maximale admissible. La valeur se
rapporte à l'intensité nominale du moteur (PNU 1035) et peut être réglée au millième près.
La plage de valeurs est limitée par l'intensité maximale du contrôleur (voir caractéristiques
techniques, en fonction du temps de cycle du régulateur et de la cadence de l'étage de sortie).
PNU 1034 ne doit être renseigné que si PNU 1035 a été préalablement décrit de manière valide.
Nota
Noter que la limitation de courant limite également la vitesse maximale possible
et que les vitesses de consignes (plus élevées) ne peuvent de ce fait pas être
atteintes le cas échéant.
Tab. B.77
PNU 1034
PNU 1035
Sous-index 01
Motor Rated Current (courant nominal moteur)
Classe : Var
Accès : rw
Courant nominal du moteur en mA, identique à PNU 1026/3.
Tab. B.78
PNU 1035
PNU 1036
Sous-index 01
Motor Rated Torque (couple nominal moteur)
Classe : Var
Accès : rw
Couple nominal du moteur en 0,001 Nm.
Tab. B.79
PNU 1036
PNU 1037
Sous-index 01
Torque Constant (constante de couple)
Classe : Var
Accès : rw
Rapport entre courant et couple du moteur utilisé en mNm/A.
Tab. B.80
B.4.19
PNU 1037
Paramètres de l'arbre Actionneurs électriques 1 - Surveillance d'arrêt
PNU 1040
Sous-index 01
Position Demand Value (position de consigne)
Classe : Var
tous
Accès : ro
Position cible de consigne de la dernière instruction de positionnement en unité de position
( PNU 1004).
Tab. B.81
154
PNU 1040
B
PNU 1041
Sous-index 01
Position Actual Value (position actuelle)
Classe : Var
tous
Accès : ro
Position actuelle de l'actionneur en unité de position ( PNU 1004).
Tab. B.82
PNU 1041
PNU 1042
Sous-index 01
Standstill Position Window (fenêtre de position d'arrêt)
Classe : Var
Accès : rw
Fenêtre de position d'arrêt en unité de position ( PNU 1004).
Valeur de la position de laquelle l'actionneur peut se déplacer en direction du MC jusqu'à ce que la
surveillance d'arrêt réagisse.
Tab. B.83
PNU 1042
PNU 1043
Sous-index 01
Standstill Timeout (durée de surveillance d'arrêt)
Classe : Var
Accès : rw
Durée de surveillance d'arrêt en ms.
Durée pendant laquelle l'actionneur doit se trouver en-dehors de la fenêtre de position d'arrêt
jusqu'à ce que la surveillance d'arrêt réagisse.
Tab. B.84
B.4.20
PNU 1043
Paramètres de l'arbre Actionneurs électriques 1 – Surveillance erreur de poursuite
PNU 1044
Sous-index 01
Following Error Window (fenêtre erreur de poursuite)
Classe : Var
Détermination ou lecture de la plage admissible pour les erreurs de poursuite en unités de position.
Tab. B.85
PNU 1044
PNU 1045
Sous-index 01
Following Error Timeout (erreur de poursuite fenêtre temporelle)
Classe : Var
Détermination ou lecture d'un temps imparti pour la surveillance des erreurs de poursuite en ms.
Plage de valeurs : 0x00000000 … 0x00006AB2 (0 … 27314)
Tab. B.86
PNU 1045
155
B
B.4.21
Paramètres de fonctions I/O numériques
PNU 1230
Sous-index 01
Remaining Distance for Remaining Distance Message
(course résiduelle pour message de course résiduelle)
Classe : Var
Accès : rw
La course résiduelle est la condition de déclenchement pour le message de course résiduelle qui
peut être émis sur une sortie numérique.
Tab. B.87
156
PNU 1230
C
Festo Parameter Channel (FPC)
C
C.1
Canal de paramètres Festo (FPC) pour données cycliques (données I/O)
C.1.1
Présentation FPC
Le canal de paramètres sert à la transmission des paramètres. Composition du canal de paramètres :
Composants
Description
Identificateur du
paramètre (PKE)
Composant du canal de paramètres qui contient l'identificateur de
l'instruction ou de la réponse (AK) et le numéro de paramètre (PNU).
Le numéro du paramètre sert à l'identification ou à l'adressage de chaque
paramètre. L'identificateur de l'instruction ou de la réponse (AK) décrit
l'instruction ou la réponse sous la forme d'un nombre caractéristique.
Sous-index (IND)
Valeur du paramètre
(PWE)
Fournit l'adresse d'un élément d'un paramètre Array (n° de sous-paramètre).
Valeur du paramètre.
Lorsqu'une instruction du traitement des paramètres ne peut pas être
exécutée, un numéro d'erreur est transmis dans le télégramme de réponse à la place de la valeur. Le numéro d'erreur décrit la cause d'erreur.
Tab. C.1
Composants du canal de paramètres (PKW)
La représentation de l'ordre des octets dans cette documentation correspond à la représentation Big-Endian utilisée pour PROFIBUS.
La représentation Little-Endian inverse s'applique pour les valeurs 16 et 32 bits avec
CANopen et DeviceNet.
Le canal de paramètres se compose de 8 octets. Le tableau suivant présente la structure du canal de
paramètres en fonction de la dimension ou du type de la valeur du paramètre :
FPC
Octet 1
Données O
Données I
0
0
Octet 2
IND 1)
IND 1)
Octet 3
Octet 4
Octet 5
ParID (PKE) 2)
ParID (PKE) 2)
Octet 6
Octet 7
Octet 8
Value (PWE) 3)
Value (PWE) 3)
1)
IND
Sous-index - pour l'adressage d'un élément d'Array
2)
ParID (PKE)
Identificateur du paramètre - composé de ReqID ou ResID et PNU
3)
Value (PWE) Parameter Value, Valeur de paramètre : Pour mot double : Octets 5 ... 8 ; pour mot : Octets 7, 8 ; pour octet : Octet 8
Tab. C.2
Structure du canal de paramètres
157
C
Identificateur du paramètre (PKE)
L'identificateur du paramètre contient l'identificateur de l'instruction ou de la réponse (AK) et le numéro de paramètre (PNU).
PKE
Bit
Octet 3
15 14
Instruction
Réponse
ReqID (AK) 1)
13
ResID (AK) 2)
12
9
8
Octet 4
7
6
11
10
5
rés.
rés.
Numéro du paramètre (PNU) 3)
4
3
2
1
0
Numéro du paramètre (PNU) 3)
1)
ReqID (AK) : Request Identifier – Identificateur de l'instruction (lire, écrire, ...)
2)
ResID (AK) : Response Identifier – Identificateur de la réponse (transférer la valeur, erreur, ...)
3)
Numéro de paramètre (PNU) : Parameter Number – sert à identifier ou adresser le paramètre respectif ( Paragraphe C.1).
L'identificateur de l'instruction ou de la réponse désigne le type d'instruction ou de réponse ( Paragraphe C.1.2).
Tab. C.3
Structure de l'identificateur de paramètre (PKE)
C.1.2
Identificateurs des instructions, identificateurs des réponses et numéros d'erreurs
Le tableau suivant présente les identificateurs des instructions. Toutes les valeurs de paramètres sont
toujours transmises en tant que mot double indépendamment du type de données.
ReqID
Description
Identificateur de réponse
Positif
Négatif
0
6
8
13
14
Aucune instruction (“Null-Request”)
Demander la valeur du paramètre (Array, mot double)
Modifier la valeur du paramètre (Array, mot double)
Demander la valeur limite inférieure
Demander la valeur limite supérieure
0
5
5
5
5
Tab. C.4
–
7
7
7
7
Identificateurs d'instruction et de réponse
Si l'instruction n'est pas exécutable, l'identificateur de la réponse 7 ainsi que le numéro d'erreur
correspondant sont transmis (réponse négative).
Le tableau suivant présente les identificateurs de réponse :
ResID
Description
0
5
7
Aucune réponse
Transmettre la valeur du paramètre (Array, mot double)
Instruction non exécutable (avec numéro d'erreur) 1)
1)
Numéros d'erreur Tab. C.6
Tab. C.5
158
Identificateurs de réponse
C
Lorsque l'instruction du traitement des paramètres ne peut pas être exécutée, le numéro d'erreur
correspondant est transféré dans le télégramme de réponse (octets 5 … 8 de la plage FPC). Le tableau
suivant présente les numéros d'erreurs possibles :
Numéros d’erreur
Description
0
1
2
3
11
12
18
20
17
101
102
PNU inadmissible. Le paramètre n'existe pas.
Valeur du paramètre non modifiable (en lecture seule)
Dépassement de la limite inférieure ou supérieure de la valeur
Sous-index défectueux
Pas de priorité de commande
Mot de passe erroné
Autre erreur
Valeur non admissible (ENUM)
Instruction non exécutable en raison de l'état de fonctionnement
ReqID n’est pas pris en charge
L'écriture seule est paramétrée (par ex. avec mots de passe)
Tab. C.6
C.1.3
0x00
0x01
0x02
0x03
0x0B
0x0C
0x12
0x14
0x11
0x65
0x66
Ordre du contrôle des erreurs et des numéros d'erreur
Règles pour le traitement de l'instruction/la réponse
Règle
Description
1
Si le maître envoie l'identificateur de “Aucune instruction”, le contrôleur de moteur réagit
avec l'identificateur de la réponse de “Aucune réponse”.
Un télégramme d'instruction ou de réponse se rapporte toujours à un seul paramètre.
Le maître doit envoyer une instruction jusqu'à ce qu'il reçoive la réponse correspondante
du contrôleur de moteur.
Le maître identifie la réponse sur l'instruction fournie :
– en analysant l'identificateur de la réponse ;
– en analysant le numéro de paramètre (PNU) ;
– éventuellement en analysant le sous-index (IND) ;
– éventuellement en analysant la valeur du paramètre.
Le contrôleur de moteur met la réponse à disposition jusqu'à ce que le maître envoie une
nouvelle instruction.
a) Une instruction d'écriture n'est exécutée qu'une seule fois par le contrôleur de moteur.
C.-à-d. que seule la valeur transmise avec l'identificateur de l'instruction est effectivement écrite. Si la valeur seule est modifiée sans nouvel identificateur d'instruction,
cette modification n'est pas écrite dans le paramètre.
b) Important :
Entre deux instructions consécutives ayant les mêmes identificateurs d'instruction,
l'identificateur de l'instruction 0 (aucune instruction “Null-Request”) doit être envoyé
et l'identificateur de réponse 0 (aucune réponse) doit être attendu. Cela permet ainsi
de s'assurer qu'une “ancienne” réponse ne soit pas interprétée comme une “nouvelle”
réponse.
2
3
4
5
6
Tab. C.7
Règles pour le traitement de l'instruction/la réponse
159
C
Déroulement du traitement des paramètres
Nota
Respecter les points suivants lors de la modification de paramètres :
Un signal de commande FHPP (par ex. démarrage d'une instruction de déplacement),
qui doit se rapporter à un paramètre modifié doit être généré seulement lorsque l'identificateur de la réponse “Transmettre la valeur du paramètre” pour le paramètre
correspondant est arrivé.
Si par ex. une valeur de position est modifiée dans un enregistrement de position et cette position doit
être atteinte ensuite, la commande de déplacement doit alors se produire seulement lorsque le contrôleur de moteur a achevé et confirmé la modification de l'enregistrement de position.
Nota
Pour s'assurer qu'une “ancienne” réponse ne soit pas interprétée comme une “nouvelle” réponse, il faut qu'entre deux instructions consécutives ayant les mêmes identificateur d'instruction (AK), numéro de paramètre (PNU) et sous-index (IND), l'identificateur d'instruction 0 (aucune instruction) soit envoyé et l'identificateur de réponse
0 (aucune réponse) soit attendu.
Analyse des erreurs
Avec les instructions non exécutables l'esclave répond de la façon suivante :
– Émission de l'identificateur de réponse = 7
– Émission d'un numéro d'erreur dans les octets 7 et 8 (little endian pour PROFIBUS ; octets 5 et 6 pour
CANopen ou DeviceNet) du canal de paramètres (FPC).
Exemple de paramétrage par FPC
Les tableaux suivants présentent un exemple de paramétrage d'un enregistrement de déplacement du
tableau des enregistrements de déplacement (FPC – Festo Parameter Channel).
Tenir compte, le cas échéant, des spécifications du maître du bus lors de la représentation de
mots et de mots doubles (Intel/Motorola). Dans l'exemple, la représentation s'effectue dans la
représentation “little endian” (octet de poids le plus faible en premier), comme avec PROFIBUS. L'ordre des octets inverse s'applique pour CANopen et DeviceNet.
Étape 1
État initial des 8 octets de données FPC :
FPC
Octet 1
réservé
Octet 2
Octet 3 Octet 4
Octet 5 Octet 6
Octet 7
Sous-index ReqID/ResID + PNU Valeur de paramètre
Octet 8
Données O
Données I
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
Tab. C.8
160
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
Exemple étape 1
C
Étape 2
Lecture de la valeur de consigne du numéro d'enregistrement 2 :
PNU 404 (0x0194), sous-index 2 – demander la valeur du paramètre (Array, mot double) : ReqID 6.
Valeur réceptionnée dans la réponse : 0x64 = 100d
FPC
Octet 1
réservé
Octet 2
Octet 3 Octet 4
Octet 5 Octet 6
Octet 7
Octet 8
Données O
Données I
0x00
0x00
0x02
0x02
0x00
0x64
Tab. C.9
0x61
0x51
0x94
0x94
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
Exemple étape 2
Étape 3
“Null-Request” : Après réception des données d'entrée avec ResID 5, envoi des données de sortie avec
ReqID = 0 et attente des données d'entrée avec ResID = 0 :
FPC
Octet 1
réservé
Octet 2
Octet 3 Octet 4
Octet 5 Octet 6
Octet 7
Octet 8
Données O
Données I
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x64
Tab. C.10
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
0x00
Exemple étape 3
Étape 4
Écriture de la valeur de consigne 4660d (0x1234) dans le numéro d'enregistrement 2 :
PNU 404 (0x0194), Sous-index 2 – Modifier la valeur du paramètre (Array, mot double) : ReqID 8 – valeur 0x1234.
FPC
Octet 1
réservé
Octet 2
Octet 3 Octet 4
Octet 5 Octet 6
Octet 7
Octet 8
Données O
Données I
0x00
0x00
0x02
0x02
0x34
0x34
Tab. C.11
0x81
0x51
0x94
0x94
0x00
0x00
0x00
0x00
0x12
0x12
Exemple étape 4
Étape 5
Après réception des données d'entrée avec ResID 5 : “Null-Request”, comme à l'étape 3 Tab. C.10.
Étape 6
Écriture de la vitesse 30531d (0x7743) dans le numéro d'enregistrement 2 :
PNU 406 (0x0196), Sous-index 2 – Modifier la valeur du paramètre (Array, mot double) : ReqID 8 – valeur 0x7743.
FPC
Octet 1
réservé
Octet 2
Octet 3 Octet 4
Octet 5 Octet 6
Octet 7
Octet 8
Données O
Données I
0x00
0x00
0x00
0x00
0x43
0x43
Tab. C.12
0x81
0x51
0x96
0x96
0x00
0x00
0x00
0x00
0x77
0x77
Exemple étape 6
Étape 7
Après réception des données d'entrée avec ResID 5 : “Null-Request”, comme à l'étape 3 Tab. C.10.
161
D
Messages de diagnostic
D
D.1
Explications relatives aux messages de diagnostic
La signification des messages de diagnostic et les mesures à prendre sont résumées dans le tableau
suivant :
Concepts
Signification
N°
Index principal (groupe d'erreurs) et sous-index du message de diagnostic.
Affichage sur l'afficheur à 7 segments, dans le FCT ou dans la mémoire de diagnostic via FHPP.
La colonne Code contient le code d'erreur (hexadécimal) via le profil CiA 301.
Message affiché dans FCT.
Causes éventuelles du message.
Mesure à mettre en œuvre par l'utilisateur.
La colonne Réaction précise la réaction sur erreur (réglage par défaut,
configuration partielle possible) :
– PS off (blocage de l'étage de sortie),
– QStop (arrêt rapide avec rampe paramétrable),
– Warn (avertissement),
– Ignore (ignorer)
Code
Message
Cause
Mesure
Réaction
Tab. D.1 Explications relatives aux messages de diagnostic
Une liste complète des messages de diagnostic conformément aux versions de firmware au moment de
l'impression de ce document est fournie dans le paragraphe D.2.
Les Errorcodes selon CiA301/402 et les numéros de bits d'erreur avec leur affectation aux numéros
d'erreurs des messages de diagnostic sont disponibles au paragraphe D.3.
Les bits de diagnostic PROFIBUS avec leur affectation aux numéros d'erreurs des messages de diagnostic sont disponibles au paragraphe D.4.
162
D
D.2
Messages de diagnostic avec remarques relatives à l'élimination de
l'incident
Groupe d'erreurs 01
N°
Code
Erreurs internes
Message
01-0
Stack overflow (erreur interne)
PS off
Cause
– Mauvais firmware ?
– Charge de calcul sporadique élevée en raison de processus
spéciaux exigeant de nombreux calculs (sauvegarde d'un
enregistrement de paramètres, etc.).
Mesure
• Charger un firmware validé.
• Prendre contact avec le support technique.
6180h
Réaction
Groupe d'erreurs 02
N°
Code
Circuit intermédiaire
Message
02-0
Sous-tension du circuit intermédiaire
Configurable
Cause
– La tension du circuit intermédiaire a chuté en dessous du
seuil paramétré.
Mesure
• Décharge rapide due à une alimentation à partir du réseau
désactivée.
• Contrôler l'alimentation en puissance (hauteur de la tension
d'alimentation ou impédance secteur trop élevée ?).
• Contrôler la tension dans le circuit intermédiaire (mesurer).
• Contrôler la surveillance de sous-tension (valeur seuil).
• Contrôler le profil de déplacement : Si un processus avec des
accélérations et/ou des vitesses de déplacement plus faibles
est possible, cela permet de réduire la puissance absorbée à
partir du réseau.
3220h
Réaction
Groupe d'erreurs 03
N°
Code
Surveillance de la température du moteur
Message
03-1
Configurable
Cause
Moteur surchargé, température trop élevée.
– Moteur trop chaud.
– Capteur défectueux ?
Mesure
• Contrôler le paramétrage (régulateur de courant, valeurs
limites de courant).
Si l'erreur survient également lorsque le capteur est court-circuité, l'appareil est défectueux.
4310h
Réaction
163
D
Groupe d'erreurs 04
N°
Code
Surveillance de température de l'électronique
Message
04-0
Sur/sous-température électronique de puissance
Configurable
Cause
Contrôleur de moteur en surchauffe.
– Contrôleur de moteur en surcharge ?
– Affichage de la température plausible ?
Mesure
• Contrôler les conditions de montage, refroidissement via la
surface du boîtier, le dissipateur de chaleur intégré et via la
paroi arrière.
• Contrôler le dimensionnement de l'actionneur (en raison
d'une possible surcharge en fonctionnement continu).
4210h
Réaction
Groupe d'erreurs 05
N°
Code
Alimentation électrique interne
Message
05-0
5114h
05-1
5115h
Erreur alimentation de l'électronique 5 V
PS off
Cause
La surveillance de l'alimentation électrique interne a détecté une
sous-tension. Défaut interne ou surcharge/court-circuit dus aux
périphériques raccordés.
Mesure
• Déconnecter l'appareil de l'ensemble des périphériques et contrôler si l'erreur persiste après la réinitialisation. Dans ce cas, il
s'agit d'un défaut interne Réparations par le fabricant.
Erreur alimentation 24 V
PS off
Cause
sous-tension.
Mesure
• Contrôler l'alimentation logique 24 V.
05-2
5116h
Réaction
PS off
Cause
Uniquement CMMS-ST :
sous-tension. Défaut interne ou surcharge/court-circuit dus aux
périphériques raccordés.
Mesure
05-2
164
8000h
Erreur alimentation pilote/alimentation pilote défectueuse
PS off
Cause
Uniquement CMMS-AS/CMMD-AS :
Erreur lors du contrôle de vraisemblance de l'alimentation pilote
(Safe Torque Off )
Mesure
D
Groupe d'erreurs 06
N°
Code
Message
06-0
Surintensité circuit intermédiaire/étage de sortie
PS off
Cause
– Moteur défectueux.
– Court-circuit dans le câble.
– Étage de sortie défectueux.
Mesure
• Contrôler le moteur, le câble et le contrôleur de moteur.
2320h
Réaction
Groupe d'erreurs 07
N°
Code
Message
07-0
Surtension du circuit intermédiaire
PS off
Cause
Résistance de freinage surchargée, énergie de freinage trop
élevée qui ne peut pas diminuer assez rapidement.
– Résistance mal dimensionnée ?
– Résistance non connectée correctement ?
– Contrôler le dimensionnement (application).
Mesure
• Contrôler le dimensionnement de la résistance de freinage
(PositioningDrives), valeur de résistance trop grande le cas
échéant.
• Contrôler le raccordement vers la résistance de freinage
(interne/externe).
3210h
Réaction
Groupe d'erreurs 08
N°
Code
Codeur angulaire
Message
08-0
7380h
08-6
7386h
Erreur alimentation du codeur
PS off
Cause
Uniquement CMMS-ST :
Alimentation du codeur en dehors de la plage autorisée (trop
faible/trop élevée).
Mesure
• Test avec un autre codeur.
• Test avec un autre câble de codeur.
• Test avec un autre contrôleur de moteur.
Erreur de communication codeur angulaire
PS off
Cause
Communication vers des codeurs angulaires en série perturbée
(codeur EnDat).
– Codeur angulaire connecté ?
– Câble du codeur angulaire défectueux ?
– Codeur angulaire défectueux ?
Mesure
• Vérifier si les signaux du codeur sont perturbés.
• Test avec un autre codeur.
• Vérifier le câble du codeur angulaire.
En cas d'exploitation avec câbles pour moteur longs :
• Respecter les remarques relatives à une installation conforme
aux exigences CEM ! Mesures d'antiparasitage supplémentaires
nécessaires pour les câbles d'une longueur supérieure à 15 m.
Réaction
165
D
Groupe d'erreurs 08
N°
Code
Codeur angulaire
Message
08-8
Erreur du codeur angulaire interne
PS off
Cause
La surveillance interne du codeur angulaire a détecté une erreur
et l'a transmise au régulateur via la communication série.
Causes possibles :
– Dépassement de la vitesse de rotation
– Codeur angulaire défectueux
Mesure
Si l'erreur se reproduit, le codeur est défectueux. Remplacement du codeur avec câble de codeur.
7388h
Réaction
Groupe d'erreurs 11
N°
Code
Message
11-1
Erreur de déplacement de référence
PS off
Cause
Le déplacement de référence a été interrompu, notamment :
– en raison de la suppression de la validation du régulateur,
– car le capteur de référence se situe derrière le capteur de fin
de course.
– en raison d'un signal d'arrêt externe (interruption d'une
phase du déplacement de référence).
Mesure
• Vérifier le déroulement du déplacement de référence.
• Vérifier la disposition des capteurs.
• Verrouiller le cas échéant l'entrée d'arrêt lors du déplacement
de référence, si non souhaitée.
8A81h
Réaction
Groupe d'erreurs 12
N°
Code
CAN
Message
12-0
8181h
12-1
8181h
CAN : Erreur générale
Configurable
Cause
Autre erreur CAN.
Déclenchée par le contrôleur CAN et utilisée comme erreur générale pour toutes les autres erreurs CAN.
Mesure
• Redémarrer la commande CAN.
• Contrôler la configuration CAN dans la commande.
• Vérifier le câblage.
CAN : Erreur bus Off
Configurable
Cause
L'erreur peut survenir lorsque la commande CAN est défaillante
ou lorsque la commande demande de manière ciblée l'état Bus
désactivé.
Mesure
166
Réaction
D
Groupe d'erreurs 12
N°
Code
CAN
Message
12-2
8181h
12-3
8181h
12-4
8130h
12-5
8181h
CAN : Erreur lors de l'envoi
Configurable
Cause
Erreur lors de l'envoi d'un message (par ex. aucun bus raccordé).
Mesure
CAN : Erreur lors de la réception
Configurable
Cause
Erreur lors de la réception d'un message.
Mesure
• Vérifier le câblage : Spécifications des câbles respectées,
rupture de câbles, longueur maximale des câbles dépassée,
résistances de terminaison correctes, blindage des câbles mis
à la terre, tous les signaux émis ?
CAN : Time-Out Nodeguarding
Configurable
Cause
Aucun télégramme “Node Guarding” reçu dans l'intervalle de
temps paramétré. Signaux perturbés ?
Mesure
• Équilibrer la durée de cycle des Remoteframes avec la commande.
• Vérifier si l'automate est en panne.
CAN : Erreur en mode IPO
Configurable
Cause
Le télégramme SYNC ou le PDO de la commande est défaillant
pendant une durée de 2 intervalles SYNC.
Mesure
• Vérifier la configuration CAN dans la commande (le télégramme SYNC doit être paramétré).
Réaction
Groupe d'erreurs 14
N°
Code
Identification du moteur
Message
14-9
Erreur d'identification du moteur
PS off
Cause
Erreur lors de la détermination automatique des paramètres du
moteur.
Mesure
• S'assurer que la tension du circuit intermédiaire est suffisante.
• Le câble du codeur est-il relié au bon moteur ?
• Le moteur est bloqué, le frein de maintien ne se déclenche pas ?
6197h
Réaction
Groupe d'erreurs 16
N°
Code
Initialisation
Message
16-2
Erreur d'initialisation
PS off
Cause
Erreur lors de l'initialisation des paramètres par défaut.
Mesure
• En cas de répétition, recharger le firmware.
Si l'erreur réapparaît, le matériel est défectueux.
6187h
Réaction
167
D
Groupe d'erreurs 16
N°
Code
Initialisation
Message
16-3
État inattendu/erreur de programmation
PS off
Cause
Le logiciel a accepté un état inattendu.
Par exemple, un état inconnu dans la machine d'état FHPP.
Mesure
• En cas de répétition, recharger le firmware.
6183h
Réaction
Groupe d'erreurs 17
N°
Code
Contrôle des erreurs de poursuite
Message
17-0
Configurable
Cause
Seuil de comparaison par rapport à la valeur limite de l'erreur de
poursuite dépassé.
Mesure
• Agrandir la fenêtre d'erreur.
• Paramétrer une accélération inférieure.
• Moteur surchargé (limitation du courant à partir de la surveillance I²t activée ?).
8611h
Réaction
Groupe d'erreurs 18
N°
Code
Surveillance de température de l'étage de sortie
Message
18-1
Température étage de sortie 5 °C en dessous du maximum
Configurable
Cause
La température de l'étage de sortie est supérieure à 90 °C.
Mesure
• Contrôler les conditions de montage, refroidissement via la
surface du boîtier, le dissipateur de chaleur intégré et via la
paroi arrière.
4280h
Groupe d'erreurs 19
N°
Code
Surveillance de I²T
Message
19-0
I²T à 80 %
Cause
2380h
Mesure
Réaction
Réaction
Configurable
80 % de la charge I²t maximale ont été atteints par le régulateur
ou le moteur.
• Vérifier si le moteur/mécanisme est bloqué ou enrayé.
Groupe d'erreurs 21
N°
Code
Mesure de courant
Message
21-0
Erreur de décalage de mesure du courant
PS off
Cause
Le régulateur effectue une comparaison de décalage de la mesure de courant.
Des tolérances trop élevées entraînent une erreur.
Mesure
• Renvoyer le contrôleur de moteur au fabricant.
168
5210h
Réaction
D
Groupe d'erreurs 22
N°
Code
PROFIBUS
Message
22-0
7500h
22-2
7500h
Erreur d'initialisation PROFIBUS
PS off
Cause
Interface du bus de terrain défectueuse.
Mesure
• Contacter le support technique.
Erreur de communication PROFIBUS
Configurable
Cause
– Initialisation incorrecte de l'interface PROFIBUS.
– Interface défectueuse.
Mesure
• Contrôler le réglage de l'adresse d'esclave.
• Vérifier la terminaison de bus.
Réaction
Groupe d'erreurs 25
N°
Code
Firmware
Message
25-1
Mauvais firmware
PS off
Cause
Le contrôleur de moteur et le firmware ne sont pas compatibles.
Mesure
• Mettre à jour le firmware.
6081h
Réaction
Groupe d'erreurs 26
N°
Code
Flash de données
Message
26-1
Erreur de somme de contrôle
PS off
Cause
Erreur de somme de contrôle d'un enregistrement de paramètres.
Mesure
• Charger les réglages à l'usine.
• Si l'erreur persiste, le matériel est défectueux.
5581h
Réaction
Groupe d'erreurs 29
N°
Code
Carte SD
Message
29-0
7680h
Pas de carte SD
Configurable
Cause
Tentative d'accès à une carte SD non disponible.
Mesure
Vérifier :
• si la carte SD est correctement enfichée,
• si la carte SD est formatée,
• si une carte SD compatible est enfichée.
29-1
7681h
Erreur d'initialisation de carte SD
Cause
– Erreur à l'initialisation.
– Communication impossible.
Mesure
• Enficher à nouveau la carte.
• Contrôler la carte (format de fichier FAT 16).
• Formater la carte le cas échéant.
Réaction
Configurable
169
D
Groupe d'erreurs 29
N°
Code
Carte SD
Message
29-2
Erreur d'enregistrement de paramètres sur carte SD
Configurable
Cause
– Somme de contrôle erronée.
– Fichier inexistant.
– Format de fichier erroné.
– Erreur lors de la sauvegarde du fichier de paramètres sur la
carte SD.
Mesure
• Vérifier le contenu (données) de la carte SD.
7682h
Réaction
Groupe d'erreurs 31
N°
Code
Surveillance de I²t
Message
31-0
2312h
31-1
2311h
Erreur I²t moteur (I²t à 100 %)
Configurable
Cause
La surveillance I²t du moteur a détecté une erreur.
– Moteur/mécanisme bloqué ou enrayé.
– Moteur sous-dimensionné ?
Mesure
• Contrôler le moteur et la mécanique.
Erreur I²t régulateur (I²t à 100 %)
Configurable
Cause
La surveillance I²t du régulateur a détecté une erreur.
Mesure
• Vérifier le dimensionnement des conducteurs du kit de motorisation.
Réaction
Groupe d'erreurs 32
N°
Code
Message
32-0
3280h
32-8
3285h
Durée de chargement circuit intermédiaire dépassée
PS off
Cause
Le circuit intermédiaire n'a pas pu être chargé après l'application
de la tension d'alimentation.
– Fusible éventuellement défectueux.
– Résistance de freinage interne défectueuse.
– En fonctionnement avec une résistance de freinage externe,
raccordement incorrect.
Mesure
• Contrôler la tension d'alimentation (UCI < 150 V)
• Vérifier le coupleur de la résistance de freinage externe.
• Si le coupleur est correct, la résistance de freinage interne ou
le fusible intégré sont apparemment défectueux
Réparations par le fabricant.
Panne de l'alimentation en puissance lors de l'activation du PS off
régulateur
Cause
Interruption/chute de tension alors que l'activation du régulateur
était activée.
Mesure
• Contrôler la tension d'alimentation/l'alimentation en
puissance.
170
Réaction
D
Groupe d'erreurs 35
N°
Code
Arrêt rapide
Message
35-1
Time Out lors d'un arrêt rapide
PS off
Cause
Le temps paramétré pour l'arrêt rapide a été dépassé.
Mesure
• Vérifier le paramétrage.
6199h
Réaction
Groupe d'erreurs 40
N°
Code
Message
40-0
8612h
40-1
8612h
40-2
8612h
40-3
8612h
Capteur fin de course logicielle négatif atteint
Configurable
Cause
La valeur de consigne de la position a atteint ou dépassé le capteur négatif de fin de course logicielle.
Mesure
• Contrôler les données cibles.
• Contrôler la zone de positionnement.
Capteur de fin de course logicielle positif atteint
Configurable
Cause
La valeur de consigne de la position a atteint ou dépassé le capteur positif de fin de course logicielle.
Mesure
Position cible derrière le capteur de fin de course logicielle
Configurable
négatif
Cause
Le démarrage d'un positionnement a été suspendu, car la cible
se situe derrière le capteur négatif de fin de course logicielle.
Mesure
Position cible derrière le capteur de fin de course logicielle
Configurable
positif
Cause
Le démarrage d'un positionnement a été suspendu, car la cible
se situe derrière le capteur positif de fin de course logicielle.
Mesure
Réaction
Groupe d'erreurs 41
N°
Code
Programme de déplacement
Message
41-8
6193h
41-9
6192h
Erreur du programme de déplacement, instruction inconnue Configurable
Cause
Instruction inconnue trouvée lors de l'enchaînement
d'enregistrements.
Mesure
Erreur programme de déplacement destination de saut
Configurable
Cause
Saut sur un enregistrement de position situé en dehors de la
zone admissible.
Mesure
Réaction
171
D
Groupe d'erreurs 42
N°
Code
Positionnement
Message
42-1
8681h
42-4
8600h
42-9
6191h
Positionnement : Erreur dans le pré-calcul
Configurable
Cause
Le positionnement ne peut être atteint ni avec les options de
positionnement (par ex. vitesse finale) ni avec les conditions aux
limites.
Mesure
• Vérifier le paramétrage des enregistrements de positionnement concernés.
Message Déplacement de référence nécessaire
Configurable
Cause
– Positionnement impossible sans déplacement de référence.
– Le déplacement de référence doit être effectué.
Mesure
• Remettre à zéro le paramétrage en option “Déplacement de
référence nécessaire”.
• Exécuter un nouveau déplacement de référence après validation d'une erreur du codeur angulaire.
Erreur d'enregistrement de position
PS off
Cause
– Tentative de lancement d'un enregistrement de position inconnu ou désactivé.
– L'accélération définie est trop faible pour la vitesse maximale
admissible.
– (risque de dépassement de calcul dans l'intégration du calcul
de la trajectoire).
Mesure
• Vérifier le paramétrage et la commande séquentielle, corriger
le cas échéant.
Réaction
Groupe d'erreurs 43
N°
Code
Erreur de capteur de fin de course
Message
43-0
8612h
43-1
8612h
43-9
8612h
Erreur de capteur de fin de course négatif
Configurable
Cause
Capteur fin de course matérielle négatif atteint.
Mesure
• Vérifier le paramétrage, le câblage et les capteurs de fin de
course.
Erreur de capteur de fin de course positif
Configurable
Cause
Capteur fin de course matérielle positif atteint.
Mesure
course.
Erreur capteur de fin de course
Configurable
Cause
Les deux capteurs de fin de course matérielle sont actifs simultanément.
Mesure
course.
172
Réaction
D
Groupe d'erreurs 45
N°
Code
Erreur STO
Message
45-0
8000h
45-1
8000h
45-2
8000h
45-3
8087h
Erreur alimentation pilote
PS off
Cause
L'alimentation pilote est toujours active malgré la demande de
STO.
Mesure
Il se peut que la logique interne soit perturbée en raison des
opérations de commutation à haute fréquence au niveau de
l'entrée pour la demande de STO.
• Contrôler la commande, l'erreur ne doit en aucun cas se reproduire.
• Si l'erreur se reproduit lors de la demande de STO :
• Vérifier le firmware (version validée ?).
Si toutes les possibilités ci-dessus ont été exclues, le matériel du
contrôleur de moteur est défectueux.
PS off
Cause
L'alimentation pilote est à nouveau active alors que le STO est
encore demandé.
Mesure
Il se peut que la logique interne soit perturbée en raison des
opérations de commutation à haute fréquence au niveau de
l'entrée pour la demande de STO.
• Contrôler la commande, l'erreur ne doit en aucun cas se reproduire.
• Si l'erreur se reproduit lors de la demande de STO :
• Vérifier le firmware (version validée ?).
Si toutes les possibilités ci-dessus ont été exclues, le matériel du
contrôleur de moteur est défectueux.
PS off
Cause
L'alimentation pilote ne se réactive pas alors que le STO n'est
plus demandé.
Mesure
Si l'erreur se reproduit à la fin de la demande de STO, le matériel
du contrôleur de moteur est défectueux.
Erreur vraisemblance DIN4
PS off
Cause
L'étage de sortie ne s'arrête pas Matériel défectueux.
Mesure
Réparations par le fabricant.
Réaction
Groupe d'erreurs 64
N°
Code
Erreur DeviceNet
Message
64-0
7582h
64-1
7584h
Erreur de communication DeviceNet
PS off
Cause
Le numéro de nœud existe en double.
Mesure
• Vérifier la configuration.
Erreur DeviceNet Généralités
PS off
Cause
Tension de bus 24 V manquante.
Mesure
• En plus de la raccorder au contrôleur de moteur, connecter
l'interface DeviceNet à une alimentation 24 V DC.
Réaction
173
D
Groupe d'erreurs 64
N°
Code
Erreur DeviceNet
Message
64-2
7582h
64-3
7582h
64-4
7582h
64-5
7582h
64-6
7582h
PS off
Cause
– Dépassement de la capacité du tampon de réception.
– Réception d'un trop grand nombre de messages dans un délai
bref.
Mesure
• Diminuer la vitesse de balayage.
PS off
Cause
– Dépassement de la capacité du tampon d'envoi.
– L'espace disponible sur le bus CAN n'est pas suffisant pour
envoyer les messages.
Mesure
• Augmenter la vitesse de transmission.
• Réduire le nombre de nœuds.
PS off
Cause
Impossible d'envoyer le message IO.
Mesure
• Vérifier si les connexions réseau sont correctes et si le réseau
n'est pas perturbé.
PS off
Cause
Bus désactivé.
Mesure
PS off
Cause
Dépassement dans le contrôleur CAN.
Mesure
• Augmenter la vitesse de transmission.
• Réduire le nombre de nœuds.
Réaction
Groupe d'erreurs 65
N°
Code
Erreur DeviceNet
Message
65-0
7584h
65-1
7582h
Erreur généralités DeviceNet
Configurable
Cause
– La communication est activée, alors qu'aucune interface n'est
enfichée.
– L'interface DeviceNet tente de lire un objet inconnu.
– Erreur DeviceNet inconnue.
Mesure
• S'assurer que l'interface DeviceNet est correctement enfichée.
Erreur communication DeviceNet
Configurable
Cause
Timeout de la connexion IO.
Aucun message I/O n'a été reçu pendant la période escomptée.
Mesure
• Contacter le support technique.
174
Réaction
D
Groupe d'erreurs 70
N°
Code
Erreur de mode de fonctionnement
Message
70-2
6195h
70-3
6380h
Erreur arithmétique générale
PS off
Cause
Le groupe de facteurs du bus de terrain ne peut être calculé
correctement.
Mesure
• Vérifier le groupe de facteurs.
Erreur mode de fonctionnement
Configurable
Cause
Cette modification des modes de fonctionnement ne peut pas
être prise en charge par le contrôleur de moteur.
Mesure
• Contrôler l'application.
Certains changements sont interdits.
Réaction
Groupe d'erreurs 76
N°
Code
Erreur SSIO
Message
76-0
8100h
76-1
8100h
Erreur de communication SSIO (arbre 1 - arbre 2)
Configurable
Cause
Uniquement CMMD-AS :
– Erreur de somme de contrôle lors de la transmission du protocole SSIO,
– Time-Out lors de la transmission.
Mesure
• Vérifier si le blindage du câble de moteur est correctement
réalisé (problème CEM).
Si la communication SSIO n'est pas impérativement requise (par ex.
aucune interface de bus de terrain utilisée et commande séparée
des arbres via des I/O), alors cette erreur peut être ignorée.
Erreur de communication SSIO (arbre 2)
Configurable
Cause
Uniquement CMMD-AS :
Le partenaire SSIO a l'erreur 76-0.
Mesure
L'erreur est déclenchée lorsque l'autre arbre a signalé une erreur
de communication SSIO. Si par ex. l'arbre 2 signale l'erreur 76-0,
l'erreur 76-1 est déclenchée pour l'arbre 1.
Mesures et description concernant la réaction sur erreur comme
pour l'erreur 76-0.
Réaction
Groupe d'erreurs 79
N°
Code
Erreur RS232
Message
79-0
Erreur de communication RS232
Configurable
Cause
Dépassement lors de la réception de la commande RS232.
Mesure
• Vérifier les données transmises.
7510h
Réaction
175
D
D.3
Errorcodes via CiA 301/402
Code
N°
N° de bit Message
Réaction
2311h
2312h
2320h
2380h
3210h
3220h
3280h
3285h
31-1
31-0
06-0
19-0
07-0
02-0
32-0
32-8
19
18
13
25
15
14
16
17
Configurable
Configurable
PS off
Configurable
PS off
Configurable
PS off
PS off
4210h
4280h
4310h
5114h
5115h
5116h
5210h
5581h
6081h
6180h
6183h
6187h
6191h
6192h
6193h
6195h
6197h
6199h
6380h
7380h
7386h
7388h
7500h
04-0
18-1
03-1
05-0
05-1
05-2
21-0
26-1
25-1
01-0
16-3
16-2
42-9
41-9
41-8
70-2
14-9
35-1
70-3
08-0
08-6
08-8
22-0
22-2
79-0
3
27
2
8
10
9
12
62
11
61
60
63
56
42
43
58
39
34
57
4
5
6
47
53
55
7510h
176
Surintensité circuit intermédiaire/étage de sortie
I²T à 80 %
Défaillance de l'alimentation en puissance lors de
l'activation du régulateur
Sur/sous-température électronique de puissance
Température étage de sortie 5 °C en dessous du maximum
Erreur de décalage de mesure du courant
Mauvais firmware
Erreur programme de déplacement destination de saut
Erreur du programme de déplacement, instruction inconnue
Erreur de communication codeur angulaire
Configurable
Configurable
Configurable
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Configurable
PS off
PS off
PS off
Configurable
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Configurable
D
Code
N°
N° de bit Message
7582h
7584h
7680h
7681h
7682h
8000h
8087h
8100h
8130h
8181h
8600h
8611h
8612h
8681h
8A81h
64-0
64-2
64-3
64-4
64-5
64-6
65-1
64-1
65-0
29-0
29-1
29-2
45-0
45-1
45-2
05-2
45-3
76-0
76-1
12-4
12-0
12-1
12-2
12-3
12-5
42-4
17-0
40-0
40-1
40-2
52
52
52
52
52
52
52
44
44
48
49
50
21
21
21
21
22
41
40
23
54
54
54
54
54
29
28
31
31
31
40-3
31
43-0
43-1
43-9
42-1
11-1
30
30
30
59
35
Pas de carte SD
Erreur de bloc de paramètres sur carte SD
Erreur de communication SSIO (arbre 1 - arbre 2)
Erreur de communication SSIO (arbre 2)
Message Déplacement de référence nécessaire
Capteur de fin de course logicielle négatif atteint
Capteur de fin de course logicielle positif atteint
Position cible derrière le capteur de fin de course
logicielle négatif
Position cible derrière le capteur de fin de course
logicielle positif
Erreur de capteur de fin de course négatif
Erreur de capteur de fin de course positif
Positionnement : Erreur dans le pré-calcul
Réaction
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
PS off
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
PS off
177
D
D.4
Diagnostic PROFIBUS
Unit_Diag_Bit
N°
Message
Réaction
00
01
02
03
E429
E703
E702
E421
42-9
70-3
70-2
42-1
E163
05
06
07
08
09
10
E010
E261
E162
E290
E291
E292
“Stack overflow”
“Checksum error”
“Initialisation”
“No SD available”
“SD initialisation”
“SD parameter set”
01-0
26-1
16-2
29-0
29-1
29-2
13
E222
22-2
14
-
“PROFIBUS
communication”
“unknown”
Positionnement : Erreur dans le
pré-calcul
Pas de carte SD
Erreur de bloc de paramètres sur
carte SD
PS off
Configurable
PS off
Configurable
04
“Position dataset”
“Operating mode”
“Arithmetic error”
“Position
precomputation”
“Unexpected state”
15
E790
12-0
12-1
12-2
12-3
12-5
79-0
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
16
E761
“RS232 communication error”
“SSIO communication” 76-1
Configurable
17
E760
“SSIO communication” 76-0
18
E418
19
E419
“Record seq. Unknown
cmd”
“Record seq. Invalid
dest.”
“unknown”
Erreur de communication SSIO
(arbre 2)
Erreur de communication SSIO
(arbre 1 - arbre 2)
Erreur programme de déplacement
destination de saut
Erreur du programme de déplacement, instruction inconnue
20
178
16-3
41-9
41-8
64-1
64-2
64-3
64-4
64-5
64-6
65-0
65-1
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Configurable
D
Unit_Diag_Bit
N°
Message
Réaction
23
26
27
31
33
35
E220
E351
E111
E149
E190
E181
22-0
35-1
11-1
14-9
19-0
18-1
E170
E424
38
E43x
“limit switches”
43-0
I²T à 80 %
Température étage de sortie 5 °C en
dessous du maximum
Message Déplacement de référence
nécessaire
négatif
positif
Capteur de fin de course logicielle
négatif atteint
Capteur de fin de course logicielle
positif atteint
Position cible derrière le capteur de
fin de course logicielle négatif
Position cible derrière le capteur de
fin de course logicielle positif
Défaillance de l'alimentation en puissance lors de l'activation du régulateur
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Configurable
36
37
“PROFIBUS assembly”
“Time out: Quick stop”
“Error during homing”
“Motor identification”
“I2t at 80%”
“Outp. stage temp.
5 < max.”
“Following error”
“Enforce homing run”
17-0
42-4
43-1
39
E40x
“Softwarelimit”
43-9
40-0
40-1
40-2
40-3
40
E320
41
E328
42
43
45
E310
E311
E052
46
47
E453
E124
49
E052
“Loading time link
overflow”
“Fail. power supply
ctr.ena.”
“I2t-error motor”
“I2t-error controller”
“Driver supply”
32-0
32-8
31-0
31-1
45-0
45-1
45-2
05-2
“Plausibility DIN 4”
45-3
“Time out
12-4
Nodeguarding”
“12 V - Internal supply” 05-2
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
Configurable
PS off
PS off
Configurable
Configurable
PS off
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
Erreur alimentation de l'électronique PS off
12 V
179
D
Unit_Diag_Bit
N°
Message
Réaction
48
E050
“5 V - Internal supply”
05-0
PS off
50
51
52
E051
E251
E210
05-1
25-1
21-0
53
E060
54
E020
55
E070
58
E03x
E040
61
E086
62
60
E088
E080
Surveillance de la température du
moteur
Sur/sous-température électronique
de puissance
Erreur de communication codeur
angulaire
Configurable
59
“24 V - Internal supply”
“Hardware error”
“Offset current
metering”
“Overcurrent output
stage”
“Undervoltage power
stage”
“Overvoltage output
stage”
“Overheating error
(Motor)”
“Overtemperature
power stage”
“SINCOS-RS485
communication”
“SINCOS track signals”
“Encoder supply”
Mauvais firmware
Erreur de décalage de mesure du
courant
Surintensité circuit intermédiaire/
étage de sortie
180
06-0
02-0
07-0
03-1
04-0
08-6
08-8
08-0
PS off
PS off
PS off
PS off
Configurable
PS off
Configurable
PS off
PS off
PS off
E
Concepts et abréviations
E
Les concepts et abréviations suivants seront utilisés dans ce manuel.
Les concepts et abréviations spécifiques au bus de terrain figurent dans le chapitre correspondant.
Concept/abréviation
Signification
Actionneur
Actionneur complet composé d'un moteur, d'un codeur et d'un
arbre, en option avec réducteur, le cas échéant avec contrôleur de
moteur.
API
Automate programmable ; abrégé : Automate (ou PC industriel).
Arbre
Composant mécanique d'un actionneur qui transmet la force motrice pour le déplacement. Un arbre permet le montage et le guidage
de la charge utile et le montage d'un capteur de référence.
Capteur de référence
Capteur externe servant à déterminer la position de référence et
raccordé directement au contrôleur de moteur.
Codeur
Générateur d'impulsions électrique (le plus souvent capteur de
position du rotor). Le contrôleur de moteur exploite les signaux
électriques générés et les utilise pour calculer la position et la
vitesse.
Contrôleur de moteur
Contient électronique de puissance + régulateur + commande de
positionnement, analyse les signaux de capteurs, calcule les déplacements et les forces et prépare l'alimentation électrique pour le
moteur via l'électronique de puissance.
Opération de positionnement permettant de déterminer le point de
référence et donc l'origine du système de mesure de base de l'arbre.
Enregistrement de déplacement
Ordre de déplacement défini dans le tableau d'enregistrements de
déplacement, composé d'une position cible, d'un mode de positionnement, d'une vitesse et d'accélérations de déplacement.
Festo Configuration Tool (FCT)
Logiciel avec une gestion unique des données et du projet pour les
types d'appareil pris en charge. Les caractéristiques spéciales d'un
type d'appareil sont prises en charge par des PlugIns avec les descriptions et boîtes de dialogue nécessaires.
Festo Handling and Positioning Profil (FHPP)
Profil de données bus de terrain uniforme pour les commandes de
positionnement de Festo
Festo Parameter Channel
(FPC)
Accès aux paramètres d'après le “Festo Handling und Positioning
Profil” (Profil de manipulation et positionnement Festo) (I/O
Messaging, 8 octets I/O supplémentaires en option)
181
E
Signification
Limitation de course programmable (point de référence = point zéro
de l'arbre)
– Fin de course logicielle, positive :
Position limite max. de la course dans le sens positif ; ne doit pas
être dépassée lors des positionnements.
– Fin de course logicielle, négative :
Position limite min. dans le sens négatif ; ne doit pas être dépassée par le bas lors des positionnements.
HMI
Human Machine Interface (Interface homme-machine IHM),
correspond notamment au pupitre de commande avec écran LCD et
touches de commande.
I
O
IO
Entrée.
Sortie.
Entrée et/ou sortie.
Méthode de référencement
Méthode de définition de la position de référence : Contre une butée
fixe (évaluation de surintensité/vitesse) ou à l'aide du capteur de
référence.
Mode d'apprentissage
(Teach mode)
Mode de fonctionnement pour le réglage des positions par l'accostage de la position cible, notamment lors de la création
d'enregistrements de déplacement.
Mode de fonctionnement
Type de commande ou mode de fonctionnement interne du contrôleur de moteur.
– Type de commande : Sélection d'enregistrement, instruction
directe
– Mode de fonctionnement du régulateur : Position Profile Mode,
Profile Torque Mode, Profile velocity mode
– Déroulements prédéfinis : Homing Mode...
Mode de positionnement
(Profile Position mode)
Mode de fonctionnement pour l'exécution d'un enregistrement de
déplacement ou d'une instruction directe de positionnement avec
asservissement de position (closed loop position control).
Mode pas à pas
Déplacement manuel en sens positif ou négatif.
Fonction pour le réglage des positions par l'accostage de la position
cible, par ex. lors de l'apprentissage (Teach mode)
d'enregistrements de déplacement.
Mode servo
(Profile Torque Mode)
Mode de fonctionnement pour l'exécution d'une instruction directe
de positionnement avec servocommande (open loop transmission
control) par régulation du courant moteur.
Point de référence (REF)
Point de référence pour le système de mesure incrémentiel. Le point
de référence définit un emplacement ou une position connue dans la
course de l'actionneur.
182
E
Signification
Point zéro de l'arbre (AZ)
Point de référence des fins de course logicielles et du point zéro du
projet PZ. Le point zéro de l'arbre AZ est défini par un décalage (offset) préréglé par rapport au point de référence REF.
Point zéro du projet (PZ)
(Project Zero point)
Point de référence pour toutes les positions dans les instructions de
positionnement. Le point zéro du projet PZ constitue la base pour
toutes les données de position absolues (par exemple dans le tableau d'enregistrements de déplacement ou pour la commande
directe via l'interface de commande). Le point PZ est défini par un
décalage (offset) réglable par rapport au point zéro de l'arbre.
Référencement
(Homing mode)
Définition du système de mesure de base de l'arbre
Réglage de vitesse
(Profile Velocity mode)
Mode de fonctionnement pour l'exécution d'un enregistrement de
déplacement ou d'une instruction directe de positionnement avec
régulation de la vitesse ou de la vitesse de rotation.
Signal 0
Une tension de 0 V est présente sur l'entrée ou la sortie (logique
positive, correspond à LOW).
Signal 1
Une tension de 24 V est présente sur l'entrée ou la sortie (logique
positive, correspond à HIGH).
Standard FHPP
Définit la commande séquentielle selon le “Festo Handling und Positioning Profil” (I/O Messaging, 8 octets I/O)
Tension sous charge, tension
logique
La tension sous charge alimente l'électronique de puissance du
contrôleur de moteur, et donc le moteur. La tension logique alimente
la logique d'analyse et de commande du contrôleur de moteur.
Tab. E.1
Liste des concepts et des abréviations
183
Index
A
Actionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Adresse CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Adresse de bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Arbre électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
C
Canal de paramètres (PKW) . . . . . . . . . . . . . . 157
Codeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Contrôleur de moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
D
Débit de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19, 59
Déplacement de référence . . . . . . . . . . . . . . . 181
Diagnostic, Octets d'état FHPP . . . . . . . . . . . 111
E
Enregistrement de déplacement . . . . . . . . . . 181
F
Festo Configuration Tool (FCT) . . . . . . . . . . . . 181
Festo Parameter Channel (FPC) . . . . . . . 157, 181
Fin de course logicielle . . . . . . . . . . . . . . 142, 182
– négative (inférieure) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
– positive (supérieure) . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
H
HMI (voir commande d'appareils) . . . . . . . . . 182
I
Identificateur d'instruction (AK) . . . . . . . . . . 158
Identificateur de la réponse (AK) . . . . . . . . . . 158
Identificateur du paramètre (PKE) . . . . . 157, 158
Instruction directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
M
MAC ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Mémoire de diagnostic
(dysfonctionnements) . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Messages d'erreur SDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
184
Mode d'apprentissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Mode de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . 182
– Mode d'apprentissage . . . . . . . . . . . . . . . . 182
– Mode de positionnement . . . . . . . . . . . . . . 182
– Profile Torque Mode (voir mode servo) . . . 182
– Référencement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
– Réglage de vitesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Mode de fonctionnement
(mode de fonctionnement FHPP)
– Instruction directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
– Sélection d'enregistrement . . . . . . . . . . . . . 65
Mode de fonctionnement FHPP
– Instruction directe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
– Sélection d'enregistrement . . . . . . . . . . . . . 65
Mode de positionnement . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Mode pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
N
Node-ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Numéros d’erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
P
Parameter Number (PNU) . . . . . . . . . . . . . . . 158
PDO-Message . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Point zéro de l'arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Point zéro des arbres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Point zéro du projet . . . . . . . . . . . . . . . . 142, 183
Profile position mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Profile Torque Mode (voir mode servo) . . . . . 182
Profile Velocity Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
R
Record Control Byte 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Référencement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
– Capteur de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
– Méthode de référencement . . . . . . . . . . . . 182
– Point de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Régulation de la vitesse de rotation . . . . . . . 183
Remarques relatives à la documentation . . . . . 9
Résistance de terminaison . . . . . . . . . . . . . 19, 44
S
SDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Sélection d'enregistrement . . . . . . . . . . . . . . . 65
Sous-index (IND) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
SYNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
SYNC-Message . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Système de mesure de base
– pour actionneurs linéaires . . . . . . . . . . . . . . 87
– pour actionneurs rotatifs . . . . . . . . . . . . . . . 88
185
V
Valeur du paramètre (PWE) . . . . . . . . . . . . . . 157
Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Copyright:
Festo AG & Co. KG
Postfach
73726 Esslingen
Allemagne
Phone:
+49 711 347-0
Fax:
+49 711 347-2144
Toute communication ou reproduction de ce document, sous quelque
forme que ce soit, et toute exploitation ou communication de son
contenu sont interdites, sauf autorisation écrite expresse. Tout
manquement à cette règle est illicite et expose son auteur au
versement de dommages et intérêts. Tous droits réservés pour le cas
de la délivrance d’un brevet, d’un modèle d’utilité ou d’un modèle de
présentation.
e-mail:
[email protected]
Internet:
www.festo.com
Version originale : de

Manuel - Festo

Transcription

Documents pareils

BTS CRSA : Démonstration de matériel FESTO (pneumatique

CV Ahmed CHEIKHROUHOU

les clés d`une lecture rapide

RENAULT Clio RS Sport F1

Plus efficace

Les futurs totems du parc naturel urbain

Plan du Salon - Forum emploi senior 2016