chez Charmilles

Electro-érosion
polyvalence et productivité
en électroérosion
chez Charmilles
CHARMILLES,
membre Agie Charmilles du
Groupe de machines-outils
GEORG FISCHER est réputée
pour son rôle pionnier
en électro-érosion (EDM).
Avec la sortie des machines
Gammatec et la nouvelle
Robofil 640 cc, elle marque un
nouveau pas dans sa tradition
d’innovation
Fig. 1 - Vue
générale des
ateliers
Charmilles
à Genève.
Déjà cinquante ans passés que C HARa lancé sa première machine travaillant
par électro-érosion par enfonçage et trentetrois ans qu’a été mise sur le marché la première machine d’électroérosion à fil. On le
voit, l’expérience et le savoir-faire accumulés
au fil des années ne sont pas négligeables,
avec en 2000 plus de 45 000 machines installées dans le monde. Chaque année, ce sont
quelques 1 600 machines qui sortent des usines Charmilles dont environ 60% à fil et 40%
travaillant par enfonçage. Pour répondre au
R&D, à la production et à l’activité commerciale mondiale, outre des représentations, ce
sont plus de 1 200 personnes qui travaillent
chez Charmilles qui, rappelons-le, fait partie
du Groupe suisse Georg Fischer, tout comme
Agie, Mikron, Système 3R, pour ne citer que
les principales entreprises.
MILLES
Fig. 2 - Vue
partielle d’un
des ateliers de
montage
Charmilles
à Genève.
64 - Mars 2006 - Vol. II - TRAMETAL
Depuis, le début du nouveau siècle, on
notera l’arrivée de la nouvelle machine Twin
Wire offrant un concept de guidage unique, la
thermostabilisation globale de la machine,
couplés à un système de mesure optique de
très haute résolution garantissant la réalisation de pièces de très haute précision en
environnement industrielle et déclinée en
deux modèles Robofil 2050 TW et 6050 TW.
L’année suivante a vu la naissance du nouveau générateur CleanCut, puis en 2004,
l’arrivée de la machine FO23 fabriquée dans
l’usine chinoise, et en 2005 la présentation de
la Roboform 53, machine d’entrée de
gammes aux courses d’axes de X 600 x
Y 400 et Z 400 pouvant manipuler des pièces
atteignant un poids de 800 kg et offrant un
excellent rapport qualité/prix. On notera aussi
la présentation de la nouvelle Robofil 640CC
aux courses d’axes de X 800 x Y 550 et Z
500 mm, dotée de capacités accrues de
dépouille et qui complète la gamme des Robofil
240 CC et 440 CC. Cette machine permet l’usinage de très haute précision de pièces de
grandes dimensions en immersion totale,
ainsi qu’un polissage d’excellente qualité.
Les machines GammaTEC
Pour l’année en cours, Charmilles présente
en France les machines d’électroérosion par
enfonçage Roboform 350 et 550 existantes
mais dont la désignation est suivie d’un “a”,
pour “Gamma” TEC . L’électroérosion ( EDM ,
Electro-érosion
Fig. 3 La nouvelle
machine
d’électroérosion
par enfonçage
Roboform 350 a,
mettant en
œuvre la
nouvelle
technologie
GammaTEC
permet de
produire des
pièces, même
de grandes
dimensions,
avec un fini
miroir.
pour Electro Discharge Machining) est complétée par ce procédé qui optimise le
processus de fabrication de moules de
coques et autres pièces en plastiques. Le
gammaTEC permet l’usinage économique
de finitions particulièrement fines. Quelle
que soit la surface exigeant une finition brillante homogène, y compris sur de larges
dimensions, ce procédé accroît la productivité et diminue le polissage manuel de
manière significative. Il réduit également le
nombre d’électrodes nécessaires et l’usure
individuelle.
Fonctionnement du GammaTEC
L’objectif du GammaTEC est de créer des
conditions d’usinage améliorées par un mélange homogène de diélectrique et additif
entre l’électrode et la pièce. Des petites
particules conductrices de graphite, en
forme de flocons ou de paillettes, sont uti-
Fig. 4 Cette prothèse
illustre bien les
qualités de finis
de surface qu’il
est possible
d’obtenir en
faisant appel à
la technologie
GammaTEC
développée par
Charmilles.
66 - Mars 2006 - Vol. II - TRAMETAL
lisées pour établir cette condition spécifique.
Avec l’application de la tension électrique
entre la pièce et l’électrode et l’approche de
celle-ci vers la pièce, les flocons de graphite
s’orientent selon le champ électrique et
facilitent la décharge du courant. Grâce à
cette “contamination artificielle” on tend vers
la forme idéale d’une étincelle érosive et,
avec cela, un enlèvement de matière de la
pièce optimal et une usure de l’électrode
amoindrie. On a pour résultat une réduction
du temps d’allumage, une augmentation de
la distance du gap et une amélioration de la
fréquence d’étincelles érosives. Ces conséquences conduisent à une augmentation de
la vitesse d’usinage, en particulier pour des
régimes de finition, une meilleure évacuation
des particules érodées et une très bonne diffusion d’énergie d’étincelage sur toute la surface entre électrode et pièce. Par ailleurs, la
combinaison des particules de graphite et
des régimes technologiques spécifiques ont
comme effet d’arrondir les piques et les
creux ou “d’allonger” le profilé de la rugosité,
ce qui aboutit à une meilleure réflexion de la
lumière, donnant l’aspect de brillance.
Grâce à des conditions d’usinage considérablement améliorées et homogènes, des
états de surface plus fins peuvent aujourd’hui également être obtenus sur de plus
grandes surfaces. Le procédé est disponible sur les machines Roboform 350 et 550,
comme indiqué, les rendant aussi bien performantes en usinage conventionnel qu’en
usinage GammaTEC. L’utilisation de ce produit demande l’ajout du consommable
GammaMIX 50. Selon les conditions d’utilisation, jusqu’à plus de 400 heures peuvent être
usinées avec une charge de l’additif. Pour le
changement de l’usinage standard à
GammaTEC, un temps d’environ 30 minutes
est nécessaire pour la préparation. Le temps
pour passer de l’usinage GammaTEC à l’usinage standard est d’environ deux heures. Ce
temps est nécessaire pour une filtration complète du diélectrique. Néanmoins, si un usinage d’ébauche est prévu, la filtration pourrait se faire pendant ce temps.
En résumé, le Gamma TEC offre une
homogénéité garantie, même sur des
grandes surfaces, un gain de temps pouvant aller jusqu’à 100%, des états de surface fins, même avec du graphite et la
réduction, voire l’élimination des opérations de polissage, permettant ainsi de
réduire les délais de livraison, notamment
dans la fabrication d’un moule. Encore un pas
technologique qui ne devrait pas manquer
d’intéresser les moulistes du monde entier. ‰
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