Annexes de l`étude - L`ADEME en Guadeloupe

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UNION EUROPEENNE
Annexes du rapport d’étude :
Conditions de développement d’une
filière éthanol de canne à sucre en
Guadeloupe
Annexes du rapport d’étude - décembre 2007 - Nadia Wagner, CTCS Guadeloupe
PLAN des ANNEXES
Annexe 1................................................................................................................................................................. 5
Diagnostic de la filière canne : état des lieux en 2006 ........................................................................................ 5
1.
Les acteurs de la filière : rôles et relations................................................................................................. 5
Carte de la localisation des bassins canniers de la Guadeloupe ........................................................................ 6
2.
Le fonctionnement de la filière canne ....................................................................................................... 14
3.
Contraintes et marges de manœuvre des acteurs ...................................................................................... 21
Annexe 2............................................................................................................................................................... 24
Evaluation des jours disponibles pour travaux mécanisés .............................................................................. 24
1. Formulation du problème.............................................................................................................................. 24
2. Hypothèses .................................................................................................................................................... 24
3. Tests sur certaines hypothèses ...................................................................................................................... 24
4. Persistance d’incertitudes ............................................................................................................................. 25
5. Démarche ...................................................................................................................................................... 25
5.1) Caractérisation des zones étudiées :....................................................................................................... 25
5.2) Limite de traficabilité :........................................................................................................................... 25
5.3) Calcul du niveau de remplissage de la réserve utile : ............................................................................ 25
5.4) Nombre de jours disponibles pour les travaux mécanisés : ................................................................... 25
6. Discussion ..................................................................................................................................................... 26
6.1) Discussion des hypothèses retenues sur les caractéristiques des sols : .................................................. 26
6.2) Discussion des hypothèses de ressuyage des sols et d’accessibilité au champ : .................................... 26
6.3) Discussion du choix des stations climatiques de référence :.................................................................. 27
7. Organigramme du modèle............................................................................................................................. 27
8. Analyse des résultats ..................................................................................................................................... 29
Annexe 3............................................................................................................................................................... 31
Modèle logistique d’approvisionnement des unités de production d’éthanol ................................................ 31
1. Structure et fonctionnement du modèle ......................................................................................................... 31
2. Définitions des paramètres et variables........................................................................................................ 32
3. Variables d’entrée......................................................................................................................................... 32
Annexe 4............................................................................................................................................................... 34
Calcul de la rentabilité du projet pour les transformateurs............................................................................ 34
1. Evaluation économique de projet pour les distilleries agricoles .................................................................. 34
2. Evaluation économique de projet pour Gardel ............................................................................................. 35
3. Evaluation économique de projet pour la SIS............................................................................................... 37
4. Le calculateur économique, un outil de simulation....................................................................................... 37
Annexe 5............................................................................................................................................................... 38
Annexe 6............................................................................................................................................................... 39
Annexe 7............................................................................................................................................................... 41
Annexe 8............................................................................................................................................................... 42
Annexe 9............................................................................................................................................................... 43
Annexe 10............................................................................................................................................................. 44
Annexe 11............................................................................................................................................................. 48
Annexe 12............................................................................................................................................................. 52
Annexe 13............................................................................................................................................................. 56
Annexe 14............................................................................................................................................................. 57
Annexe 15............................................................................................................................................................. 58
Annexe 16............................................................................................................................................................. 62
Annexe 1
Diagnostic de la filière canne : état des lieux en 2006
1. Les acteurs de la filière : rôles et relations
1.1) Présentation des acteurs
Les producteurs de canne à sucre :
On recense 4054 planteurs de canne à sucre en Guadeloupe (DAF, 2006), dont 38 de Groupements
Fonciers Agricoles regroupant 690 fermiers installés de la Réforme Foncière (SAFER, 2005).
La sole cannière s’étend sur environ 14 000 ha (14 252 ha en 2006, AGRIGUA). Elle se divise en
quatre bassins canniers : Basse-Terre, Nord Grande-Terre, Sud et Centre Grande-Terre et MarieGalante (cf. Carte de la localisation des bassins canniers).
Tableau 1 : Répartition des exploitations selon leur taille et leur contribution à la production cannière totale
Taille des exploitations
Nombre de planteurs
Occupation de la sole cannière
< 2 ha (avec 1 ha en
moyenne)
environ 2 500 planteurs pluriactifs, soit
plus de la moitié des planteurs
à peine plus de 2 500 ha, moins du
¼ de la sole cannière
2 à 10 ha
1 458 planteurs professionnels
plus de 6 000 ha
10 à 50 ha (avec 16 ha
en moyenne)
87 planteurs professionnels
plus de 1 400 ha
15 grands propriétaires ou anciennes
propriétés en FVD
Sources : données triées à partir du Fichier PACAGE (DAF, 2006)
environ 3 250 ha (dont FVD de
Gardel 940 ha), soit ¼ de la sole
> 50 ha
Graphique 1 : Distribution de la sole cannière et du nombre de planteurs entre catégories d’exploitations
(par classes de surface cultivée en canne sur l’exploitation)
ha
10.5
46.2
19
40
30
20
10
0
Surface (en % SAU)
0.4
> 50
10 à < 50
10 à < 50
2 à < 10
2 à < 10
<2
%
50
ha
> 50
24.3
2.1
36
<2
61.5
0
10
20
30
40
50
60
70
Planteurs (en % du total)
Après une longue période de diminution régulière de la production de canne depuis 1965, à la fois liée
à la régression des surfaces cultivées et à une baisse des rendements, la sole cannière s’est stabilisée
autour de 14 000 ha depuis une dizaine d’année (cf. Graphique 2) et les rendements sont en
progression (cf. Graphique 3) avec, en moyenne, des gains de 5 t/ha en 6 ans (régression linéaire
affichant une corrélation significative au seuil α = 5%, test de Pearson).
Annexes du rapport d’étude : Développement d’une filière éthanol de canne à sucre - décembre 2007 - N. Wagner, CTCS Guadeloupe
5
%
CARTE DE LA LOCALISATION
LOCALISATION DES BASSINS CANNIERS
CANNIERS DE LA GUADELOUPE
6
Graphique 2 : Evolution de la sole cannière en Guadeloupe entre 1981 et 2006
Evolution de la surface en canne en Guadeloupe (1981-2006)
24 000
22 000
20 000
Sole cannière (ha)
18 000
16 000
14 000
12 000
10 000
8 000
6 000
4 000
2 000
20
05
20
03
20
01
19
99
19
97
19
95
19
93
19
91
19
89
19
87
19
85
19
83
19
81
0
Année
Source : DAF - SSA et RGA
Graphique 3 : Evolution des rendements de production de canne en Guadeloupe entre 1981 et 2006
Historique des rendements moyens en Guadeloupe (1981-2006)
90
80
77
Rendement moyen (t/ha)
55 56
44
57
55 54
51
51
48
54
54
40
41
38
30
30
63
50
50
40
40
64
58
61
60
50
73
69
70
32
20
10
Source : DAF - SSA
20
05
20
03
20
01
19
99
19
97
19
95
19
93
19
91
19
89
19
87
19
85
19
83
19
81
0
Année
Les SICA cannières :
Les Sociétés d’Intérêt Collectif Agricole sont des structures coopératives, au sein desquelles les
planteurs sont actionnaires. Il existe une SICA par bassin cannier : la SICADEG pour le Nord
Grande-Terre, la SICAGRA pour le Sud et Centre Grande-Terre, la SICAMA pour Marie-Galante et
l’UDCAG pour la Basse-Terre. Les SICA sont chargées de :
- assurer l’encadrement technique des planteurs et suivre les travaux d’amélioration foncière
(montage des dossiers, évolution et réception des travaux d’améliorations à la parcelle),
- fournir les intrants (engrais, herbicides, plants) aux planteurs (prêt en nature aux planteurs),
- préfinancer les travaux d’entretien et de replantation (avances récupérées sur le chiffre d’affaires
du planteur),
- redistribuer les aides publiques et aider au montage des dossiers d’aides,
- gérer le fichier planteur et la déclaration graphique des surfaces.
Les quatre SICA cannières sont regroupées au sein d’un groupement d’intérêt économique, le GIE
Canne Guadeloupe, dont le rôle principal est de centraliser les achats, grâce à la mutualisation des
7
ressources des quatre SICA et de leurs finances. Son second rôle est de représenter les planteurs au
sein des instances de décision. Enfin le GIE veille à la valorisation de l’image des planteurs de canne
et de la filière, en organisant chaque année le concours Kann’Majo départemental et la Nuit
Kann’Majo.
Les structures de recherche, de conseil et d’encadrement technique :
-
Les centres de recherche en agronomie : CIRAD et INRA.
Chambre d’Agriculture : encadrement technique et conseil en gestion, organisation de la
récolte.
SAFER : organisme chargé de la gestion des terres issues de la réforme foncière selon le
protocole Haberer de 1980, qui assure l’encadrement des GFA (conseil technique et en
gestion).
CTCS chargé de :
la coordination agronomique (CORT) et l’aide au transfert de technologies des centres de
recherche vers les organismes d’encadrement technique et les planteurs,
la réception saccharimétrique : contrôle de la qualité des cannes et mesure de la richesse,
l’analyse de rhum : contrôle de la qualité des rhums dans le cadre de l’AOS Guadeloupe,
l’expérimentation et la démonstration (variétés, herbicides, diverses pratiques culturales),
la gestion du schéma de pépinières et l’agrément des pépinières par dérogation.
AGRIGUA : l’Association Guadeloupéenne de Recueil d’Informations Géographiques
d’Utilité Agricole est le dispositif central de gestion du Système d’Information Géographique
OGSA du parcellaire agricole guadeloupéen. Elle a pour rôle d’assurer la mise à jour de la
base de données et d’assurer le traitement des aspects graphiques des dossiers de demande
d’aides agricoles et de déclaration graphique, en relation avec les partenaires institutionnels et
professionnels de l’agriculture.
Les fournisseurs d’intrants :
Des fournisseurs privés approvisionnent les planteurs en herbicides, engrais et matériel agricole.
Quant aux boutures pour la replantation, elles sont fournies aux producteurs de canne à sucre par des
planteurs spécialisés dans les pépinières commerciales.
Les prestataires de service :
Les Coopératives d’Utilisation du Matériel Agricole et les Entreprises de Travaux Agricoles (sociétés
de droit privé) proposent des prestations de travaux agricoles pour les producteurs qui ne possèdent
pas leur propre parc de matériel agricole. En tout, 43 prestataires ont été agréés1 en 2006.
Ils assurent les opérations de préparation du sol à la plantation, les travaux d’entretien de la culture
(épandage d’engrais et d’herbicides), la coupe et la récolte de la canne. Ils travaillent avec des
transporteurs pour livrer les cannes jusqu’aux centres de réception puis à l’usine.
Les sucreries :
Il existe deux sucreries sur l’ensemble de la Guadeloupe, Gardel S.A. en Guadeloupe « continentale »
et l’usine de Grand’Anse (ou SRMG) située à Marie-Galante.
Les distilleries de rhum de sucrerie :
Traditionnellement, les sucreries ont toujours disposé d’une distillerie ainsi que d’un contingent de
rhum. Le rhum de sucrerie, ou rhum industriel, provient des mélasses de la sucrerie. La SRMG,
1
L’agrément est accordé si le prestataire fournit à la Commission d’Agrément un certain nombre de justificatifs.
Il ne porte pas sur des critères techniques mais consiste en une série de vérifications administratives.
8
Sucrerie et Rhumerie de Marie-Galante, comprend une distillerie rattachée à la sucrerie sur le même
site de production.
Le cas de la Société Industrielle de Sucrerie (SIS) à Bonne-Mère est particulier. Le protocole Haberer
a permis à cette ancienne sucrerie de se transformer en distillerie en conservant les contingents de
rhum de sucrerie des sucreries qui ont disparu au fur et à mesure des restructurations de la filière.
C’est pourquoi la SIS distille à façon une partie des mélasses de Gardel, même si Gardel conserve son
contingent de rhum de sucrerie.
Les distilleries de rhum agricole :
On dénombre neuf distilleries de rhum agricole sur l’ensemble de la Guadeloupe (dont trois à MarieGalante) : Bellevue, Bielle, Bologne, Damoiseau (distillerie Bellevue au Moule), Longueteau
(distillerie Espérance), Montebello, Poisson, Reimonenq (distillerie Bellevue à Sainte-Rose) et
Séverin (distillerie du domaine de Séverin). Ce sont des entreprises familiales qui possèdent en
général des domaines cultivés en canne à sucre pour compléter leur approvisionnement. Le rhum
agricole est issu de la transformation du jus de canne, contrairement au rhum industriel qui utilise la
mélasse de sucrerie comme matière première. Les différentes étapes de la fabrication du rhum sont : le
broyage des cannes, l’extraction et la filtration du jus, la fermentation, la distillation, la maturation et
le vieillissement en fûts des rhums. La bagasse est brûlée dans des chaudières pour alimenter la
distillerie en énergie. Les vinasses sont traitées dans des méthaniseurs, dans des bassins de
décantation ou par lagunage aéré.
La CTM :
La Compagnie Thermique du Moule est une centrale thermique bi-combustible bagasse et charbon,
qui fonctionne en cogénération (production de vapeur et d’électricité à partir de la bagasse de Gardel)
durant la campagne sucrière.
Verde (ex Sofunag Environnement) :
Organisme « recycleur-valorisateur » qui utilise, entre autres, une partie des écumes de la sucrerie
Gardel, de la bagasse et des vinasses de la distillerie Damoiseau, pour fabriquer du compost.
IGUACANNE :
L’interprofession guadeloupéenne pour la canne à sucre a été créée le 22 juin 2006. Elle a un rôle
politique de représentation de la filière auprès des pouvoirs publics et intervient en tant
qu'interlocuteur de l’Etat. C’est aussi une instance de décision au sein de la filière canne chargée de
défendre les intérêts des producteurs de canne et des transformateurs.
La DAF :
Représentant de l’Etat, la DAF transmet les subventions et contrôle leur distribution et leur utilisation
au sein de la filière canne.
Les organismes financeurs :
Les banques reçoivent les demandes de prêts des planteurs (les prêts sont négociés en général au
Crédit Agricole par les SICA). Par ailleurs, les SICA bénéficie d’un prêt de campagne accordé par le
Crédit Agricole afin d’avancer à leurs adhérents les frais de plantation et d’entretien. Ces frais sont
prélevés par les SICA sur les recettes des planteurs lors du paiement de la récolte cannière.
9
1.2) Les commissions intervenant dans la filière canne
Tableau 2 : Rôle et structure des commissions intervenant dans la filière canne
Champs
d’intervention
Nom
Rôle
Orientations R et D CORT
Production
Commission d’agrément
des pépinières
des prestataires de
service
Commission Mixte de
Bassin
Récolte
Discuter de voies de
développement pour la filière
Agréer des pépiniéristes par
dérogation
Agréer des prestataires de
services qui s’engagent au
respect d’un cahier des charges
Répartir les quotas de coupe
entre les opérateurs agrées
Suivre l’évolution de la récolte
Données d’avancement de
récolte (transmises à la CPICS),
suivi de l’évolution des
prestations de récolte dans le
respect du cahier des charges,
résolution des conflits,…
Comité Technique de
Suivi de Récolte
(a fusionné avec la
des prestataires de
service après 2007)
CPICS (jusqu’à la
Production, récolte campagne 2006)
Avis et décisions
et transformation Comité de liaison (depuis
la campagne 2007)
Structure organisatrice et
principaux membres
CTCS
Filière
SICA
CTCS
Chambre d’Agriculture
Représentants des CUMA et
ETA
Représentants usines et
planteurs, CUMA et ETA
Représentants usines et
planteurs et représentants de
chaque bassin pour les
CUMA et ETA
DAF
Filière
IGUACANNE
Filière
1.3) Les relations entre acteurs
Tableau 3 : Résumé des relations établies entre acteurs pour la production cannière
PRODUCTION
Acteur qui
reçoit
Financeurs
DAF
Acteur
qui agit
demande
dossiers
Producteurs de
de prêts
canne à sucre
négociation données
de prêts
Agrigua1
et _
dossiers
SICA
Recherche
encadrement
Pépiniéristes
Fournisseurs
d’intrants
Prestataires de
service
DAF
Financeurs
_
_
_
_
_
dossiers
(CUMA)
_
_
Prestataires
de service
Fournisseurs
d’intrants
demande de _
prestation
(clients)
via agréments
commandes
(clients)
informations essais
agréments
herbicides
_
_
_
aides CUMA
_
Recherche,
encadrement
SICA
commandes
(clients)
informations
adhérent
agréments
gestion
informations
agréments
informations
relais2,
encadrement
infos
conseil
conseil technique
adhérent boutures
intrants _
Pépiniéristes
_
_
_
nouveaux
produits
informations
_
_
_
_
aides
_
_
Producteurs
de canne
_
prestations
aides
prêts
aides
prêts
Notes se rapportant au tableau 3 de Production :
1
Les SICA transmettent les données des déclarations graphiques et du fichier PACAGE à AGRIGUA
qui les traite et les fait suivre à la DAF.
2
La SICA est le relais financier du planteur (préfinancement et répartition des aides) et son
intermédiaire avec les pouvoirs publics, avec les banques, avec les fournisseurs d’intrants, les
pépiniéristes et les prestataires de service, avec les sucreries.
10
Schéma 1 : Représentation des échanges de produits, de services, d'informations et des échanges
financiers entre acteurs de la filière canne pour assurer la production cannière
Nature des échanges :
Organismes de recherche et d'encadrement
(conseil technique + services : agréments
pépinières, agréments prestataires, analyses sols)
produits
services
informations
échanges financiers
Organismes
financeurs
SICA
Fournisseurs
d’intrants
DAF
Producteurs de canne à sucre :
planteurs et GFA
Planteurs
pépiniéristes
Prestataires de
service
Canne à
sucre
Tableau 4 : Résumé des relations établies entre acteurs pour le déroulement de la récolte cannière
RECOLTE
Acteur qui
Opérateurs de
reçoit
DAF
récolte et
Acteur
transporteurs
qui agit
_
demande de
Producteurs
prestations
de canne
(clients) 1
donn convention1
SICA
ées
_
_
CTCS
SIS
CTM
Verde
Verde
CTM
_
_
vinasses2
_
_
_
vinasses2
Sucrerie
cannes
CTCS
CVO3
SICA
écumes5 bagasse6
_
_
_
_
_
_
_
_
Damois
eau
_
_
analyses
richesse et
de rhum
pesée
mélasses
(Gardel) 7
paiement
mélasses,
contingent
de rhum7
_
vapeur et
électricité6
_
cession
écumes
_
_
_
_
livraisons
_
_
_
_
aides
aides
aides
aides
_
bagasse
_
_
_
don- _
nées8
CU
_
MA9
aides (CUMA) 9 aides
_
CVO3
Producteurs de
canne à sucre
_
(UDCAG)
(Damoiseau)
Distilleries
agricoles
Opérateurs et
transporteurs
DAF
SIS
cannes
analyses de
rhum
paiement sur la _
retenue usine4
_
_
données
données
Sucreries
Distilleries
agricoles
rémunération
après retenues4
service
(analyse RS)
_
CVO3
paiement
planteurs4
vinasses2 vinasses2
_
_
_
_
_
_
CVO3
_
pesée et Brix,
rémunération
récolte et
transport
aides
11
Notes se rapportant au tableau de Récolte :
1
Relations entre les planteurs et les opérateurs de service : pas de contrat signé entre les deux partis ni
d’engagement écrit pour la réalisation des prestations, que ce soit pour les travaux de replantation,
d’entretien ou de récolte. En revanche les SICA passent des conventions avec les prestataires
travaillant dans leur bassin.
2
Relations entre les planteurs, l’UDCAG et la SIS : le plan d’épandage des vinasses méthanisées de la
SIS prévoit l’épandage de 12 260 m3 de vinasses sur 409 ha. Des contrats sont établis entre la SIS et
l’UDCAG, les entrepreneurs et l’UDCAG, les planteurs concernés par le plan d’épandage et
l’UDCAG. L’UDCAG joue le rôle de médiateur entre les planteurs et la SIS, et pilote l’opération. Un
technicien de la SICA surveille la distribution à la station de pompage, fait respecter les doses à
épandre à hauteur de 30 m3/ha/an maximum et assure le suivi des parcelles. Ainsi, 90 parcelles par an
bénéficient de cet apport gratuit de potasse, car la campagne est financée à 50% par la SIS et à 50%
par la Région pour assurer le transport et l’épandage des vinasses.
3
Note sur la CVO : les cotisations volontaires obligatoires (CVO) sont versées par les planteurs, les
distilleries et les sucreries au CTCS jusqu’au 31/12/06. A partir de la récolte 2007, la CVO est
remplacée par une cotisation interprofessionnelle. En effet, c’est désormais IGUACANNE qui
collecte cette cotisation, qui s’élève à 1 €/tonne de canne récoltée, et en reverse une partie pour le
fonctionnement du CTCS.
4
Voir le système de paiement aux planteurs, décrit paragraphe « 2.2) Approche socio-économique ».
5
Epandage des écumes : un contrat peut être établi entre Gardel et les producteurs de canne (selon le
plan d’épandage) qui bénéficient de la cession gratuite des écumes sur leurs champs de canne.
L’épandage concerne 14 000 t d’écumes en moyenne chaque année qui peuvent couvrir les apports de
277 ha de cannes replantées pour 5 ans (50,5 t d’écumes en un seul apport par cycle). Un contrat est
alors aussi à établir avec les prestataires de service, car les producteurs doivent prendre en charge le
transport et l’épandage de ce fertilisant.
Aujourd’hui aucun planteur n’est sous contrat pour venir chercher des écumes et les épandre. Les
écumes sont épandues sur les terres de Gardel et en partie cédées à Verde. Les surplus sont entassés
sur une plate-forme derrière la sucrerie. La classification des écumes en amendement organique est en
projet (normalisation).
6
Relations entre Gardel et la CTM : l’unité de production d’énergie électrique bi-combustible de la
CTM est totalement indépendante de la sucrerie. La CTM alimente la sucrerie en vapeur et en
électricité et fournit au réseau EDF de l’énergie électrique. Elle valorise ainsi la bagasse à sa capacité
énergétique réelle. Aux termes d’un accord passé le 13 mars 1996, la bagasse de Gardel est livrée
gratuitement à la CTM, dans la limite de 13 500 t par semaine, en échange de la fourniture de vapeur
basse pression (2,7 bar et 150°) et du remboursement par la CTM de l’énergie électrique achetée par
Gardel à EDF en trois niveaux d’allocations (sinon facturation des suppléments ou des manque-àgagner) :
- une allocation annuelle de 450 kg de vapeur et de 32 kWh/t de canne,
- une allocation maximale horaire garantie de 126 t de vapeur et de 9 MW d’électricité,
- une allocation de pointe horaire conditionnelle de 140 t de vapeur et de 10 MW d’électricité.
En contrepartie, Gardel s’est engagé à investir pour porter sa capacité nominale à 280 t/heure et à
assurer l’électrification de l’entraînement des moulins et du schredder des lignes de broyage ainsi que
le retour des condensats du premier effet de l’évaporation (Rapport de mission de révision du
protocole, 2003).
7
Relations entre Gardel et la SIS : Gardel ne dispose en propre que d’un contingent de distillation de
rhum de 5 440 HAP. Le solde, soit 15 153,6 HAP a été cédé à la SIS lors de la restructuration
industrielle de 1980. Ce contingent est distillé à façon par la SIS aux termes d’une convention passée
le 12 décembre 1992 et confirmée le 24 juillet 1997 pour la durée équivalente à celle du régime
12
contingentaire du rhum. La SIS détient l’exclusivité de la commercialisation du rhum qu’elle produit
pour le compte de Gardel.
Un contrat d’achat est signé chaque année pour la vente des mélasses de Gardel à la SIS qui, après
avoir évalué ses besoins en mélasse pour réaliser sa production de rhum contingentée, définit une
quantité ferme de mélasse qu’elle achète à un prix fixé. En outre, la SIS peut convenir d’options
d’achat pour des volumes de mélasse supplémentaires, destinés à une production de rhum hors
contingent, qui sont alors commercialisés à un prix supérieur au cours mondial (équivalent au prix du
marché et du fret). Le reste de la production de mélasse de Gardel est exporté au cours mondial.
Gardel possède des conteneurs pour le stockage des mélasses (facturé à la SIS si elle en a besoin pour
stocker sa matière première) mais l’ensemble des opérations de transport des mélasses sont réalisées
par la SIS (facturé à Gardel qui sous-traite le service pour la gestion de ses stocks).
8
Relations entre les distilleries et la DAF : informations sur la production transmises à la DAF (liste
des livraisons en distillerie avec la pesée, le Brix et le prix payé au planteur).
9
Relations entre les CUMA et la DAF : les CUMA doivent répondre d’un certain nombre
d’obligations devant la DAF (Assemblée Générale, bilans et comptes de résultats, 20% d’adhérents,
agrément en CDOA…) et, en tant que regroupement de planteurs, peuvent bénéficier de financements
sur le DOCUP (en particulier, aides à la mécanisation subventionnée à 75%).
Schéma 2 : Représentation des échanges de produits, de services, d'informations, d'énergie et des
échanges financiers entre acteurs de la filière canne à la récolte
Nature des échanges :
produits
services
informations
énergie
échanges financiers
Organismes de recherche
Structures d’encadrement technique
Commissions d’organisation de la récolte
Producteurs de canne à sucre :
planteurs et GFA
Canne à
sucre
Opérateurs de récolte
et transporteurs
SICA
DAF
CTCS
Distilleries de
rhum agricole
Sucreries :
Gardel
SRMG
CTM
Distillerie
industrielle :
SIS
Verde
Mélasse
Rhum
agricole
Sucre
Fertilisants
Rhum
industriel
Electricité
13
2. Le fonctionnement de la filière canne
2.1) Approche technique
Dans cette approche, on peut définir la filière comme une association de processus insérés dans un
système d’échanges de produits et d’informations. Les procédés se déroulent sous le contrôle
d’individus qui ont des objectifs d’optimisation et prennent des décisions fondées sur leur capacité
d’expertise et sur leur savoir-faire, tout en recevant et en émettant des informations.
Electricité
Schéma 3 : Représentation de la filière canne
Cendres de bagasses
Vapeur et électricité
Production de canne à
sucre
Planteurs
Préparation terrain
Choix des boutures
Plantation
Entretien des cultures
Récolte
Transport
Pesée
Analyse RS
Energie
CTM
Transformation en sucre
Sucrerie Gardel
Centre de transfert
CTCS et sucrerie
Canne +
qualité
Canne
Transport
Réception des cannes
Préparation
Broyage
Chaulage
Epuration-filtration
Evaporation
Cuisson-turbinage-séchage A
(procédé à 3 jets d’extraction)
Conditionnement
Bagasse
Chaudière
Turboalternateur
Fertilisation
Ecumes
Compost
Verde
Epandage
direct
Mélasse
Compost
Canne
Sucre A
Exportation
Transformation en rhum
de sucrerie
SIS
Sucre B
Sucre C
Vinasses
⇒ Energie
Transformation en rhum agricole
Distilleries
Pesée
Mesure du Brix
Réception
Broyage
Extraction et filtration
Fermentation alcoolique
Distillation
Epuration
Rectification
Maturation et vieillissement
Conditionnement
Bagasse
⇒ Energie
Vinasses
méthanisées
Préparation
Fermentation
Centrifugation
Distillation
Rectification
Conditionnement
Rhum
Alcool
Fertilisation
Epandage
direct
Effluents dont vinasses
Rhum agricole
14
Tableau 5 : Capacité de production des acteurs, facteurs techniques limitants et potentiel à exploiter
Acteurs
Producteurs de canne à
sucre
Sucrerie
SIS
Distilleries de rhum
agricole
Définition de la capacité de production
Potentiel de production à exploiter
Surfaces en culture
Rendements de production à l’hectare
Rendements en sucre à l’hectare
Capacité journalière de broyage
Dimensionnement des différents postes
Capacité de stockage de la mélasse
Capacité de distillation
Capacité de stockage des rhums
Capacité de traitement des effluents1
Capacité journalière de broyage
Capacité des cuves de fermentation et de
stockage et maturation des rhums
Capacité de traitement des effluents1
Cannes laissées sur pied
Valorisation de co-produits (pailles et
amarres, écumes)
Améliorer la valorisation de co-produits
(écumes, mélasses)
Capacités de fermentation et distillation
Améliorer la valorisation des vinasses
méthanisées (tout épandre, composter)
Durée de la campagne rhumière
Capacités de fermentation et distillation
Améliorer la valorisation de la bagasse
et des vinasses
1
Capacité limite des systèmes de traitement des déchets : méthaniseurs ou limite de « dépollution » par
lagunage et rejet en rivière.
Tableau 6 : Coefficients et performances des transformations industrielles
Types de transformation
Canne → jus
Coefficients et rendements de transformation moyens
Bagasse → énergie
750 l de jus / t de canne
(canne constituée de 95% d’eau)
300 kg bagasse verte (soit 140 kg matière sèche) par t de canne (275 kg/t
de canne en moyenne à Gardel en 2006)
1 t bagasse ⇔ 250 à 300 kg de charbon (PCI bagasse de 1 875 kcal/kg à
47% d’humidité par rapport au PCI charbon d’environ 6 650 kcal/kg)
Canne → écumes
30 à 40 kg/t de canne
Canne → mélasse
45 kg/t de canne
Canne → sucre
98 kg produit par t de canne à Gardel à RS = 9 en 2006 (Ku = 0,889)
Canne → alcool
Jus → alcool
Mélasse → alcool
35 à 55 l alcool pur / t de canne (rendements des différentes distilleries)
0,6 l a.p./kg de glucose (potentiel) 0,47 l a.p./kg de glucose (rdt moyen)
SRMG : 268 l a.p./t de mélasse
0,52 l a.p./kg de glucose (rdt moyen)
SIS : 223 l a.p./t de mélasse
Alcool/canne → vinasses
22,5 l/l a.p. (2781 m3 pour 1 227 HAP chez Longueteau)
Alcool/mélasse → vinasses
17 à 18 l/l a.p. (70 000 m3 pour 45 000 HAP sur 105 jours de campagne à
la SIS, source DIREN ; 85 000 m3 pour 4 800 m3 d’alcool, source INRA)
Vinasses → énergie
956 tep produites par méthanisation à la SIS (60% besoins d’énergie)
Canne → bagasse
Sources : entretiens avec les professionnels (Gardel, distillateurs, CTM) ; publication L. Fahrasman ; dossier
Contrat de rivière de la Grande Rivière à Goyave (2000)
Optimisation possible des procédés :
Amélioration des rendements à l’hectare et de la richesse intrinsèque des cannes au cours de la
production cannière et diminution des pertes de richesse et de volume à la récolte (objectifs à
atteindre fixés dans le Plan sectoriel 2007-2010).
Rendements des procédés des sucreries :
Selon Gardel, des améliorations peuvent être encore obtenues sur l’extraction des moulins
(programmées pour être réalisées pour la campagne 2008). La diminution des heures d’arrêts et
l’automatisation des ateliers devraient conforter le Ku qui est en moyenne de 0,899. Les autres
améliorations envisageables portent sur des gains sur les pertes indéterminées, c’est-à-dire qui
15
peuvent survenir tout au long du procédé et que l’on cherche à limiter en perfectionnant les contrôles
à toutes les étapes, le suivi de la qualité, en affinant les réglages,...
A la SRMG, des projets de valorisation des co-produits sont à l’étude (projet de construction d’une
unité mixte bagasse/charbon de production de vapeur et électricité en cogénération).
Rendements des procédés des distilleries :
La possibilité d’améliorer les performances techniques des distilleries, par exemple à l’aide de
nouveaux procédés (durée de fermentation, rendements de fermentation et de distillation avec
l’utilisation de cuves fermées, de procédés de micro-oxygénation ou de système de fermentation
continue à la place des batchs) n’a pas été évoquée par les distillateurs qui ne semblent pas prêt à
s’investir dans cette voie, sans doute tant que le contingentement de la production de rhum n’aura pas
évolué. En revanche, des projets de valorisation des co-produits en particulier pour la production
d’énergie et de fertilisants (méthanisation des vinasses, cogénération de vapeur et électricité à partir
de la bagasse, compostage à partir de bagasse et des vinasses) ont été réalisés ou sont à l’étude dans la
plupart des distilleries.
2.2) Approche socio-économique de l’organisation de la filière
Déroulement de la campagne sucrière : organisation générale
Chaque année avant le début de la campagne, une estimation globale du « tas de cannes » à récolter
est arrêtée par la CPICS. Ce volume de canne divisé par la capacité de broyage journalière de l’usine
va déterminer la durée de la campagne. Les dates de début et de fin de campagne sont aussi fixées par
la CPICS.
Le « tas de cannes » est ensuite divisé par bassin et au sein de chaque bassin, subdivisé entre les
prestataires de récolte par la Commission Mixte de Bassin. La subdivision se fait au prorata du
volume de canne à récolter estimé par chaque entreprise et donne lieu à l’attribution d’un quota de
coupe qui correspond à un pourcentage de la capacité de broyage journalière de l’usine.
Chaque opérateur de récolte prévoit un plan de coupe des parcelles de ses clients en fonction de
critères de priorités de récolte, puis le calendrier de récolte est ajusté tout au long de la campagne
selon son déroulement.
Pour parvenir à organiser la récolte, il faut composer entre le fonctionnement de l’usine qui demande
un approvisionnement régulier de 5000 à 5500 tonnes de canne par jour, les exigences du planteur
(récolte à l’optimum saccharifère, c’est-à-dire lorsque les cannes ont atteint leur maturité (environ 12
mois) et donnent de bons résultats en rendement et en richesse), la disponibilité des prestataires de
service et des transporteurs, les conditions climatiques et les incidents (pannes à l’usine, grèves,
pannes de machines, feux de champs de canne,…).
Les opérateurs de récolte, auxquels font appel tous les planteurs (en dehors de ceux, peu nombreux,
qui possèdent leur propre matériel agricole), ont un poids particulièrement important dans le système.
La grande majorité des producteurs sous-traitent leur sole en canne à des CUMA ou des ETA qui
deviennent de véritables centres de décision. De plus, l’organisation des livraisons et la qualité des
prestations de récolte se répercutent sur la gestion de l’approvisionnement et le bon fonctionnement
de l’usine, mais aussi sur la rémunération du planteur. Le Comité Technique de Suivi de Récolte est
chargé du suivi de la récolte. Il se doit non seulement de collecter et transmettre à la CPICS les
données d’avancement de la récolte et d’évaluer les restes à récolter, mais aussi d’encadrer le
déroulement de la récolte en veillant à la réalisation des prestations dans le respect du cahier des
charges. Il est tenu de résoudre les litiges pouvant surgir en cours de récolte, des sanctions (réfaction
par l’usine de 70% pendant un certain nombre de jours) pouvant être prises par la Commission Mixte
de Bassin
Différents dispositifs sont mis en œuvre par la Chambre d’Agriculture afin d’améliorer l’organisation
de la récolte et la bonne répartition des quotas de coupe. Ainsi chaque planteur est invité à déclarer
dès le mois de novembre les parcelles qui seront récoltables et l’opérateur de récolte qu’il va choisir.
De plus, il est prévu que les entrepreneurs reçoivent régulièrement la carte d’avancement de leur
récolte. Ces avancées du suivi de récolte devraient permettre la mise en œuvre effective des prévisions
de récolte.
16
Organisation de la campagne de production rhumière :
Les distilleries de rhum agricole travaillent sur une période bien plus longue que celle de la sucrerie.
Ainsi la campagne de production rhumière peut s’étaler jusqu’à huit mois dans l’année, excluant
seulement les mois les plus pluvieux. Le fonctionnement des distilleries est sous contrainte des
possibilités d’approvisionnement en canne.
Chaque distillerie a une période de fonctionnement plus ou moins établie sur l’année. La durée de la
campagne dépend de la capacité de production journalière de la distillerie et du volume de rhum
qu’elle est en mesure de commercialiser (quotas pour l’export et marché local limité). La campagne
débute lorsque les cuves de stockage des rhums sont vides, et elle peut être entrecoupée d’arrêts
occasionnels selon l’état des stocks. Certaines distilleries ne préfèrent pas tourner entre avril et mai,
au pic de la campagne sucrière, car l’approvisionnement en canne peut faire défaut à cette période.
Plusieurs distilleries possèdent leur propre exploitation cannière (Bologne, Reimonenq, Longueteau,
Séverin) qui participe à l’approvisionnement de la distillerie. Si les plus petites distilleries utilisent
presque exclusivement leurs propres cannes, l’approvisionnement des autres unités est assuré en
grande partie par des clients extérieurs. L’organisation de l’approvisionnement est géré à la semaine,
les distillateurs travaillent généralement avec les mêmes fournisseurs d’une année sur l’autre. De plus
il y a peu de risques de rupture dans l’approvisionnement car les distilleries n’ont pas de gros besoins
pour leur fonctionnement journalier et, en cas de difficultés, l’exploitation rattachée à la distillerie
peut toujours venir jouer le rôle de tampon. Seule la distillerie Bologne, jusqu’à présent, a proposé de
passer contrat avec des planteurs du Nord Grande-Terre pour s’assurer leurs livraisons qu’elle juge
particulièrement intéressantes par leur qualité.
Le fonctionnement de la SIS est différent de celui des distilleries de rhum agricole, puisque c’est la
seule distillerie industrielle de la Guadeloupe « continentale ». La campagne de production de rhum
de sucrerie est directement rattachée à la campagne sucrière de Gardel qui fournit la matière première
de la distillerie. La SIS se porte acquéreur d’une partie de la production de mélasse de Gardel passée
sous contrat chaque année. La campagne est calée sur la campagne sucrière et dure en général 100 à
110 jours. La production de mélasse de Gardel peut s’élever à plus de 200 t/jour mais la SIS ne peut
en transformer que 100 à 120 t/jour à capacité maximale et peut être limitée à 80 t/jour en période
d’étiage. Ne possédant qu’une capacité tampon de stockage, la SIS utilise si nécessaire les cuves de
Gardel (moyennant rémunération) pour stocker sa mélasse qu’elle écoule à son rythme. Cette limite
de la capacité de stockage de la SIS a aussi des conséquences pour Gardel qui doit généralement
expédier un container de mélasse dès le début de la campagne pour garantir le bon écoulement de la
mélasse et ne pas risquer de nuire au fonctionnement de l’usine et de bloquer la production sucrière.
Système de paiement aux planteurs :
Paiement des cannes à la sucrerie : Les cannes à sucre sont livrées au centre de transfert où elles
deviennent propriété de l’usine après la pesée et l’analyse saccharimétrique. L’usine détermine le
montant de la part industrielle du prix de la canne payée au planteur selon la richesse saccharine (RS)
de ses chargements de canne (pour RS de 9, prix industriel de 32,34 €/t et aide de l’Etat de 23,81 €/t).
La transaction s’effectue sous le contrôle du CTCS qui mesure la qualité des cannes à sucre livrées.
Le paiement de la part industrielle du prix de la canne payée au planteur est effectué en fin de
quatorzaine. Sur ce montant, le montant de la prestation de récolte est d’abord prélevé par l’usine et
remis à l’opérateur (rémunération sur retenue usine) si celui-ci présente la délégation de paiement
signée par le planteur. Ensuite, le reste de la part industrielle du planteur est versée par l’usine à la
SICA, qui récupère alors les avances consenties au planteur sur son chiffre d’affaire et lui verse enfin
le restant du montant.
L’usine enregistre les informations relatives à la richesse et au tonnage des livraisons de chaque
planteur grâce au fichier PACAGE et transmet cette liste à la DAF. Celle-ci calcule à partir des
données de l’usine le montant de l’aide de l’Etat à la garantie de prix et autre (aide à la richesse basse
selon la quatorzaine flottante fixée en CPICS, aide au transport d’après les dossiers transmis par les
SICA) auxquelles a droit chaque planteur. La part de l’Etat2, qui vient compléter le paiement du
2
Depuis 2007, l’organisme payeur de l’Etat est le CNASEA de laGuadeloupe.
17
planteur, est envoyée à la SICA qui la redistribue entre les planteurs. Néanmoins, la Convention
bipartite3 prévoit le plafonnement des aides à 20,16 M€ ce qui correspond environ à 825 000 t de
canne, avec renégociation si la récolte est inférieure à 500 000 t de canne et supérieure à 825 000 t.
Paiement des cannes à la distillerie : Lors de la livraison à la distillerie, le chargement de cannes est
pesé et le Brix est mesuré. Les distilleries sont sensées appliquer le « barème DAF » (référence pour
un Brix de 18-19 rémunéré à 56,15 €/t, aides de l’Etat incluses, équivalentes à l’aide à la richesse)
pour payer directement et sans délai les planteurs (intérêt pour les planteurs ayant des besoins de
trésorerie). Cependant, les distilleries ont tendance à instaurer leurs propres règles de paiement avec
un prix forfaitaire ou en introduisant des réfactions. Ce d’autant plus que la transaction n’est pas
contrôlée par un organisme extérieur indépendant (pesée à la distillerie, pas de mesure systématique
du Brix alors qu’elle est sensée être à la base du barème de paiement). La distillerie reçoit ensuite
l’aide de l’Etat.
Contraintes économiques et marges de manœuvre des industriels :
Sucreries :
La cadence de l'usine est limitée par la capacité de broyage journalière, mais peut aussi être ralentie
par des pannes internes, des grèves ou des difficultés liées à l’approvisionnement. La perspective de
l’augmentation du capital de Gardel laisse prévoir des investissements qui permettront d’accroître la
productivité de l’usine et sa capacité de broyage (l’objectif étant d’atteindre 6 300 t/jour d’ici 2008).
Dans le nouveau cadre général de l’OCM sucre qui définit le nouveau régime sucrier européen
jusqu’à la fin de la campagne 2015, les quotas A et B fusionnent en un seul tonnage de sucre par
campagne qui représente un équivalent sucre blanc de 127 000 t pour la Guadeloupe. Cependant, la
réforme s’accompagne d’un contingentement de la production de sucre, avec une enveloppe d’aides
calculées pour couvrir la production de canne équivalent à une production d’environ 77 000 t de sucre
brut. L’enveloppe de compensation est plafonnée et n’assure donc pas le même niveau de garanties
dans le cas d’une production plus importante, ce qui ne laisse pas beaucoup de marge d’accroissement
de la production. La possibilité de renégocier le plafonnement existe toutefois.
Distilleries :
Le système des quotas de rhum limite la production de rhum de sucrerie et de rhum agricole à un
contingent économique d’exportation de 31 000 HAP. Ce contingent est fixé à 25 650 HAP pour le
rhum de sucrerie et à 5 350 HAP pour le rhum agricole. Le contingent bénéficie d’une aide fiscale de
l’Etat, considérée comme une aide au fonctionnement contribuant à l’amélioration des revenus des
distilleries et qui permet aux producteurs des DOM de bénéficier d’une fiscalité réduite pour la
commercialisation en métropole des rhums traditionnels. Les quotas ont été renégociés en 2007 et
augmentent de 18 000 HAP de rhum traditionnel à répartir entre DOM à compter du 1er janvier 2008.
En dehors du contingent national, l’exportation est très limitée car les distillateurs ont du mal à
soutenir la concurrence mondiale et percent difficilement sur les marchés. Quant à la consommation
locale, elle absorbe environ 4 millions de litres de rhum par an, mais c’est un marché qui reste limité
et offre peu de marge de développement.
En raison de ce système qui limite la production de rhum, l’outil industriel des distilleries ne
fonctionne que quelques mois sur l’année et semble sous-exploité. Les distilleries possèdent donc une
marge d'augmentation de leur activité mais seulement dans la perspective d'une diversification du
débouché alcool.
Contraintes économiques et marges de manœuvre à l’amont de la filière :
Prestataires :
Pour que les cannes livrées soient acceptées à l’usine, les opérateurs de récolte doivent avoir reçu
l’agrément délivré par la commission d’agrément des entreprises. De plus, les prestataires doivent
3
Convention Canne 2007-2015 relative aux modalités d’attribution des aides publiques à la filière cannière et
sucrière de la Guadeloupe, signée entre l’interprofession et l’Etat.
18
respecter les quotas de coupe qui leurs ont été impartis par la Commission Mixte de Bassin, ainsi que
le planning de coupe qu’ils sont tenus de définir à l’avance (en réalité, seules quelques CUMA
s’efforcent de l’établir, les autres fonctionnent selon une programmation implicite).
A la récolte, ils doivent gérer toutes les contraintes d’ordre technique (parcelles mécanisables, taille
des parcelles, pente, conditions du terrain, mais aussi pannes de matériel) et économique (nombre de
clients, nombre de prestations, temps de travail…), en plus d’être soumis à l’aléa climatique (accès
aux parcelles, conditions nécessaires à la réalisation du travail) et à la pression exercée par les
planteurs, pour assurer la conduite des chantiers de coupe. Il arrive que les travaux à réaliser de
récolte et de transport ainsi que ceux de plantation et d’entretien se superposent, ce qui implique de
nouvelles contraintes en termes d’organisation et de répartition du parc de matériel agricole entre les
différentes opérations. Les efforts de la filière sont tournés vers un démarrage le plus tôt possible des
travaux de replantation. A ce titre, on peut citer l’exemple du budget spécial pour les travaux de
replantation, mis en place par l’UDCAG pour répondre aux problèmes de trésorerie avancés par les
prestataires, ou la tendance à la spécialisation des machines dans les entreprises.
Planteurs :
Le système d’avance de frais par la SICA permet au planteur de se dégager du risque d’endettement,
en particulier à la replantation. En contrepartie, ce système de préfinancements auquel s’ajoutent les
retenues effectuées par l’usine et par la SICA sur la part industrielle de la canne payée au planteur,
ainsi que les délais pour percevoir les différentes aides auxquelles il a droit, complexifie la gestion de
la trésorerie du planteur qui finit, en général, par la négliger.
Le planteur doit répondre à des exigences de tonnage (rendement hectare suffisant) et de qualité des
cannes (richesse intrinsèque des cannes récoltées à maturité et pertes de richesse limitées en évitant le
brûlage et en minimisant les délais de coupe et de transport), afin de livrer des cannes loyales et
marchandes et de maximiser son revenu. Mais le paiement au planteur est basé sur une mesure de la
richesse de la livraison alors que le prestataire est payé au tonnage récolté. Cette différence à la base
des systèmes de rémunération des planteurs et des prestataires est une limite au bon fonctionnement
de la filière à la récolte. Cette limite est d’autant plus fortement ressentie dans le bassin de BasseTerre où, en général, les richesses sont faibles et les tonnages élevés, ce qui conduit à de lourdes
facturations pour les prestations de récolte à payer par des planteurs qui, par ailleurs, sont relativement
peu rémunérés pour leurs livraisons à la sucrerie (richesse moyenne inférieur à 9).
Une des limites pour le planteur réside dans le fait qu’il n’est pas maître de certaines étapes clés de la
production, telles les travaux de plantation et les prestations de récolte. En effet, ces travaux étant
délégués à des prestataires de service, la qualité de leur réalisation ne peut être totalement maîtrisée
par le planteur et laisse même parfois à désirer malgré le garde-fou du cahier des charges (engagement
à l’agrément) et l’encadrement du Comité Technique de Suivi de Récolte. Pour ce qui est de la
récolte, la date à laquelle une parcelle sera réellement récoltée, est avant tout fixée par le calendrier
des prestataires, ce qui va se répercuter sur l’organisation du calendrier cultural de l’agriculteur. A la
replantation, l’organisation des travaux est principalement calée par rapport à l’arrivée des pluies
(sauf irrigation), mais le planteur est aussi tributaire de la disponibilité du prestataire au moment où il
a choisi de réaliser les travaux. Comme ce sont les mêmes prestataires qui sont sollicités pour réaliser
ces différents chantiers et que les périodes de mobilisation se recoupent, il peut s’instaurer une
certaine concurrence entre activités. Le planteur dépend alors des priorités établies par le prestataire.
2.3) Aspects financiers
Tableau 7 : Récapitulatif des coûts de production moyens des planteurs par bassin cannier
SICA des différents bassins
Rendements moyens en {canne vierge,
1er rejeton ; 2ème ; 3ème ; 4ème} (en t/ha)
Richesse moyenne (2000-2006)
Prix de vente en sucrerie
Prix de vente en distillerie
SICADEG (NGT)
SICAGRA (SCGT)
UDCAG (BT)
{60 ;70 ;70 ;65 ;60} {65 ;75 ;75 ;70 ;65}
{80 ;90 ;90 ;80 ;70}
9,6
56,15 €/t
8,5
50,72 €/t
9,4
56,15 €/t
45 à 65 €/t
19
Prix de vente boutures (pépinière)
Replantation
Entretien
Charges
Récolte mécanique
Récolte manuelle4
Coût total
Récolte mécanique
moyen (€/ha)
Récolte manuelle
Aide replantation
Aide transport
Recettes
Vente en sucrerie
(moyenne cycle)
Marge brute
moyenne (€/ha)
Récolte mécanique
Récolte manuelle
3 934 €/ha
50,31 €/t
2 283 €/ha
784 €/ha
15,25 €/t
23,63 €/t
2 151 €/ha
2 738 €/ha
1 358 €/ha
2,24 €/t
4 236 €/ha
2 053 €/ha
1 472 €/ha
2 357 €/ha
1 770 €/ha
2 736 €/ha
768 €/ha
15,25 €/t
23,63 €/t
2 153 €/ha
2 733 €/ha
2 741 €/ha
1 121 €/ha
15,24 €/t
23,17 €/t
2 695 €/ha
3 345 €/ha
4 637 €/ha
2 219 €/ha
1 570 €/ha
Les rendements moyens considérés sur le cycle cultural ont été communiqués par les SICA.
Les moyennes des richesses ont été calculées à partir des données des bilans de récolte 2000 à 2006
par bassin cannier.
Les prix de vente des cannes à la sucrerie correspondent aux prix du barème pour les richesses
moyennes calculées.
Les prix de vente en distillerie sont très variables selon la distillerie où le planteur va livrer et selon la
qualité de son chargement (brix). La fourchette de prix de 45 à 65 €/t de canne est donnée à titre
indicatif (données des distillateurs).
Les coûts de replantation et d’entretien ont été calculés à partir des tarifs des prestations et des intrants
proposés dans chacune des SICA.
Les coûts à la récolte sont calculés d’après la grille tarifaire des prestations de récolte 2006. Les coûts
en récolte semi-mécanique sont calculés pour chaque bassin car même si elle est très peu répandue
dans le NGT (3%), elle est pratiquée dans le SCGT (25%) et surtout en BT (37%).
Les aides au transport dépendent de la zone dans laquelle se trouve la parcelle récoltée.
Le calcul de la marge brute moyenne tient compte des rendements moyens et des richesses moyennes
pris comme référence dans chaque bassin.
Tableau 8 : Intérêt de l’irrigation, éléments de comparaison
Goutte-à-goutte avec gaines rigides
Matériel subventionné à 75% sur le DOCUP
Investissement de 400 €/ha/an
Gaines jetables
Matériel non subventionné, avance de frais de la SICA
Investissement de 1 500 €/ha
Sans calcul d’amortissement, matériel dure 3 ans avec
Amortissement calculé sur 5 ans
achat chaque année de gaines supplémentaires
Gain de rendement de 25 à 30 t/ha (même apport d’eau quel que soit le type de matériel utilisé)
En passant de rendements moyens sur le cycle de {60 t/ha ;70 t/ha ;70 t/ha ;65 t/ha ;60 t/ha} à des
rendements moyens de {80 t/ha ;100 t/ha ;100 t/ha ;90 t/ha ;80 t/ha }, le planteur augmente en
moyenne chaque année de 390 €/ha sa marge brute (en récolte mécanique). En atteignant des
rendements moyens sur le cycle de {90 t/ha ;100 t/ha ;100 t/ha ;95 t/ha ;90 t/ha }, le planteur
augmente en moyenne chaque année de 620 €/ha sa marge brute (en récolte mécanique).
Economies facilement réalisables par le planteur :
Travail simplifié du sol :
Le travail simplifié du sol, tel qu’il commence à être effectué dans le bassin de Basse-Terre et sur le
FVD de Gardel, permet de réaliser environ 300 €/ha d’économies à la replantation (UDCAG, 2006)
4
Par « récolte manuelle » on entend ici « récolte semi-mécanique », c’est-à-dire coupe manuelle et ramassage
des andains par un chargeur (cane loader) qui dépose les cannes dans une remorque.
20
grâce à la réduction du nombre d’opérations culturales et donc du nombre de passages de machines
sur la parcelle.
Vinasses méthanisées :
L’épandage de vinasses méthanisées (dans le respect du plan d’épandage) permet de réaliser des
économies sur l’achat d’engrais en constituant un apport d’amendement organique riche en potasse
gratuit. Le gain d’achat a été estimé à 390 €/ha (UDCAG, 2006).
Ecumes de sucrerie :
L’utilisation des écumes en fumure de fond à la plantation (dans le respect du plan d’épandage)
constitue un apport d’éléments fertilisants (phosphore en particulier), de matière organique et de
calcium, qui ne coûte au planteur que le prix du transport et de l’épandage des écumes. L’économie
réalisée sur 5 ans en achats d’engrais est d’environ 300 €/ha (Gardel, 2006).
Prix de revient des industriels :
Le prix de revient du litre de rhum sortie colonne (rhum à 50° avant conditionnement) est estimé par
certains producteurs de rhum agricole à 1,15 €/l, à 1,5 €/l à 1,67 €/l et jusqu’à 1,92 €/l.
Le prix de revient de la tonne de sucre ne nous a pas été communiqué par la sucrerie.
Pour compenser le déficit structurel des unités industrielles de la Guadeloupe, les sucreries reçoivent
une aide économique communautaire et nationale (environ 14 M€/an) et les distilleries une aide du
POSEIDOM (programme d’options spécifiques à l’éloignement et à l’insularité des départements
français d’Outre-mer).
3. Contraintes et marges de manœuvre des acteurs
Tableau 9 : Synthèse, le jeu de contraintes et de marges de manœuvre des acteurs
Acteurs
Contraintes
Milieu physique (potentiel agronomique de
production de canne)
Système d’activités1 (place de la canne)
Appareil de production (structure, surface,
Planteurs
main d’œuvre, irrigation, matériel agricole,…)
Capacité financière (gestion de la trésorerie)
Organisation de la récolte et autres travaux
Agrément et respect du cahier des charges
Quotas de coupe et plan de coupe
Prestataires Contraintes techniques (pente et taille des
parcelles mécanisables, type de matériel…)
Aléa climatique (accès aux parcelles)
Capacité de production (limite du broyage)
Quotas de production de sucre
Gardel
Gestion des écumes
Mises aux normes (sécurité, environnement)
Difficultés techniques et conflits sociaux
Capacité de production et quotas de sucre
Quotas de production de rhum
Cahier des charges de l’AOS Guadeloupe
SRMG
Capacité de stockage du rhum
Gestion et élimination des effluents (vinasses,
fumées)
Mises aux normes (sécurité, environnement)
Marges de manœuvre
Système d’activités (pluriactivité et place de la canne)
Amélioration de l’itinéraire technique de la canne et des
pratiques culturales (rendements et coûts de production)
Choix du débouché2 (orientation de sa production vers la
sucrerie, la distillerie, la production de boutures, le cycle
de grande culture)
Valorisation des pailles et amarres (alimentation animale)
Gestion de l’organisation des différents chantiers
Economies sur les coûts de prestation (itinéraires
simplifiés de travail du sol, systèmes de labour adaptés)
Economies d’échelle (par exemple regroupement des
commandes par des centrales d’achat)
Investissements (augmentation de la capacité à 6 300 t/j ;
automatisation et gains de productivité)
Diversification des débouchés (sucres « spéciaux »)
Valorisation de la totalité des écumes
Dispositif sucrerie-distillerie sur le même site
Meilleure valorisation de co-produits (bagasse, vinasses)
21
SIS
Distilleries
CTM
Quotas de production de rhum industriel
Cahier des charges de l’AOS Guadeloupe
Capacité de stockage des mélasses et du rhum
Stockage et élimination des effluents
Mises aux normes (environnement et sécurité)
Quotas de rhum agricole / AOS Guadeloupe
Capacité de stockage du rhum et respect des
normes de sécurité
Traitement des effluents (mises aux normes)
Pas de stockage d’énergie (vapeur/électricité)
Capacité de production (limite des turbines et
alternateurs plutôt que de la chaudière)
Gestion et élimination des déchets (cendres et
mâchefers), traitement des fumées (normes)
Capacité de production non limitante (ni en terme d’outil
industriel ni de durée de la campagne)
Diversification des débouchés alcool autres que rhum
(plus de flexibilité)
Amélioration des rendements de conversion
Capacité de production non limitante
Valorisation de co-produits (bagasse, vinasses)
Diversification des débouchés alcool autres que rhum
Amélioration des rendements de conversion
Augmenter la quantité de bagasse (plus d’électricité) par
rapport à celle de charbon (importé, moins rentable)
Flexibilité dans l’utilisation et le passage d’un
combustible à l’autre
Optimiser les rendements énergétiques
Note du tableau 9 de Synthèse :
1
La pluriactivité est très répandue chez les producteurs de canne à sucre (15% des producteurs de
canne à temps complet sur l’exploitation agricole ; Agreste, 2005). En effet la canne est une culture
peu exigeante (temps de travail annuel hors récolte inférieur à 100 h/ha) qui permet de libérer du
temps pour d’autres activités, agricoles ou non. Mais cet avantage se transforme en inconvénient
lorsque cette situation mène à une diminution de la professionnalisation et de la technicité des
planteurs. Le planteur se désintéresse de la culture et ce manque d’implication se traduit par un suivi
moins rigoureux, une certaine négligence dans les soins à apporter à la canne, d’où des pertes de
rendement et de qualité de la production et un manque à gagner sur des économies de coûts de
production.
2
Stratégie des producteurs par rapport au choix du débouché de leur production :
⇒ Le débouché sucre :
Le sucre est le débouché privilégié par la grande majorité des planteurs qui visent un cycle de petite
culture (récolte en année n+1 à environ 12 mois) et écoulent leurs cannes en sucrerie à prix garanti.
Le choix délibéré d’entrer dans un cycle de grande culture (récolte en n+2 à plus de 18 mois) est
rarement observé en dehors des cas de plantations tardives ou de problèmes survenus à la récolte.
⇒ Le débouché rhum :
Mis à part les domaines rattachés aux distilleries et les planteurs sous contrat avec les distilleries, le
planteur peut avoir différentes raisons d’orienter sa production vers la transformation rhumière.
Si le planteur voit sa production refusée à la sucrerie pour des problèmes de qualité, il peut se tourner
vers la distillerie où les exigences sur les cannes livrées sont généralement moins sévères. En raison
de la durée de la campagne plus étalée sur l’année et de la gestion de l’approvisionnement plus souple
qu’à la sucrerie, le planteur a plus de marges pour écouler sa production en distillerie. Enfin, bien que
la rémunération soit parfois moins intéressante qu’à la sucrerie (paiement « au forfait »), le planteur
bénéficie d’un paiement sans délai à la livraison des cannes, directement à la distillerie, ce qui peut
fortement motiver les planteurs ayant besoin de trésorerie. Toutefois ces propos sont à nuancer, d’une
part avec l’exemple de Bologne qui propose des contrats à des prix attractifs aux planteurs pour
s’attirer des cannes de qualité, d’autre part le mode de paiement à la tonne plutôt qu’à la richesse peut
être avantageux pour des cannes peu matures ou après une année pluvieuse.
⇒ Le débouché pépinière :
Les planteurs qui n’ont pas pu réaliser leurs plantations avant octobre/novembre, ont peu de chance de
pouvoir récolter des cannes ayant atteint maturité en année n+1. En revanche, ils obtiendront en 10
mois des boutures au moment du pic théorique de plantations industrielles, ce qui peut les inciter à se
proposer comme pépiniéristes. Si le planteur-pépiniériste est agréé, son débouché est garanti et il sera
payé à la tonne. Par ailleurs, en dehors de ces cas de plantations tardives, les planteurs ont tendance à
22
se tourner vers le débouché pépinière en année n, lorsqu’ils doivent replanter en année n+1 et qu’ils
souhaitent utiliser leurs propres boutures. De même, les grandes exploitations qui replantent chaque
année 1/5ème de leur sole, mettent en place et utilisent leurs propres pépinières.
L’analyse du jeu de contraintes et de marges des acteurs permet de comprendre leurs choix
d’orientations stratégiques. Cependant pour dégager les grandes lignes stratégiques de chaque groupe
d’acteurs, il est non seulement nécessaire d’identifier les déterminants des règles de décision mais
aussi de hiérarchiser l’impact des options choisies. Dans le cas des planteurs, groupe d’une très
grande diversité, il faut d’abord s’efforcer d’en décrire la typologie structurale avant de poursuivre
l’analyse des règles de décisions et de retracer les orientations stratégiques propres à chaque type.
23
Annexe 2
Evaluation des jours disponibles pour travaux mécanisés
1. Formulation du problème
On doit distinguer dans la question des jours d’accessibilité au champ, l’accessibilité agronomique
optimale (tenant compte des effets de compaction ou de pétrissage des sols et visant à les minimiser)
de l’accessibilité aux engins. Etant donné que les comportements techniques sont généralement
gouvernés par le second aspect de la question, c’est celui auquel nous nous intéresserons ici.
L’adoption, ces dernières années, de tracteurs 4x4 équipés de moteurs de plus de 120 chevaux, a
permis d’augmenter considérablement le nombre de jours mécaniquement disponibles (même si c’est
parfois au prix de la dégradation des sols avec des dégâts visibles sur les profils culturaux). L’accès
aux parcelles est conditionné d’une part par le type d’équipement agricole utilisé (puissance des
engins), d’autre part par l’état hydrique du sol. En effet, le seuil de traficabilité dépend des
caractéristiques du sol (RU, RFU, fonctionnement hydrique du sol) et des conditions climatiques
(pluviométrie, ETP).
2. Hypothèses
∗ On dispose des données climatiques fournies par les postes météorologiques du Réseau Rainette.
On considère que l’on peut affecter à chacune des zones de notre étude un des postes du réseau, choisi
de manière à ce que la zone rattachée soit incluse dans la zone d’influence du poste météo
(extrapolation des données climatiques).
∗ Les données caractéristiques des vertisols et des sols ferralitiques proviennent des travaux de Y-M
Cabidoche (station Antilles-Guyane, INRA APC).
∗ Le seuil de traficabilité est défini par rapport au niveau de remplissage de la réserve utile (RU) en
eau du sol (seuil de ressuyage et extraction pour arriver à un état traficable).
∗ Plusieurs approximations ont été faites pour écrire le bilan hydrique, qui portent en particulier sur
les données d’ETP journalières (mesurées et calculées) et les phénomènes d’extraction de l’eau par
évapotranspiration après épuisement de la réserve du sol facilement utilisable (RFU) par les plantes
(hypothèses sur le fonctionnement hydrique des sols).
∗ Les délais de ressuyage des sols après une pluie plus ou moins forte ont été estimés d’après les dires
d’experts du terrain.
3. Tests sur certaines hypothèses
Afin d’ajuster certains paramètres d’entrée du modèle de fonctionnement hydrique des sols, on réalise
des tests de sensibilité sur :
→ les % de la RU à vider pour que les parcelles soient praticables,
→ les valeurs de la RU et de la RFU des sols des zones d’étude,
→ le nombre de jours durant lesquels le terrain n’est pas praticable après une pluie de plus de 20 mm
(temps de rabattement),
→ les valeurs de l’intensité des précipitations qui nécessitent un temps de rabattement après l’arrêt de
la pluie.
24
Pour valider les résultats obtenus dans les différentes simulations, on les soumet à l’approbation des
techniciens ayant l’expérience du terrain et on les confronte aux documents de suivi du déroulement
réel des travaux (exemple des replantations) des années passées.
4. Persistance d’incertitudes
Les principales incertitudes portent sur le retour à la portance des sols après saturation.
Le temps de rabattement après l’arrêt d’une pluie selon son intensité et sa durée proviennent
d’estimations empiriques.
5. Démarche
5.1) Caractérisation des zones étudiées :
Zones
NGT
SCGT
NBT
SCBT
Stations
Godet
Gardel
Roujol/Duclos
Roujol/Duclos
Type de sol
Vertique
Vertique
Ferrallitique
Ferrallitique
RU
150 mm
150 mm
180 mm
180 mm
RFU
80 mm
80 mm
70 mm
70 mm
Contrainte
Linéaire
Linéaire
Linéaire
Linéaire
5.2) Limite de traficabilité :
Elle est estimée à 80% ou 90% de la RU, c’est-à-dire un peu en-dessous de la limite de liquidité des
sols.
5.3) Calcul du niveau de remplissage de la réserve utile :
Le bilan hydrique est initialisé lorsque la réserve utile (RU) du sol est remplie.
Pour des cannes de plus de 6 mois, le coefficient cultural est proche de 1, donc ETR = ETP.
Tant que la RFU n’est pas épuisée, on considère que l’intervention de la régulation stomatique est
négligeable, donc ETR/ETM=1.
En revanche, pour les humidités inférieures (RFU vidée, compartiment de la réserve difficilement
utilisable par la plante atteint), le rapport ETR/ETM diminue linéairement jusqu’à s’annuler au point
de flétrissement permanent. Donc ETR/ETM = Réserve sol/RDU.
5.4) Nombre de jours disponibles pour les travaux mécanisés :
Un jour j est considéré disponible à deux conditions :
-si la réserve du sol à cette date est inférieure à la limite de traficabilité (90% de la RU)
-sur vertisols, en saison dite sèche (période du 01/02 au 01/06 de chaque année), si les précipitations
enregistrées à cette date sont inférieures à 20 mm et si l’arrêt de la dernière pluie de plus de 50 mm
remonte à plus de 3 jours, de plus de 40 mm à plus de 2 jours,
-sur vertisols, en saison dite humide (période du 02/06 au 31/01 de chaque année), si les précipitations
enregistrées à cette date sont inférieures à 20 mm et si l’arrêt de la dernière pluie de plus de 50 mm
remonte à plus de 5 jours, de plus de 40 mm à plus de 3 jours, de plus de 30 mm à plus de 2 jours,
-sur sols ferrallitiques, si les précipitations enregistrées à cette date sont inférieures à 50 mm et si
l’arrêt de la dernière pluie de plus de 100 mm remonte à plus de 2 jours.
25
Conditions déterminant l’accès au champ
Vertisol
Réserve du sol < 135 mm
Saison sèche (du 01/02 au 01/06)
P(jour j) < 20 mm (P > 20 mm =
délai de 1 jour)
P(j-1) < 40 mm (P > 40 mm =
délai de 2 jours)
P(j-2) < 50 mm (P > 50 mm =
délai de 3 jours)
Saison humide (du 02/06 au 31/01)
P(jour j) < 20 mm (P > 20 mm =
délai de 1 jour)
P(j-1) < 30 mm (P > 30 mm = délai
de 2 jours)
P(j-2) < 40 mm
P(j-3) < 40 mm (P > 40 mm = délai
de 4 jours)
P(j-4) < 50 mm
P(j-5) < 50 mm (P > 50 mm = délai
de 6 jours)
Sol ferrallitique
Réserve du sol < 162 mm
P(jour j) < 50 mm (P > 50 mm =
délai de 1 jour)
P(j-1) < 100 mm (P > 100 mm =
délai de 2 jours)
NB : Les temps de rabattement après l’arrêt d’une pluie et les délais de ressuyage des sols, sur une
parcelle correctement drainée, nous ont été communiqués par des experts du terrain (prestataires de
services et planteurs).
6. Discussion
6.1) Discussion des hypothèses retenues sur les caractéristiques des sols :
Les tests de sensibilité sur RU et RFU valident les hypothèses retenues sur les caractéristiques des
sols pour les simulations du remplissage/vidage de la réserve en eau du sol.
- Tests de sensibilité sur RU : variations de la RU des vertisols de 150 à 170 mm, des sols
ferrallitiques de 170 à 200 mm, ont peu d’effet sur le nombre de jours disponibles (moins de 0,5% de
différence).
- Tests de sensibilité sur RFU : variations de la RFU des vertisols de 60 à 80 mm, des sols
ferrallitiques de 70 à 80 mm, ont un impact plus important que celui de la RU sur le nombre de jours
disponibles mais cet effet reste faible (moins de 3% de différence).
Ces variations sont considérées comme négligeables. On retiendra donc les données de RU et de RFU
les plus fréquemment citées en vertisols et en sols ferrallitiques, respectivement pour la RU : 150 mm
et 170 mm ; pour la RFU : 80 mm et 70 mm.
D’un seuil de 90% de la RU à un seuil de 80% de la RU, on note une diminution en moyenne de 8,5%
du nombre de jours d’accès aux champs pour la Grande-Terre (ce qui représente en moyenne 25 jours
d’accès en moins par an). Pour la Basse-Terre, on note une diminution en moyenne de 13% du
nombre de jours d’accès aux champs, ce qui représente en moyenne 30 jours d’accès en moins par an.
6.2) Discussion des hypothèses de ressuyage des sols et d’accessibilité au champ :
Différentes hypothèses ont été testées pour prendre en compte les jours de pluie pendant lesquels les
parcelles ne sont pas accessibles et les temps de ressuyage après l’arrêt de la pluie.
Sur vertisols, on a testé 3 combinaisons :
P>20 mm = 1 jour non disponible, P>30 mm = 2 jours non disponibles, P>40 mm = 4 jours non
disponibles, P>50 mm = 6 jours non disponibles
P>20 mm = 1 jour non disponible, P>40 mm = 2 jours, P>50 mm = 3 jours
Distinguer saison sèche (du 01/02 au 01/06) et saison humide (du 02/06 au 31/01) en appliquant
la première combinaison en saison sèche et la seconde en saison humide.
26
Sur sols ferrallitiques, on a testé 2 combinaisons :
P>30 mm = 1 jour non disponible, P>50 mm = 2 jours et P>100 mm = 3 jours
P>50 mm = 1 jour non disponible et P>100 mm = 2 jours.
6.3) Discussion du choix des stations climatiques de référence :
Aux vues du poids des données pluviométriques prises en compte dans le modèle, il est important de
réfléchir au choix des stations de référence. En particulier, le choix de prendre comme référence la
station de Duclos pour la spatialisation de la Basse-Terre ne semble pas adéquat. En effet, les
pluviométries enregistrées sur Duclos ne sont pas représentatives de celles enregistrées sur les zones
de culture de canne dans le Sud de la Basse-Terre. Pour pallier ce problème, on se réfère aux données
des stations de Duclos et de Neufchâteau et on recalcule les données journalières à l’aide du gradient
altitudinal, dans les zones cultivées en canne (principalement situées en plaine).
On obtient ainsi des résultats plus cohérents avec les observations de terrain. En plus de Roujol, on
s’intéresse donc aux données de Blachon (calcul à partir de Duclos) pour couvrir le Nord Basse-Terre,
et aux données de Capesterre (calcul à partir de Neufchâteau) pour représenter le Sud Basse-Terre.
7. Organigramme du modèle
L’organigramme représente le modèle de simulation du bilan hydrique et du temps de ressuyage des
sols qui permet de calculer des jours de travaux (cf. page suivante).
27
ORGANIGRAMME DU MODELE
Pour VERTISOLS
Entrée des dates d’ouverture et de clôture du bilan
Entrée des données climatiques journalières = P ; ETP
Initialisation des paramètres et variables = RU ; RFU ; seuil de traficabilité en % RU
MODULE BILAN HYDRIQUE
j=1 lorsque ∑ P ≥ RU (initialisation du bilan lorsque la réserve du sol est remplie)
Pour j=1, Rj = RU
Rj+1 = Rj + Pj+1 – ETPj+1
Rj+1 ≥ RU -> oui -> Rj+1 = RU
-> non -> Rj+1 ≥ RU-RFU -> oui -> Rj+1 = Rj + Pj+1 – ETPj+1
-> non -> Rj+1 = Rj + Pj+1 – ETPj+1*( Rj + Pj+1 – ETPj+1)/(RU-RFU)
∀ j, Rj ≤ 90% RU -> oui -> A(BH)j = 1
-> non -> A(BH)j = 0
MODULE TEMPS DE RESSUYAGE
Saison sèche : ∀ j ∈ [1 ;122] ∪ [367 ;487] ∪ [732 ;852] ∪ [1097 ;1217] ∪ [1462 ;1583] ∪ [1828 ;1948] ∪ [2193 ;2313]
Pj ≥ 20 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-1 ≥ 40 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-2 ≥ 50 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> A(R)j = 1
Saison humide : ∀ j ∈ [123 ;366] ∪ [488 ;731] ∪ [853 ;1096] ∪ [1218 ;1461] ∪ [1584 ;1827] ∪ [1949 ;2192] ∪ [2314 ;2557]
∀ j, Pj ≥ 20 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-1 ≥ 30 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-2 ≥ 40 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-3 ≥ 40 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-4 ≥ 50 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> Pj-5 ≥ 50 -> oui -> A(R)j = 0
-> non -> A(R)j = 1
SORTIE :
JOURS DISPONIBLES
∀ j, A(BH)j < A(R)j
-> oui -> Aj = A(BH)j
-> non -> Aj = A(R)j
Jour disponible si Aj = 1
Jour non disponible si Aj = 0
28
8. Analyse des résultats
Les nombres de jours disponibles des années 2000 à 2007 sont détaillés par station dans le tableau cidessous.
GARDEL
GODET
ROUJOL
BLACHON
CAPESTERRE
DUCLOS
2000
2001
335
344
328
336
294
237
221
192
_
284
279
176
2002
2003
341
262
354
325
289
259
245 _
_
151 148
112 _
2004
2005
2006
299
288
287
324
310
244
169
235
179
261
280
158
125
156
124
54
54
Total
2150
2237
1530
1060
1244
837
Moyenne
307
320
255
212
178
140
Les nombres de jours disponibles des années 2000 à 2007 sont détaillés par zone dans le tableau cidessous (après choix des stations).
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
Sud Centre GT
Nord GT
Nord BT
Sud BT
335
344
284
279
328
336
294
221
341
354
289
151
262
325
259
148
299
288
287
54
324
310
244
235
261
280
158
156
Moyenne GT*
Moyenne BT*
340
282
332
258
348
220
294
203
294
171
317
240
271
157
Total
2150
2237
1814
1244
Moyenne
307
320
259
178
*Les données nommées « Moyenne GT » et « Moyenne BT » correspondent aux moyennes calculées sur
vertisols et sur sols ferrallitiques.
Les périodes d’accessibilité et de non accessibilité aux parcelles pour chaque zone peuvent être
présentées sur graphiques. On donne un exemple de sorties obtenues avec le graphique de
l’accessibilité aux parcelles du 01/01/2004 au 31/12/2006 sur la zone du Sud et Centre Grande-Terre
(cf. graphique).
De plus, on peut présenter les résultats d’accessibilité aux parcelles avec des graphiques du cumul des
jours accessibles par zone.
29
seuil traficabilité 90% RU
seuil traficabilité 80% RU
01/12/2006
01/11/2006
01/10/2006
01/09/2006
01/08/2006
01/07/2006
01/06/2006
01/05/2006
01/04/2006
01/03/2006
01/02/2006
01/01/2006
01/12/2005
01/11/2005
01/10/2005
01/09/2005
01/08/2005
01/07/2005
01/06/2005
01/05/2005
01/04/2005
01/03/2005
01/02/2005
01/01/2005
01/12/2004
01/11/2004
01/10/2004
01/09/2004
01/08/2004
01/07/2004
01/06/2004
01/05/2004
01/04/2004
01/03/2004
01/02/2004
01/01/2004
Réserve en eau du sol (mm)
Accessibilité aux parcelles du 01/01/2004 au 31/12/2006 - station Gardel
160.00
140.00
120.00
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
jours accessibilité
30
Annexe 3
Modèle logistique d’approvisionnement des unités de
production d’éthanol
On cherche à caractériser les schémas de déroulement de la campagne éthanolière techniquement
réalisables et évaluer des scénarios d’organisation des approvisionnements des unités en canne pour la
production d’éthanol.
De nombreux facteurs sont à prendre en compte pour simuler l’approvisionnement des unités et il est
nécessaire d’assurer l’adéquation des contraintes industrielles (capacité de production, disponibilité
des transformateurs, zone d’intervention en fonction du bassin de collecte et du rayon d’action) et des
contraintes agricoles (accessibilité aux parcelles, quantité de cannes par zones, disponibilité des
prestataires de récolte).
Le modèle intègre ces différentes contraintes et permet de calculer la quantité de cannes traitées par
chaque unité ainsi que la quantité de cannes restant éventuellement sur chaque zone en fin de
campagne éthanolière, au cas où elles n’aient pas pu être récoltées.
1. Structure et fonctionnement du modèle
Entrées :
Paramètres
et variables
agricoles
Zones de
récolte de
cannes
pour
l’éthanol
Unités
pouvant
participer à
la campagne
éthanolière
Entrées :
Paramètres
et variables
industriels
Compatibilité entre les
contraintes agricoles et
industrielles
Règles de priorité portant
sur les zones à récolter ou
l’intervention des unités
Sorties :
• Dates et durée de récolte
• Quantités récoltées par unité
• Quantités restantes par zone
31
2. Définitions des paramètres et variables
Pas de temps journalier : on note j le numéro du jour, j allant de 1 à 2557 avec j=1 le 1er février 2000
et j=2557 le 31 janvier 2007.
Bornes de simulation pour chaque année : 1er février de l’année considérée au 31 janvier de l’année
suivante (calage sur les dates théoriques de la campagne sucrière) : on note y le numéro de la
campagne, y allant de 1 à 6 avec y=0 pour l’année 2000, y=1 pour l’année 2001,… et y=6 pour l’année
2006. On considère qu’une « année » débute au 1er février et s’achève au 31 janvier de l’année
suivante, ceci pour se caler sur la campagne sucrière qui peut commencer dès le mois de février.
On note z l’indice permettant d’identifier chaque zone de la sole cannière sur laquelle il peut y avoir
des cannes à récolter pour la production d’éthanol, z allant de 1 à 4, avec z=1 pour NGT, z=2 pour
SCGT, z=3 pour NBT et z=4 pour SBT.
On note x l’indice permettant d’identifier chaque unité de transformation qui est susceptible de
participer à la transformation des cannes reportées en éthanol, x allant de 1 à 7, avec x=1 pour
Bologne, x=2 pour Damoiseau, x=3 pour Longueteau, x=4 pour Montebello, x=5 pour Reimonenq,
x=6 pour Séverin et x=7 pour Gardel.
Constante (scénario d’appoint) = la campagne éthanolière a lieu après la campagne sucrière dont le
déroulement et celui de la récolte découlent des conditions climatiques et organisationnelles et
conditionnent les quantités de cannes reportées.
Constante (scénario de reconversion) = les surfaces en canne à récolter et la localisation de ces
surfaces sont connues puisqu’elles correspondent à l’ensemble des surfaces mécanisables de la zone de
risque de forte contamination des terres à la chlordécone. Le bassin d’approvisionnement en cannes
pour l’éthanol est donc bien délimité.
3. Variables d’entrée
QC = quantité de cannes disponible (destinée à la production d’éthanol) pour la campagne y et par
zone z
⇒ Scénario d’appoint = quantité de cannes laissées sur pied en fin de campagne fonction du
déroulement de la campagne et de la récolte, principalement conditionné par le climat et les
problèmes d’organisation ;
⇒ Scénario de reconversion = production cannière du bassin fonction des rendements
agronomiques espérés et de leur amélioration potentielle selon l’adaptation des itinéraires techniques
et de l’organisation de la production aux particularités des conditions de terrain.
A = accessibilité au champ dans la zone z le jour j (fonction des conditions climatiques et des
caractéristiques du sol). A =1 si la zone z est accessible le jour j, sinon A =0.
En fonction du type de matériel utilisé pour la coupe, de la zone et des conditions de récolte, il faudra
déduire de la période d’accessibilité mécanique au champ la quantité quotidienne de cannes qui
pourra être sortie des parcelles et livrée aux unités de transformation sollicitée.
D = disponibilité de chaque unité x le jour j (fonction du calendrier des campagnes sucrière et
rhumières et des périodes d’entretien des usines). D =1 si l’unité x est disponible le jour j, sinon D =0.
V2 = VRAI si la zone z est incluse dans la zone d’intervention de l’unité x, fonction de la distance
entre le potentiel bassin d’approvisionnement en cannes pour l’éthanol et l’unité de transformation
éventuellement mobilisée, sinon V2 = FAUX.
32
V3 = capacité de broyage de chaque unité x (fonction des caractéristiques techniques de l’usine sachant
que la capacité est modulable entre une capacité minimum et un maximum).
Mx = durée minimum de mobilisation de l’unité x à partir de laquelle l’unité accepte de se remettre en
marche (de quoi est fonction la remise en marche d’une unité en dehors d’un éventuel surcoût ? à
relier aux moyens utilisés pour démarrer l’activité de production ?).
Tableau récapitulatif des principaux éléments de description des variables :
Variable
QC
Dimension
tonnes de cannes
A
D
V2
V3
Mx
booléen
booléen
booléen
t de cannes par jour
nombre de jours
Fourchette de variation
0 à 50 000 t (Piste 1)
240 000 à 360 000 t (Piste 2)
0 ou 1
0 ou 1
Vrai ou Faux
15 t/j à 5 500 t/j
1 à 5 jours
Type de variable
continue
discrète
discrète
discrète
discrète
continue
La coexistence des différentes unités qui sont en mesure de transformer des cannes en même temps,
implique d’établir des règles de priorité entre les unités candidates au broyage des cannes pour
l’éthanol pour définir un ordre d’intervention des unités.
Les priorités peuvent être établies dans l’objectif soit :
-de minimiser la durée de la campagne de production d’éthanol par exemple en multipliant les sites de
production ou en privilégiant les unités à grosse capacité par rapport aux petites,
-de minimiser la distance totale parcourue,
-d’optimiser la rentabilité générale,
-de faire fonctionner une unité plus longtemps pour que ce soit rentable pour l’industriel,
-de répartir les cannes de manière équivalente entre unités,
-…
En fonction du paramétrage du scénario et des règles de priorité établies entre transformateurs, on
obtient les différents schémas techniques à évaluer pour transformer la ressource en canne disponible
en éthanol. En effet, il reste à soumettre chacun des schémas de transformation envisagés aux
exigences des transformateurs concernés, c’est-à-dire à calculer la rentabilité économique du projet
pour les transformateurs visés.
33
Annexe 4
Calcul de la rentabilité du projet pour les transformateurs
1. Evaluation économique de projet pour les distilleries agricoles
1.1) Définition du projet
Le projet consiste à utiliser la distillerie pendant les périodes où l’appareil de production est
disponible, c’est-à-dire en dehors de la campagne rhumière et de la période d’entretien. La distillerie
pourrait alors fonctionner pour produire de l’alcool destiné à la filière éthanol.
Le projet consiste à produire de l’alcool destiné à la production d’éthanol, pendant une partie de
l’année (durée de mobilisation plus ou moins longue en fonction des quantités de canne disponibles).
1.2) A quoi correspond l’évaluation économique du projet ?
On cherche à calculer le prix d’achat minimum de l’alcool sortie usine destiné à la production
d’éthanol, rentabilisant le projet pour le distillateur, pour un prix d’achat de la canne donné.
Pour cela, on établit le différentiel de rentabilité du distillateur dans la situation sans projet (c’est-àdire dans la situation actuelle de production de rhum) et dans la situation avec projet (c’est-à-dire dans
le cas d’une production complémentaire d’alcool pour l’éthanol). La distillerie fonctionne donc en
coût marginal pour ce qui concerne la production d’éthanol.
1.3) Comment procéder ?
On calcule le coût réel de production sans projet. On définit le coût réel de production sans projet
comme la somme, d’une part, du coût de la production de rhum vrac sortie colonne, relatif seulement
au fonctionnement de la distillerie, sans tenir compte des coûts de commercialisation (mise en
bouteille, transport, publicité) ou d’administration (secrétariat, gestion, consommables…), et d’autre
part, du coût de l’entretien.
On calcule le coût réel de production avec projet, qui comprend en plus du coût réel de production de
rhum, le coût réel de production d’alcool et le coût de l’entretien réévalué.
Il faut bien distinguer les frais fixes annuels (indépendants de la durée de la campagne) et les frais
proportionnels à la durée de marche de la distillerie. Les frais fixes sont théoriquement déjà couverts
par l’activité préexistante de ces unités industrielles. Comme on s’intéresse au différentiel de
rentabilité, les frais fixes s’annulent dans le calcul.
En ce qui concerne le poste des amortissements, on tient compte de l’amortissement réel de l'appareil
de production (investissement réalisé par poste dans le matériel divisé par la durée de vie des
machines), afin d’estimer l'usure engendrée par un fonctionnement supplémentaire.
On essaie de préciser les tâches accomplies par les salariés permanents de la distillerie hors campagne,
afin d’estimer les coûts supplémentaires de mobilisation de main d'œuvre induits par une durée de
fonctionnement supplémentaire de la distillerie.
Les éléments nécessaires pour effectuer les calculs de l’évaluation économique de projet pour les
distilleries agricoles sont détaillés dans le tableau 15 (cf. chapitre Collecte de données, partie
Evaluation économique).
34
1.4) Comment atteindre le seuil de rentabilité de la distillerie dans la situation
avec projet ?
On calcule le prix d’achat au distillateur du litre d’alcool produit pour la fabrication d’éthanol, pour
que la rentabilité du projet soit nulle (seuil de rentabilité).
D’une part, pour atteindre le seuil de rentabilité de la distillerie, on peut faire varier le prix d’achat de
la canne destinée à la production d’éthanol dans une gamme de prix qui irait du prix actuel de la tonne
de canne payé en distillerie, à un prix inférieur, par exemple allant de 95% à 50% du prix actuel (à
terme, l’objectif est d’ajuster le prix d’achat de la canne-éthanol sur les coûts de production du
planteur). On calcule la variation du coût de revient consécutive.
D’autre part, on peut faire varier le prix d’achat de l’alcool produit par le distillateur dans une gamme
de prix qui irait d’un prix indexé à celui de l’éthanol à la pompe (fixé à l’équivalent PCI du prix actuel
de l’essence) à un prix supérieur, à estimer selon l’effort fiscal consenti par la Région et l’évolution du
cours du pétrole.
On rapporte la rémunération de l’alcool à son coût de production pour évaluer la rentabilité de ce
débouché pour le distillateur.
NB : On peut choisir de travailler sur des coûts incluant ou non les subventions agricoles, mais les
subventions touchées par les industriels sont forcément inclues car elles n’apparaissent pas dans les
bilans de fonctionnement (aides structurelles venant équilibrer leurs comptes).
2. Evaluation économique de projet pour Gardel
2.1) Qu’est-ce que le projet ?
Dans le cas de Gardel, on distingue plusieurs projets en fonction du procédé de transformation
considéré dont nous avons détaillé les diverses variantes pouvant être mises en œuvre :
- Le projet C consiste à produire du sirop avec les éventuels surplus de canne, une fois atteint le
contingent de sucre produit avec le procédé actuel de fabrication du sucre (3 masses cuites). Dans le
cas où la production de rhum industriel n’ait pas consommé la totalité des mélasses issues du procédé
d’extraction du sucre, les quantités de mélasse résiduelles viennent s’ajouter au sirop pour alimenter la
filière éthanol. Le sirop et les excédents de mélasse sont transformé à la SIS en éthanol.
- Le projet B consiste à s’arrêter au 2ème jet d’extraction dans le procédé de fabrication de sucre et
d’utiliser les égouts B résiduels (après prélèvement de la quantité d’égout nécessaire à la réalisation du
quota de rhum industriel) pour la production d’éthanol. Les éventuels surplus de canne, une fois atteint
le contingent de sucre produit avec le procédé à 2 masses cuites, sont transformées en sirop qui vient
s’ajouter à l’égout B pour alimenter la filière éthanol.
- Le projet A consiste à s’arrêter au 1er jet d’extraction dans le procédé de fabrication du sucre et à
valoriser les surplus d’égout A en éthanol (après prélèvement de la quantité d’égout nécessaire à la
réalisation du quota de rhum industriel). Les éventuels surplus de canne, une fois atteint le contingent
de sucre produit avec le procédé à 1 masse cuite, sont transformées en sirop qui vient s’ajouter à
l’égout A pour alimenter la filière éthanol.
NB : Dans le cas de la valorisation de cannes reportées, la campagne sucrière étant finie, les quantités
de canne destinées à l’éthanol ne peuvent être transformés qu’en sirop par Gardel (projet C). Dans le
cas de la production d’éthanol à partir de cannes cultivées sur sols contaminées, toutes les étapes de la
production d’éthanol devant être parfaitement séparées de celles du sucre, il n’est pas question
d’extraire du sucre de ces cannes. Gardel ne peut là encore transformer ces cannes qu’en sirop pour
l’éthanol (projet C).
35
On cherche à calculer le prix d’achat minimum du sirop ou des égouts riches destinés à la production
d’éthanol, permettant de rentabiliser le projet pour Gardel, pour un prix payé à la tonne de canne
donné. Dans ce but, on établit le différentiel de rentabilité de la sucrerie en comparant la situation sans
projet (situation actuelle de la production de sucre et de mélasse) et la situation avec projet (production
marginale ou complémentaire de sirop pour la transformation en éthanol, ou production modifiée de
sucre et valorisation des égouts riches).
On calcule le coût réel de la production sans projet. On définit le coût réel de production sans projet
comme la somme, d’une part, du coût de production de sucre vrac (et de la mélasse) sans tenir compte
des coûts de commercialisation ou d’administration (secrétariat, gestion, consommables…) et d’autre
part, du coût de l’entretien.
On calcule le coût réel de production avec projet, qui comprend en plus du coût réel de production de
sucre, le coût réel de production de sirop pendant un nombre donné de semaines ou de mois et le coût
de l’entretien réévalué. Afin de dégager du temps, l’entretien peut être organisé de telle sorte que
certains postes de l’usine peuvent fonctionner pendant que l’entretien avance par ailleurs.
Les éléments de calcul à renseigner sont détaillés dans le tableau 13 (cf. chapitre Collecte de données,
partie Evaluation économique).
NB : Dans le scénario de valorisation des cannes reportées, il serait intéressant de comparer différentes
modalités de fonctionnement de l’usine pour la production de sirop. En effet, on peut se demander s’il
vaut mieux, du point de vue économique, favoriser une marche continue de l’usine qui impliquerait
d’adopter une cadence de broyage réduite (dans la limite du dimensionnement de l’usine), ou une
marche à pleine cadence de l’usine avec des interruptions (éventuelles difficultés d'approvisionnement
et risques portant sur la régularité d'approvisionnement en canne). De même, on peut s’interroger sur
l’intérêt économique de ne faire fonctionner qu’un nombre limité de moulins plutôt que la batterie
complète (diminution du nombre de moulins afin de limiter le coût du broyage mais répercussions sur
les performances d’extraction et le reste du procédé).
Cette évaluation n’a pas pus aboutir car les éléments de calculs nécessaires pour comparer les coûts et
bénéfices de ces différentes modalités de fonctionnement n’ont pas été renseignés.
2.4) Seuil de rentabilité dans la situation avec projet et ajustement des prix
On calcule le prix d’achat minimum à Gardel de la tonne de sirop ou d’égout riche produit pour la
transformation en éthanol, pour que la rentabilité du projet soit nulle (seuil de rentabilité).
Pour atteindre le seuil de rentabilité de Gardel, soit on ajuste le prix de la matière première mobilisée
(prix d’achat de la canne), soit le prix de vente du produit intermédiaire fabriqué (prix de vente du
sirop ou des égouts riches). In fine, ces ajustements de prix aux différents niveaux de la chaîne de
production permettront de calibrer les rémunérations des acteurs intervenants dans la production
d’éthanol. O détermine ainsi le niveau d’intervention nécessaire pour équilibrer financièrement le
système et les mesures de soutien à mettre en place par la Région ou par l’Etat.
36
3. Evaluation économique de projet pour la SIS
3.1) Qu’est-ce que le projet ?
Pour la SIS, le projet consiste soit à utiliser la distillerie comme unité de rectification-déshydratation
d’alcool ayant un titre inférieur à 90° (participation des distilleries agricoles à la production d’éthanol),
soit à mettre à profit l’ensemble de la distillerie pour produire de l’éthanol à partir de sirop, de mélasse
d’égout B ou d’égout A (participation de Gardel à la production d’éthanol). L’outil industriel de la SIS
ne peut être sollicité qu’en dehors de la campagne de production de rhum industriel et des périodes
d’entretien.
On cherche à évaluer le prix de vente de l’éthanol à incorporer à l’essence, rentabilisant le projet pour
la SIS, le prix d’achat de chaque type de matière première potentielle destinée à la production
d’éthanol étant fixé (seuil de rentabilité du 1er transformateur).
Pour cela on établit le différentiel de rentabilité pour la SIS, dans la situation sans projet (situation
actuelle de la production de rhum industriel) et dans la situation avec projet (production marginale ou
complémentaire d’éthanol pour son incorporation à l’essence).
On se base sur les estimations de coûts données dans l’étude de faisabilité d’une production d’éthanolcarburant (Delta AIC, 2007) pour indiquer le coût de fonctionnement actuel de la distillerie (situation
sans projet).
On calcule le coût de fonctionnement avec projet de la SIS, dans le cas d’une production marginale
d’éthanol déshydraté nécessitant soit le fonctionnement supplémentaire de l’ensemble des installations
de la distillerie (éthanol à partir de sirop ou d’égout de sucrerie), soit le fonctionnement
supplémentaire de la colonne à rectifier (éthanol à partir d’alcool des distilleries agricoles).
Les éléments de calcul à renseigner sont détaillés dans le tableau 14 (chapitre Collecte de données,
partie Evaluation économique).
4. Le calculateur économique, un outil de simulation
En mettant à la suite les calculs présentés par acteur, c’est-à-dire en créant des liaisons entre tous les
fichiers de calcul des coûts de revient par acteur, on obtient en sortie le coût de revient de l’éthanol
pour chacun des projets. On peut ensuite modifier des variables d’entrée de type économique (prix de
la matière première, prix avec ou hors marge, contingent de sucre, cours sur les marchés mondiaux du
sucre ou du pétrole…) et technique (offre en canne, capacité de broyage, rendements en alcool…). Ces
simulations permettent de suivre l’intérêt de mettre en œuvre le projet en fonction de l’évolution du
contexte.
37
Annexe 5
Scénario d’appoint : 70 000 t de canne reportées - Simulations du déroulement technique de la
campagne éthanolière selon les conditions climatiques
Année sèche (données climatiques 2000)
350
200
180
300
160
140
nombre de jours
nombre de jours
250
200
150
120
100
80
60
100
40
50
20
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
200
250
300
350
400
numéro jour
40000
70000
35000
60000
quantité de cannes traitées (tonnes)
quantité de canne à traiter (tonnes)
numéro jour
30000
25000
20000
15000
10000
50000
40000
30000
20000
10000
5000
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
numéro jour
200
250
300
350
400
250
300
350
400
250
300
350
400
numéro jour
Année pluvieuse (données climatiques 2005)
350
200
180
300
160
140
nombre de jours
nombre de jours
250
200
150
120
100
80
60
100
40
50
20
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
numéro jour
200
numéro jour
40000
70000
35000
60000
Légende :
Bologne
Damoiseau
Montebello
Longueteau
Reimonenq
Séverin
Gardel
n° jour = 0 au 01/02
30000
25000
20000
15000
10000
50000
40000
30000
20000
10000
5000
0
0
0
50
100
150
200
numéro jour
250
300
350
400
0
50
100
150
200
numéro jour
38
Annexe 6
Scénario de reconversion : simulations du déroulement technique de la campagne éthanolière
selon l’offre en canne et les conditions climatiques
Offre en canne 200 000 t :
350
300
300
250
Légende :
Bologne
Damoiseau
Montebello
Longueteau
Reimonenq
Séverin
Gardel
n° jour = 0 au 01/02
nombre de jours
nombre de jours
250
200
150
200
150
100
100
50
50
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
200
250
300
350
400
250
300
350
400
numéro jour
200000
200000
180000
180000
numéro jour
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
numéro jour
200
numéro jour
Année pluvieuse
(données
Cumul des
jours d'accessibilitéclimatiques
dans les différentes zones 2002)
Cumul des jours de disponibilité pour les différentes unités de production
400
300
350
250
nombre de jours
nombre de jours
300
250
200
150
200
150
100
100
50
50
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
200
250
300
350
400
250
300
350
400
numéro jour
200000
200000
180000
180000
numéro jour
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0
0
50
100
150
200
numéro jour
250
300
350
400
0
50
100
150
200
numéro jour
39
Offre en canne : 350 000 t
350
300
300
250
nombre de jours
nombre de jours
250
200
150
200
150
100
100
50
50
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
200
250
300
350
400
250
300
350
400
numéro jour
350000
350000
300000
300000
numéro jour
250000
200000
150000
100000
50000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
numéro jour
200
numéro jour
Année pluvieuse
(données
climatiques
2002)
Cumul des jours
d'accessibilité dans
les différentes zones
Cumul des jours de disponibilité pour les différentes unités de production
400
300
350
250
nombre de jours
nombre de jours
300
250
200
150
200
150
100
100
50
50
0
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0
50
100
150
numéro jour
350000
250
300
350
400
250
300
350
400
250000
300000
200
numéro jour
250000
200000
150000
100000
200000
150000
100000
50000
50000
0
0
0
50
100
150
200
numéro jour
250
300
350
400
0
50
100
150
200
numéro jour
40
Annexe 7
BILAN de PRODUCTION
Offre en canne maximum
Contingent de sucre maximum
1 166 735 t
100 000 t
Quantité de sucre produit (en t) dans la situation SANS, AVEC A, AVEC B et AVEC C
SANS
AVEC A
AVEC B
AVEC C
116 674
72 338
99 173
100 000
Quantité de sucre hors contingent (en t) et quantité de mélasse (en t) à exporter
Sucre hors contingent
Mélasse supplémentaire
16 674
5 002
Quantité de substrat pour l'éthanol (en t) produit par Gardel selon le procédé
Egout A (AVEC A)
Sirop (AVEC A)
Egout B (AVEC B)
Sirop (AVEC B)
Mélasse (surplus AVEC C)
Sirop (AVEC C)
41 018
0
31 014
0
14 500
36 682
Quantité totale d'éthanol produit, hors production de rhum
Ethanol (HAP) issu égout A
Ethanol (HAP) issu sirop
Total éthanol (HAP)
Ethanol (HAP) issu égout B
Ethanol (HAP) issu mélasse
Rendements actuels
Rendements améliorés
98 477
157 563
0
0
98 477
157 563
82 369
131 791
0
0
82 369
131 791
38 897
62 235
83 144
133 031
122 041
195 266
Quantité de carburant E85 mis sur le marché (en m3) et d'essence substituée (en m3)
E85 produit AVEC A
Essence substituée Avec A
Rendements actuels
11 586
18 537
9 268
14 830
taux de recouvrement de la consommation d'essence
6.32%
10.11%
E85 produit AVEC B
Essence substituée Avec B
9 691
7 752
15 505
12 404
E85 produit AVEC C
Essence substituée Avec C
5.29%
8.46%
14 358
11 486
22 972
18 378
7.83%
12.53%
41
Annexe 8
BILAN de PRODUCTION
Contingent de sucre intermédiaire
1 166 735 t
75 000 t
SANS
AVEC A
AVEC B
AVEC C
116 674
72 338
75 000
75 000
41 674
12 502
Egout A (AVEC A)
Sirop (AVEC A)
Egout B (AVEC B)
Sirop (AVEC B)
Sirop (AVEC C)
41 018
0
19 639
62 564
7 000
91 682
Rendements actuels
98 477
157 563
0
0
98 477
157 563
52 158
83 453
141 810
226 896
193 969
310 350
18 778
30 045
207 809
332 495
226 588
362 540
E85 produit AVEC A
E85 produit AVEC B
E85 produit AVEC C
Rendements actuels
11 586
18 537
9 268
14 830
6.32%
10.11%
22 820
18 256
36 512
29 209
12.45%
19.92%
26 657
21 326
42 652
34 121
14.54%
23.26%
42
Annexe 9
BILAN de PRODUCTION
Contingent de sucre minimum
1 166 735 t
50 000 t
SANS
AVEC A
AVEC B
AVEC C
116 674
50 000
50 000
50 000
66 674
20 002
Egout A (AVEC A)
Sirop (AVEC A)
Egout B (AVEC B)
Sirop (AVEC B)
Sirop (AVEC C)
23 004
79 262
7 874
127 270
-500
146 682
Rendements actuels
55 229
88 366
179 659
287 455
234 888
375 821
20 913
33 460
288 475
461 560
309 388
495 021
0
0
332 475
531 959
331 134
529 814
E85 produit AVEC A
E85 produit AVEC B
E85 produit AVEC C
Rendements actuels
27 634
44 214
22 107
35 371
15.07%
24.12%
36 399
29 119
58 238
46 590
19.85%
31.77%
38 957
31 166
62 331
49 865
21.25%
34.00%
43
Annexe 10
BILAN ECONOMIQUE
1 166 735 t
100 000 t
Hypothèses de calcul :
10% marges
80 $/bl pétrole
200 €/t sucre
Coût du transport agricole (parcelle à Gardel)
Distance parcourue (en km) pour l'approvisionnement en canne
Parcelle-usine
1 954 650
Parcelle-centre transfert
616 689
Centre transfert-usine
2 312 582
Coût du transport agricole (en €) pour les planteurs et pour Gardel
Part des planteurs
3 857 008.44
Part de Gardel
3 468 873.36
Total
7 325 881.79
Coût du transport industriel (Gardel à la SIS)
Distance parcourue (en km) pour approvisionner la SIS en matière
première pour l'éthanol selon le type de substrat
AVEC A (égout A+sirop)
164 073
AVEC B (égout B+sirop)
124 057
AVEC C (mélasse+sirop)
204 728
Coût du transport industriel (en €) pour Gardel
246 110.24
186 085.19
307 092.28
Estimation du coût du transport supporté par Gardel pour la production d'éthanol (en €/HAP)
Rendements actuels
Coût pour le sucre / AVEC A (€)
2 580 841.78
2 580 841.78
Coût alloué à l'éthanol AVEC A (€)
1 134 141.82
1 134 141.82
Coût alloué à l'éthanol AVEC A (€/HAP)
11.52
7.20
Coût pour le sucre / AVEC B (€)
3 538 250.83
3 538 250.83
Coût alloué à l'éthanol AVEC B (€)
116 707.72
116 707.72
Coût alloué à l'éthanol AVEC B (€/HAP)
1.42
0.89
Coût pour le sucre / AVEC C (€)
3 567 773.63
3 567 773.63
Coût alloué à l'éthanol AVEC C (€)
208 192.01
208 192.01
Coût alloué à l'éthanol AVEC C (€/HAP)
1.71
1.07
Marge brute touchée par les planteurs (prix actuel payé à la t de cannes)
Marge brute en €/ha/an (pondérée du type de récolte)
Différentiel de marges brutes
NGT
2 223.25
232.06
SCGT
2 284.93
204.41
NBT
1 836.02
312.09
SBT
2 778.88
361.36
Marge brute en €/ha/an (récolte mécanique)
NGT
2 243.11
251.92
SCGT
2 456.72
376.19
NBT
2 071.94
548.00
SBT
2 778.88
361.36
44
Différentiel de marges brutes (en €/ha/an) avec les mesures d'économie de coûts de production
Marges brutes pondérées Marges en récolte mécanique
NGT
430.06
449.92
SCGT
402.41
574.19
NBT
510.09
746.00
SBT
559.36
559.36
Coût de revient de la production par Gardel de sucre hors quota (en €/t) et de substrat pour l'éthanol
(en €/t et en €/HAP)
Coûts de revient hors marge
Sucre hors quota (SANS / A)
370.63
Egout A+sirop (AVEC A)
355.21
Sucre hors quota (SANS / B)
403.68
Egout B+sirop (AVEC B)
176.62
Sucre hors quota (SANS / C)
406.39
Mélasse+sirop (AVEC C)
106.34
Coûts de revient avec marges
407.69
390.73
444.05
194.29
447.03
116.97
Coût de revient de la transformation effectuée à la SIS pour finaliser la production d'éthanol (€/HAP)
Rendements actuels
166.80
107.24
88.42
58.26
62.81
42.25
Rendements actuels
199.75
128.14
104.99
68.91
73.99
49.54
Coût de revient du carburant E85 à la pompe (en €/hl)
Ethanol totalement détaxé
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
165.83
E85 (AVEC B)
99.21
E85 (AVEC C)
77.44
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
212.22
E85 (AVEC B)
131.67
E85 (AVEC C)
105.32
115.20
73.57
59.96
151.34
101.00
84.53
Impact économique pour la Région et mesures de soutien pour l'équilibre de la filière
Effort sur la TSC (€/an)
E85 (AVEC A)
E85 (AVEC B)
E85 (AVEC C)
Rendements actuels
4 274 371.74
3 575 222.12
5 297 166.13
6 838 994.79
5 720 355.39
8 475 465.81
Déséquilibre économique de la filière : E85 au prix objectif 1 (prix ESP-équivalent énergétique)
E85 en coûts de revient hors marge
Rendements actuels
AVEC A en €/hl E85
75.99
25.37
AVEC B en €/hl E85
9.37
-16.27
AVEC C en €/hl E85
-12.40
-29.88
45
E85 en coûts de revient avec marges
Rendements actuels
122.38
41.83
15.49
61.51
11.16
-5.30
Déséquilibre économique de la filière : E85 au prix objectif 2 (95% prix ESP-équivalent énergétique)
Rendements actuels
82.33
31.71
15.71
-9.93
-6.06
-23.54
Rendements actuels
128.72
67.84
48.17
17.50
21.82
1.03
Comparaison du déséquilibre économique des filières dans les situations AVEC projet et SANS projet
Différentiel de coûts hors marge (€/an)
SANS - AVEC A / obj 1
SANS - AVEC B / obj 1
SANS - AVEC C / obj 1
Différentiel de coûts avec marges (€/an)
Rendements actuels
-6 359 488.56
2 087 507.77
4 821 405.91
Rendements actuels
-11 115 877.79
-384 723.70
1 495 319.39
-2 257 899.65
5 518 208.76
9 904 444.81
-8 338 870.22
1 938 054.83
4 936 824.09
Rendements actuels
-7 093 601.34
1 473 472.20
3 911 630.72
Rendements actuels
-11 849 990.57
-998 759.26
585 544.19
-3 432 480.11
4 535 751.86
8 448 804.50
-9 513 450.68
955 597.92
3 481 183.78
Montant des subventions supplémentaires pour la production cannière, relatives à la production
d'éthanol
Aide économique
Montant de l'aide SANS (€)
3 969 971.46
Montant de l'aide AVEC A (€)
0.00
Montant de l'aide AVEC B (€)
0.00
Montant de l'aide AVEC C (€)
3 969 971.46
Montant de l'aide Situation référence (€)
23 810 000.00
Coût de revient de Gardel : canne-éthanol sans aide économique
608.73
355.21
641.78
176.62
644.49
183.90
669.60
390.73
705.96
194.29
46
708.94
202.29
Coût de revient SIS : canne-éthanol sans aide économique
Rendements actuels
166.80
88.42
95.34
Rendements actuels
199.75
104.99
113.35
Coût E85 à la pompe : canne-éthanol sans aide économique
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
165.83
E85 (AVEC B)
99.21
E85 (AVEC C)
105.09
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
212.22
E85 (AVEC B)
131.67
E85 (AVEC C)
138.78
107.24
58.26
62.58
128.14
68.91
74.14
115.20
73.57
77.24
151.34
101.00
105.44
Répercussion d'un éventuel gain (relatif au déséquilibre négatif de la filière éthanol) sur le montant de
l'aide complémentaire aux cannes pour l'éthanol
E85 au prix objectif 1
Rendements actuels
0.00
0.00
2 189 721.99
Rendements actuels
0.00
0.00
3 969 971.46
0.00
0.00
-2 893 316.91
0.00
0.00
2 751 906.90
Rendements actuels
0.00
0.00
3 099 497.18
Rendements actuels
0.00
0.00
3 969 971.46
0.00
0.00
-1 437 676.60
0.00
0.00
3 969 971.46
47
Annexe 11
BILAN ECONOMIQUE
Contingent de sucre intermédiaire
1 166 735 t
75 000 t
10% marges
80 $/bl pétrole
200 €/t sucre
Parcelle-usine
1 954 650
616 689
2 312 582
Part des planteurs
3 857 008.44
Part de Gardel
3 468 873.36
Total
7 325 881.79
164 073
328 812
394 728
246 110.24
493 218.32
592 092.28
Rendements actuels
2 580 841.78
2 580 841.78
1 134 141.82
1 134 141.82
11.52
7.20
2 675 830.22
2 675 830.22
1 286 261.46
1 286 261.46
6.63
4.14
2 675 830.22
2 675 830.22
1 385 135.41
1 385 135.41
6.11
3.82
NGT
2 223.25
232.06
SCGT
2 284.93
204.41
NBT
1 836.02
312.09
SBT
2 778.88
361.36
NGT
2 243.11
251.92
SCGT
2 456.72
376.19
NBT
2 071.94
548.00
SBT
2 778.88
361.36
48
NGT
430.06
449.92
SCGT
402.41
574.19
NBT
510.09
746.00
SBT
559.36
559.36
370.63
355.21
372.01
166.64
372.01
140.68
407.69
390.73
409.21
183.30
409.21
154.75
Rendements actuels
166.80
107.24
87.12
57.44
78.80
52.24
Rendements actuels
199.75
128.14
103.41
67.92
93.34
61.63
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
165.83
E85 (AVEC B)
98.10
E85 (AVEC C)
91.03
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
212.22
E85 (AVEC B)
130.33
E85 (AVEC C)
121.77
115.20
72.88
68.45
151.34
100.16
94.81
E85 (AVEC A)
E85 (AVEC B)
E85 (AVEC C)
Rendements actuels
4 274 371.74
8 419 145.82
9 834 968.50
6 838 994.79
13 470 633.31
15 735 949.59
Rendements actuels
75.99
25.37
8.27
-16.96
1.19
-21.38
49
Rendements actuels
122.38
40.49
31.93
61.51
10.33
4.98
Rendements actuels
82.33
31.71
14.60
-10.62
7.53
-15.04
Rendements actuels
128.72
67.84
46.83
16.66
38.27
11.31
Rendements actuels
-2 693 742.40
4 281 139.34
5 849 763.82
Rendements actuels
-6 523 557.01
-1 522 336.39
-794 326.98
1 407 846.51
12 359 958.21
15 287 173.60
-3 746 549.45
3 947 480.71
5 595 332.97
Rendements actuels
-3 427 855.18
2 835 171.85
4 160 632.29
Rendements actuels
-7 257 669.80
-2 968 303.88
-2 483 458.52
233 266.05
10 046 410.22
12 584 563.15
-4 921 129.90
1 633 932.73
2 892 722.52
d'éthanol
Aide économique
9 922 471.46
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
17 857 500.00
608.73
355.21
610.11
249.01
610.11
241.23
669.60
390.73
671.12
273.91
50
671.12
265.36
Rendements actuels
166.80
121.18
122.10
Rendements actuels
199.75
144.63
145.74
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
165.83
E85 (AVEC B)
127.06
E85 (AVEC C)
127.84
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
212.22
E85 (AVEC B)
165.36
E85 (AVEC C)
166.30
107.24
78.73
79.30
128.14
93.68
94.38
115.20
90.97
91.46
151.34
122.06
122.65
Rendements actuels
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
Rendements actuels
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
0.00
579 168.70
803 276.84
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
Rendements actuels
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
Rendements actuels
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
0.00
2 892 716.69
3 505 887.29
0.00
6 771 147.93
9 922 471.46
51
Annexe 12
BILAN ECONOMIQUE
1 166 735 t
50 000 t
10% marges
80 $/bl pétrole
200 €/t sucre
Parcelle-usine
1 954 650
616 689
2 312 582
Part des planteurs
3 857 008.44
Part de Gardel
3 468 873.36
Total
7 325 881.79
409 067
540 577
584 728
613 599.77
810 865.38
877 092.28
Rendements actuels
1 783 886.81
1 783 886.81
2 298 586.31
2 298 586.31
9.79
6.12
1 783 886.81
1 783 886.81
2 495 851.92
2 495 851.92
8.07
5.04
1 783 886.81
1 783 886.81
2 562 078.82
2 562 078.82
7.74
4.84
NGT
2 223.25
232.06
SCGT
2 284.93
204.41
NBT
1 836.02
312.09
SBT
2 778.88
361.36
NGT
2 243.11
251.92
SCGT
2 456.72
376.19
NBT
2 071.94
548.00
SBT
2 778.88
361.36
52
NGT
430.06
449.92
SCGT
402.41
574.19
NBT
510.09
746.00
SBT
559.36
559.36
363.41
216.99
363.41
164.26
363.41
152.71
399.75
238.68
399.75
180.69
399.75
167.98
Rendements actuels
111.52
72.69
88.86
58.53
85.70
56.55
Rendements actuels
132.94
86.38
105.52
69.24
101.69
66.85
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
118.84
E85 (AVEC B)
99.58
E85 (AVEC C)
96.90
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
155.42
E85 (AVEC B)
132.12
E85 (AVEC C)
128.87
85.84
73.80
72.12
115.85
101.28
99.25
E85 (AVEC A)
E85 (AVEC B)
E85 (AVEC C)
Rendements actuels
10 195 237.44
13 428 889.08
14 372 770.86
16 312 379.90
21 486 222.52
22 996 433.38
Rendements actuels
29.01
-4.00
9.75
-16.03
7.06
-17.71
53
Rendements actuels
65.59
42.28
39.03
26.01
11.45
9.41
Rendements actuels
35.34
2.34
16.08
-9.70
13.40
-11.38
Rendements actuels
71.92
32.35
48.62
17.78
45.37
15.75
Rendements actuels
1 278 945.39
5 746 622.73
6 544 244.25
Rendements actuels
-6 406 691.56
-3 673 069.66
-3 487 965.10
11 062 060.97
18 632 676.12
20 336 024.92
217 030.76
5 051 516.98
5 849 850.11
Rendements actuels
-472 061.45
3 440 244.22
4 075 756.37
Rendements actuels
-8 157 698.40
-5 979 448.18
-5 956 452.98
8 260 450.03
14 942 470.50
16 386 444.31
-2 584 580.18
1 361 311.36
1 900 269.50
d'éthanol
Aide économique
15 874 971.46
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
11 905 000.00
601.51
300.87
601.51
266.19
601.51
261.31
661.66
330.95
661.66
292.81
54
661.66
287.44
Rendements actuels
147.59
132.70
133.69
Rendements actuels
176.58
158.56
159.77
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
149.50
E85 (AVEC B)
136.84
E85 (AVEC C)
137.69
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
192.52
E85 (AVEC B)
177.20
E85 (AVEC C)
178.23
95.24
85.93
86.55
113.65
102.39
103.14
105.00
97.09
97.62
139.03
129.46
130.10
Rendements actuels
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
Rendements actuels
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
6 811 099.11
4 436 214.51
4 833 748.06
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
Rendements actuels
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
Rendements actuels
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
8 578 358.56
8 126 420.13
8 783 328.67
8 578 358.56
13 774 089.11
15 874 971.46
55
Annexe 13
BILAN de PRODUCTION
Offre en canne minimum
65 000 t
SANS
AVEC A
AVEC B
AVEC C
79 883
49 527
65 000
65 000
14 883
4 465
Egout A (AVEC A)
Sirop (AVEC A)
Egout B (AVEC B)
Sirop (AVEC B)
Sirop (AVEC C)
22 623
0
14 933
7 506
4 000
32 742
Rendements actuels
54 313
86 901
0
0
54 313
86 901
39 660
63 456
17 014
27 223
56 674
90 679
10 731
17 169
74 213
118 741
84 944
135 910
Rendements actuels
E85 produit AVEC A
6 390
5 112
10 224
8 179
3.49%
5.58%
E85 produit AVEC B
6 668
5 334
10 668
8 534
3.64%
5.82%
E85 produit AVEC C
9 993
7 995
15 989
12 792
5.45%
8.72%
56
Annexe 14
BILAN de PRODUCTION
798 825 t
50 000 t
SANS
AVEC A
AVEC B
AVEC C
79 883
49 527
50 000
50 000
29 883
8 965
Egout A (AVEC A)
Sirop (AVEC A)
Egout B (AVEC B)
Sirop (AVEC B)
Sirop (AVEC C)
22 623
0
7 874
46 330
0
65 742
Rendements actuels
54 313
86 901
0
0
54 313
86 901
20 913
33 460
105 013
168 021
125 926
201 481
0
0
149 012
238 420
147 672
236 275
Rendements actuels
E85 produit AVEC A
E85 produit AVEC B
E85 produit AVEC C
6 390
5 112
10 224
8 179
3.49%
5.58%
14 815
11 852
23 704
18 963
8.08%
12.93%
17 373
13 899
27 797
22 238
9.48%
15.16%
57
Annexe 15
BILAN ECONOMIQUE
798 825 t
65 000 t
10% marges
80 $/bl pétrole
200 €/t sucre
Parcelle-usine
1 343 524
394 315
1 478 682
Part des planteurs
2 606 758.44
Part de Gardel
2 218 023.36
Total
4 824 781.79
90 491
89 757
146 967
135 737.24
134 635.94
220 451.08
Rendements actuels
1 650 209.38
1 650 209.38
703 551.22
703 551.22
12.95
8.10
2 165 752.46
2 165 752.46
186 906.84
186 906.84
3.30
2.06
2 165 752.46
2 165 752.46
272 721.98
272 721.98
3.21
2.01
NGT
2 068.54
77.35
SCGT
2 148.66
68.13
NBT
1 627.96
104.03
SBT
2 537.97
120.45
NGT
2 085.89
94.70
SCGT
2 299.50
218.97
NBT
1 836.13
312.19
SBT
2 537.97
120.45
58
NGT
275.35
292.70
SCGT
266.13
416.97
NBT
302.03
510.19
SBT
318.45
318.45
383.36
440.27
419.00
210.81
419.00
133.12
421.69
484.29
460.90
231.89
460.90
146.43
Rendements actuels
204.90
131.06
104.74
68.45
76.95
51.08
Rendements actuels
245.57
156.77
124.40
81.04
90.98
60.15
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
198.22
E85 (AVEC B)
113.08
E85 (AVEC C)
89.46
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
251.16
E85 (AVEC B)
148.16
E85 (AVEC C)
119.76
135.45
82.24
67.47
175.68
111.31
93.56
E85 (AVEC A)
E85 (AVEC B)
E85 (AVEC C)
Rendements actuels
2 357 445.25
2 459 923.67
3 686 970.00
3 771 912.40
3 935 877.88
5 899 151.99
Rendements actuels
108.38
45.61
23.24
-7.60
-0.38
-22.36
59
Rendements actuels
161.32
58.33
29.92
85.85
21.47
3.72
Rendements actuels
114.72
51.95
29.58
-1.26
5.96
-16.03
Rendements actuels
167.66
92.18
64.66
27.81
36.26
10.06
Rendements actuels
-4 553 839.81
1 352 269.24
2 939 862.06
Rendements actuels
-7 366 064.11
-363 398.46
535 304.24
-2 291 689.52
3 712 755.47
6 477 793.75
-5 834 460.47
1 234 784.17
2 930 684.00
Rendements actuels
-4 958 725.20
929 783.43
2 306 634.08
Rendements actuels
-7 770 949.50
-785 884.27
-97 923.75
-2 939 506.15
3 036 778.17
5 464 628.97
-6 482 277.10
558 806.87
1 917 519.23
d'éthanol
Aide économique
3 543 534.36
0.00
812 387.30
3 543 534.36
15 476 500.00
621.46
440.27
657.10
247.01
657.10
229.56
683.60
484.29
722.81
271.71
60
722.81
252.52
Rendements actuels
204.90
119.07
118.67
Rendements actuels
245.57
141.74
141.45
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
198.22
E85 (AVEC B)
125.26
E85 (AVEC C)
124.92
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
251.16
E85 (AVEC B)
162.91
E85 (AVEC C)
162.66
131.06
77.41
77.16
156.77
91.88
91.70
135.45
89.85
89.63
175.68
120.52
120.37
Rendements actuels
0.00
812 387.30
3 505 727.30
Rendements actuels
0.00
812 387.30
3 543 534.36
0.00
1 686.83
-32 204.39
0.00
812 387.30
3 543 534.36
Rendements actuels
0.00
812 387.30
3 543 534.36
Rendements actuels
0.00
812 387.30
3 543 534.36
0.00
677 664.13
980 960.39
0.00
812 387.30
3 543 534.36
61
Annexe 16
BILAN ECONOMIQUE
798 825 t
50 000 t
10% marges
80 $/bl pétrole
200 €/t sucre
Parcelle-usine
1 343 524
394 315
1 478 682
Part des planteurs
2 606 758.44
Part de Gardel
2 218 023.36
Total
4 824 781.79
90 491
216 816
260 967
135 737.24
325 224.18
391 451.08
Rendements actuels
1 650 209.38
1 650 209.38
703 551.22
703 551.22
12.95
8.10
1 665 963.43
1 665 963.43
877 284.11
877 284.11
6.97
4.35
1 665 963.43
1 665 963.43
943 511.01
943 511.01
6.39
3.99
NGT
2 068.54
77.35
SCGT
2 148.66
68.13
NBT
1 627.96
104.03
SBT
2 537.97
120.45
NGT
2 085.89
94.70
SCGT
2 299.50
218.97
NBT
1 836.13
312.19
SBT
2 537.97
120.45
62
NGT
275.35
292.70
SCGT
266.13
416.97
NBT
302.03
510.19
SBT
318.45
318.45
383.36
440.27
383.90
181.38
383.90
152.59
421.69
484.29
422.29
199.51
422.29
167.85
Rendements actuels
204.90
131.06
96.22
63.13
85.65
56.52
Rendements actuels
245.57
156.77
114.43
74.81
101.63
66.81
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
198.22
E85 (AVEC B)
105.84
E85 (AVEC C)
96.85
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
251.16
E85 (AVEC B)
139.69
E85 (AVEC C)
128.81
135.45
77.71
72.09
175.68
106.01
99.22
E85 (AVEC A)
E85 (AVEC B)
E85 (AVEC C)
Rendements actuels
2 357 445.25
5 465 769.63
6 409 651.42
3 771 912.40
8 745 231.41
10 255 442.26
Rendements actuels
108.38
45.61
16.00
-12.12
7.02
-17.74
63
Rendements actuels
161.32
49.85
38.98
85.85
16.18
9.38
Rendements actuels
114.72
51.95
22.34
-5.79
13.35
-11.41
Rendements actuels
167.66
92.18
56.19
22.51
45.31
15.72
Rendements actuels
-2 163 511.84
2 407 271.22
3 559 350.01
Rendements actuels
-4 400 703.34
-1 460 303.90
-846 306.04
98 638.45
7 652 098.17
9 709 904.23
-2 869 099.71
2 090 740.45
3 317 966.88
Rendements actuels
-2 568 397.24
1 468 538.80
2 458 508.22
Rendements actuels
-4 805 588.74
-2 399 036.33
-1 947 147.84
-549 178.19
6 150 126.28
7 948 557.36
-3 516 916.34
588 768.57
1 556 620.01
d'éthanol
Aide économique
7 115 034.36
0.00
5 014 152.01
7 115 034.36
11 905 000.00
621.46
440.27
622.00
273.88
622.00
261.65
683.60
484.29
684.20
301.27
64
684.20
287.81
Rendements actuels
204.90
136.01
133.84
Rendements actuels
245.57
162.57
159.95
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
198.22
E85 (AVEC B)
139.66
E85 (AVEC C)
137.82
Rendements actuels
E85 (AVEC A)
251.16
E85 (AVEC B)
180.61
E85 (AVEC C)
178.38
131.06
88.00
86.64
156.77
104.89
103.26
135.45
98.85
97.70
175.68
131.59
130.20
Rendements actuels
0.00
5 014 152.01
7 115 034.36
Rendements actuels
0.00
5 014 152.01
7 115 034.36
0.00
2 140 202.37
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5 014 152.01
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65
66
Etude cofinancée par
UNION EUROPEENNE
67

Annexes de l`étude - L`ADEME en Guadeloupe

Transcription

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