Fabrication additive dans le domaine du sport

Transcription

Synthèse
Fabrication additive dans le
domaine du sport
Recensement d'initiatives
Réalisé par Christian PUGET, CCIR Rhône-Alpes
Septembre 2016
SOMMAIRE
Introduction .......................................................................................................................................4
Rappel sur les technologies de fabrication additive .......................................................................6
Photopolymérisation en cuve.....................................................................................................6
Projection de matière ................................................................................................................7
Projection de liant......................................................................................................................7
Fusion sur lit de poudre .............................................................................................................8
Extrusion de matière .................................................................................................................8
Dépôt sous flux d'énergie dirigé.................................................................................................9
Stratification de couches ...........................................................................................................9
Exemples d'initiatives - Equipements de la personne .................................................................. 11
Chaussures............................................................................................................................. 11
Prototypage................................................................................................................... 11
Production ..................................................................................................................... 13
Semelles ................................................................................................................................. 16
Production ..................................................................................................................... 16
Vêtements............................................................................................................................... 19
Prototypage................................................................................................................... 19
Production ..................................................................................................................... 20
Protections .............................................................................................................................. 20
Prototypage................................................................................................................... 20
Production ..................................................................................................................... 22
Accessoires ............................................................................................................................ 23
Prototypage................................................................................................................... 23
Production ..................................................................................................................... 24
Orthèses ou prothèses ............................................................................................................ 25
Prototypage................................................................................................................... 25
Exemples d'initiatives - Matériels de sport .................................................................................... 26
Cyclisme ................................................................................................................................. 26
Prototypage................................................................................................................... 26
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Prototypage - Cadres complets ..................................................................................... 28
Production - Eléments de cadres ................................................................................... 29
Production - Accessoires ............................................................................................... 32
Sports de glisse ...................................................................................................................... 32
Prototypage................................................................................................................... 32
Sports de raquettes ................................................................................................................. 34
Prototypage................................................................................................................... 34
Production ..................................................................................................................... 34
Sports de cible ........................................................................................................................ 35
Prototypage................................................................................................................... 35
Production ..................................................................................................................... 35
Sports mécaniques ................................................................................................................. 36
Prototypage................................................................................................................... 36
Exemples d'initiatives - Environnement du sport.......................................................................... 37
Représentation d'espaces naturels .......................................................................................... 37
Service d'obtention des données cartographiques ......................................................... 37
Services intégrés d'impression cartographique .............................................................. 38
Modélisation d'infrastructures .................................................................................................. 41
Figurines de sportifs en action ................................................................................................. 41
Trophées sportifs .................................................................................................................... 42
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INTRODUCTION
Ce document est un recensement, au niveau mondial, de différentes initiatives d'utilisation de
la fabrication additive, ou impression 3D, dans le domaine du sport ; rédigé à l'occasion d'une
matinale organisée sur cette thématique par le cluster Sporaltec le 22 septembre 2016, en
partenariat avec l'ARDI et le CETIM, Centre Technique des Industries Mécaniques.
Cette étude a été réalisée dans le cadre d'un Dispositif de Veille Mutualisée entre l'ARDI
Rhône-Alpes et la CCI Rhône-Alpes, qui produit des veilles, études et recensements d'acteurs,
à partir notamment de la surveillance du Web. Elle contient de nombreux liens hypertextes
vers des sites ou pages web, et nous vous invitons, pour les consulter, à télécharger une
version électronique (également susceptible de mises à jour) sur le site de l'ARDI RhôneAlpes.
Dans le secteur en plein essor de la fabrication additive, les acteurs et les initiatives se
multiplient dans de nombreux domaines d'application, et le sport en fait partie. Néanmoins, il
convient de distinguer les cas où la fabrication additive est utilisée pour faire du prototypage,
avant industrialisation avec des moyens conventionnels, et les cas où elle permet de faire de
la production en (petite) série, notamment pour des produits personnalisés.
En terme de notoriété sur le Web, les acteurs du sport qui utilisent la fabrication additive pour
de la production directe sont beaucoup plus visibles, car ils en ont fait un argument marketing.
A l'inverse, ceux qui font du prototypage, sans impact direct sur le client final, sont moins
visibles s'ils ne communiquent pas volontairement, en particulier lorsqu'ils travaillent avec des
prestataires de service d'impression. En conséquence, ce recensement ne saurait être
exhausif mais s'efforce de présenter un certain nombre d'exemples concernant l'équipement
de la personne, les matériels ou l'environnement du sport.
Les initiatives sélectionnées émanent d'industriels, de professionnels du sport, ou de cabinets
de design. On peut noter également que le grand public qui souhaiterait fabriquer lui-même
des objets peut s'appuyer sur plusieurs sites qui proposent des bibliothèques de modèles
téléchargeables, interrogeables par mots-clés. Certains proposent même des catégories
relatives au sport, comme MyMiniFactory (sports, cycling, outdoor) ou Wamungo (sports).
En guise de préambule, quelques pages sur l'usage de l'impression 3D dans le sport peuvent
être consultées :
- Top 10 des applications de l’impression 3D dans le sport
- L’impression 3D va-t-elle révolutionner l’équipement sportif ?
- L’impression 3D devrait révolutionner la personnalisation de l’équipement sportif
- Le sport et l’impression 3D : la course aux innovations est en marche !
- Impression 3D dans le sport,
- Impression 3D et baskets : la course à l’innovation !
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- Vélo et impression 3D : conception,
- Vélo et impression 3D : fabrication de cadres
- Le vélo du futur est une réalité grâce à l’impression 3D
- How 3D printing will power the Paralympic Games
- L’impression 3D, la nouvelle révolution des sports de glisse ?
- Sotchi 2014 : l’impression 3D s’invite aux Jeux paralympiques
- Mapping vidéo et impression 3D pour résumer les JO
- Fabulous créé des trophées imprimés en 3D pour le salon C!Print 2016
Dans la suite du document, après un rappel sur les 7 procédés de base utilisés en fabrication
additive, les initiatives sélectionnées ont été documentées et classées en trois catégories :
- Equipements de la personne,
- Matériels de sport,
- Environnement du sport (dispositifs connexes),
avec pour chacune, une distinction faite, si possible, entre prototypage et production.
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RAPPEL SUR LES TECHNOLOGIES DE FABRICATION ADDITIVE
Selon la norme NF E67-001, la fabrication additive désigne l'ensemble des procédés
permettant de fabriquer, couche par couche, et par ajout de matière, un objet physique à partir
de son modèle numérique provenant des outils de CAO. Pour assurer la cohésion finale de
l'objet, chaque couche est liée de la manière la plus intime possible avec celle qui la précède.
Il existe aujourd'hui de nombreux procédés de fabrication additive, désignés par une multitude
de dénominations commerciales ou technologiques, sous forme de sigles ou libellés, en
français ou anglais, que la norme NF ISO 17296-2 de juin 2015 s'est efforcée de classer en 7
groupes de base :

Photopolymérisation en cuve.

Projection de matière.

Projection de liant.

Fusion sur lit de poudre.

Extrusion de matière.

Dépôt de matière sous flux d'énergie dirigé.

Stratification de couches.
Les principes régissant les 7 technologies de base sont ici présentés. Pour plus d'information,
notamment sur la fabrication additive métallique, une autre étude est également
téléchargeable sur le site de l'ARDI.
Photopolymérisation en cuve
Ce procédé, connu sous le nom de stéréolithographie, repose sur la polymérisation d'une
résine liquide photosensible par lumière ultraviolette. C'est la première méthode de fabrication
additive à avoir été mise au point ; elle a été inventé quasi simultanément en France et aux
Etats-Unis il y a 30 ans, mais c'est l'inventeur américain Charles HULL qui a développé la
technologie en créant sa société, 3D Systems, en 1986.
Les photopolymères utilisés sont des fluides visqueux pouvant être colorés ou chargés à l'aide
de poudres plastiques, céramiques, métalliques, allant jusqu'à former une pâte photosensible ;
et l'objet final peut être rigide ou souple. C'est à ce jour, la technologie qui donne le meilleur
état de surface.
Une machine typique comporte une cuve remplie de photopolymère dans lequel est immergé
un plateau mobile en translation verticale, que l'on fait affleurer en début d'opération à la
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surface du liquide. Chaque couche est ensuite construite en répétant autant de fois que
nécessaire les opérations élémentaires suivantes :

Descente du plateau d'une épaisseur de couche.

Insolation de la zone de travail par un balayage sélectif à l'aide d'un laser pour durcir
la résine et répétition du processus.
Depuis quelques années, les brevets de base étant tombés dans le domaine public, de
nombreux fabricants proposent leurs propres produits avec de nombreuses variantes
destinées à réduire les coûts ou les temps de fabrication (changement de géométrie de la
machine, utilisation d'une source UV et d'un masque DLP à la place d'un laser, etc).
Projection de matière
Ce procédé repose sur le dépôt de minuscules gouttes de matière par projection sélective à
la surface de la pièce en cours de fabrication, grâce à des têtes d'impression multijets
fonctionnant sur le même principe que les imprimantes à jet d'encre, mais dont les orifices
sont adaptés.
Les matériaux utilisés sont des thermoplastiques ou de la cire à faible point de fusion, dans le
cas d'une solidification par refroidissement, ou bien des résines photosensibles avec un
durcissement par polymérisation aux ultraviolets. Certains peuvent être souples,
caoutchouteux ou chargés.
Une machine typique comporte un plateau mobile en translation verticale, au-dessus duquel
se trouvent les têtes d'impression (une source UV leur est juxtaposée en cas d'utilisation de
résines photosensibles) que l'on fait affleurer en début d'opération avec le plateau. Chaque
couche est ensuite construite en répétant autant de fois que nécessaire les opérations
élémentaires suivantes :


Projection sélective du matériau de construction sur la zone de travail et répétition du
processus.
Projection de liant
Ce procédé repose sur l'agglomération d'une poudre par un liant, projeté de manière sélective
à la surface de la pièce en cours de fabrication, grâce à des têtes d'impression multijets
fonctionnant sur le même principe que les imprimantes à jet d'encre. Il a été développé en
1993 par le MIT aux Etats-Unis, puis des licences d'exploitation ont été concédées.
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Les matériaux utilisés sont des poudres plastiques, céramiques, métalliques, minérales ; le
liant, quant à lui, peut être disponible dans les 3 couleurs primaires et permettre ainsi la
création d'objets multicolores. Des traitements complémentaires, notamment d'imprégnation,
sont souvent nécessaires pour donner aux pièces des propriétés mécaniques augmentées.
Une machine typique comporte une cuve munie d'un plateau mobile en translation verticale,
au-dessus duquel se trouvent les têtes de projection de liant que l'on fait affleurer en début
d'opération avec le plateau, et d'un réservoir de poudre. Chaque couche est ensuite construite
en répétant autant de fois que nécessaire les opérations élémentaires suivantes :


Dépôt sur la zone de travail d'une couche uniforme de poudre à l'aide d'une lame ou
d'un rouleau.

Dépôt sélectif de fines gouttes de liant par la rampe d'impression et et répétition du
processus.
Fusion sur lit de poudre
Ce procédé repose sur la fusion sélective d'un lit de poudre par un rayon laser projeté par une
tête galvanométrique sur la surface de travail, ou par un faisceau d'électrons.
Les matériaux utilisés sont des poudres métalliques, polymères ou céramiques. La nature
exacte des liaisons est fonction des matériaux.
Une machine typique comporte un bac muni d'un plateau mobile en translation verticale audessus duquel se trouve le système d'irradiation, et d'un réservoir de poudre. Au début du
processus, le plateau est positionné en eau de la cuve et chaque couche est construite en
répétant autant de fois que nécessaire les opérations élémentaires suivantes :

Descente du plateau d'une épaisseur de couche

Dépôt sur le plateau de travail d'une couche uniforme de poudre à l'aide d'une lame ou
d'un rouleau.

Fusion sélective de la poudre et répétition du processus.
Extrusion de matière
Ce procédé qui repose sur l'extrusion d'un polymère thermoplastique à travers une buse
chauffante a été développé initialement il y a environ 25 ans par Scott CRUMP, fondateur de
Stratasys. C'est une technologie qui s'est depuis largement démocratisée car elle est peu
coûteuse.
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A la base, seuls des matériaux thermoplastiques peuvent être utilisés mais la gamme est très
large en terme de type de polymères, couleurs, charges, format (bobines de fils ou granulés).
Une machine typique comporte un plateau mobile en translation verticale, au-dessus duquel
se trouvent une ou plusieurs têtes d'extrusion que l'on fait affleurer en début d'opération avec
le plateau. Le plateau et/ou l'enceinte de fabrication peuvent être chauffés pour améliorer la
cohésion finale de l'objet. Chaque couche est ensuite construite en répétant autant de fois que
nécessaire les opérations élémentaires suivantes :


Dépôt en continu sur la zone de travail d'un fil fondu et répétition du processus.
Il faut souligner que ces dernières années, une technologie dérivée est apparue, consistant à
remplacer la buse chauffante par un pousse-seringue pour pouvoir extruder toutes sortes de
matières pâteuses (béton, matières alimentaires, biologiques, etc).
Dépôt sous flux d'énergie dirigé
Ce procédé met en œuvre une projection de poudre ou une fusion de fil métalliques dans un
flux d'énergie laser, plasma ou faisceau d'électrons. Il est dérivé de la technique de
rechargement laser utilisée habituellement pour des opérations de réparation de pièces en
métal. De part son principe de fonctionnement, il ne peut être utilisé que si un support
métallique intégré à la pièce finale est déjà présent. Les matériaux employés sont donc des
poudres ou des fils métalliques.
Une machine typique est semblable à une machine-outil multiaxes mais les outils coupants
sont remplacés par une torche approvisionnée en matériau fusible. Chaque couche est ensuite
construite en répétant autant de fois que nécessaire les opérations élémentaires suivantes :

Positionnement en continu de la pièce support.

Dépôts successifs de métal.
Bien que ce procédé ne permette pas de fabriquer des pièces aussi complexes que la fusion
sur lit de poudres, il offre l'avantage de permettre la réalisation de grosses pièces ou l'ajout de
parties sur des pièces existantes.
Stratification de couches
Ce procédé repose sur la découpe de matériaux en feuilles qui sont ensuite liées entre elles
pour former l'objet final. Tous les matériaux qui peuvent être approvisionnés en feuille ou en
plaque sont utilisables (plastiques, bois, papiers, métaux, etc).
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Les 7 grandes catégories de procédés
Matériaux
Polymères thermodurcissables (époxy et
acrylates)
Photopolymérisation
en cuve
Projection de
matière
X
X
Polymères thermoplastiques (PA, ABS,
PPSF, etc)
X
Projection
de liant
Fusion sur lit
de poudre
Extrusion
de matière
Dépôt de matière sous
flux d'énergie dirigé
Stratification de
couches
X
X
X
X
X
Bois (bois, papiers, etc)
X
Métaux (aciers, alliages titane, chrome-cobalt,
etc)
X
X
X
Matériaux céramiques industriels (alumine,
zircone, nitrure de silicium, etc)
X
X
X
Matériaux céramiques structurels (ciment,
sable de fonderie, etc)
X
X
X
X
X
X
X
Matières biologiques ou alimentaires
X
Pour en savoir plus
sur chaque procédé,
cliquer sur chaque
bouton rouge pour
consulter quelques
pages de référence
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X
Sur d'autres sites
Web
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EXEMPLES D'INITIATIVES - EQUIPEMENTS DE LA PERSONNE
Pour chaque catégorie d'équipement, les initiatives les plus intéressantes font l'objet d'un bref
résumé, accompagné d'une photo témoin, et l'ensemble des acteurs sélectionnés est résumé
dans un tableau comportant :
- Le nom de l'acteur avec un lien vers son site web officiel,
- Son pays d'origine,
- La description de son offre à travers quelques liens de référence,
- Pour en savoir plus, un lien vers une page web mise à jour régulièrement, en fonction des
informations de veille collectées.
Chaussures
Tous les grands équipementiers sportifs se sont lancés dans une compétition pour être le
premier présent sur le nouveau marché des chaussures de sports imprimées en 3D. Parmi les
résultats attendus, il est question de semelles aérées, offrant une légèreté et une flexibilité
améliorée. L’avantage complémentaire est la personnalisation de l’empreinte des semelles
adaptée à la morphologie des pieds des clients. Plus besoin de semelle compensatoire
puisqu’elle sera directement intégrée dans la chaussure. Il reste désormais à attendre
véritablement la diffusion à grande échelle de ces produits, proposés pour le moment à des
tarifs élevés et en exemplaires limités.
L'impression 3D de chaussures de sports concerne essentiellement la semelle intermédiaire.
Les grands équipementiers sont présents, mais à des degrés divers :
- Prototype pour validation de concept (exemple : Salomon),
- Prototype fonctionnel (exemples : Adidas, Nike, Luc Fusaro),
- Production en série limitée (exemples : New Balance, Under Armour).
Prototypage
Profitant de la COP21, Adidas et l’association Parley for the
Oceans ont dévoilé, en décembre 2015, un nouveau
prototype de basket combinant l’impression 3D et le recyclage
de déchets plastiques. Pour créer cette basket écologique,
Adidas s’est appuyé sur un récent projet intitulé FutureCraft
3D utilisant l’impression 3D pour produire une semelle
innovante et personnalisée aux mesures de chaque pied.
Pour l’occasion, Adidas s’est rapprochée du prestataire belge Materialise, spécialisée dans le
prototypage rapide, pour imprimer en 3D la semelle en nylon en "fusion sur lit de poudre".
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Les ingénieurs du Sport Research Lab de Nike ont fait
appel à l’impression 3D (procédé "fusion sur lit de
poudre") pour le prototypage d'une nouvelle chaussure
de course. Baptisée "Nike Zoom Superfly Flyknit", elle a
été développée en collaboration avec la sprinteuse
américaine Allyson Felix, de manière à offrir un maintien
et une flexibilité optimale. Au total, 30 versions de
plaques à pointe (semelles produites en impression 3D) et 70 tiges différentes ont été testées
avant de parvenir au produit final. Allyson Felix a été largement impliquée dans le
développement des chaussures, en testant leur confort, leur ajustement et leur capacité de
rebond. En 2014, Nike avait déjà recouru à l’impression 3D pour concevoir ses chaussures de
piste "Nike Vapor Carbon". Nike vient également de dévoiler un partenariat avec HP pour
tester la nouvelle imprimante HP Multijet Fusion.
En 2012, en vue des Jeux Olympiques de Londres, le
designer français Luc Fusaro, diplômé de l'Ecole Centrale de
Lyon, s’était penché sur les chaussures des sprinters. A l’aide
de logiciels et d'imprimantes 3D, il a réussi à produire un
éventail de différentes semelles plus ou moins rigides qu'il a
fait tester à différents athlètes toujours à la recherche du
moindre record. Il a ainsi pu choisir le modèle qui recueillait les meilleurs critiques, et présentait
le plus de qualités : un modèle qui ne pèse que 96 grammes, intitulé "Designed To Win".
Depuis 2012, l'équipementier français Salomon utilise l'impression 3D pour le prototypage de
différents modèles de sa gamme : semelles de chaussures, casques de cycliste, chaussures
de ski, etc, avec des imprimantes en technologie "extrusion de matière" ou "projection de
matière". Devant les bénéfices constatés en terme de réduction des temps de prototypage,
l'usage de l'impression 3D a été étendu à toutes les marques du groupe Amer Sports.
Plus futuriste et anecdotique, lors de la conférence
"Wearable Futures" en 2013, le chercheur et
designeur Londonien Shamees Aden a marqué
l'assistance en présentant une paire de chaussures
imprimées en 3D capable de se régénérer toute
seule. Shamees Aden a ainsi présenté ce que
pourraient devenir les chaussures de demain sous la
forme d'un prototype développé avec le professeur
Martin Hanczyc de l'Université du Danemark du
Sud : une paire de chaussures imprimées en 3D à l'aide d'une matière biologique synthétique
capable de se régénérer pendant la nuit. Les chaussures de sport présentées sont le fruit des
recherches de Shamees Aden dans le domaine des protocellules.
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The footwear industry has slowly been waking up to the potential
of custom-fitting 3D printed shoes, and we might be seeing a lot
more of them in the near future. For 3D printed footwear pioneer
OESH Shoes, which made its first 3D printed shoes commercially
available way back in 2011, just received a grant from the
National Science Foundation to develop low-cost pellet-based
3D printers that can be used for large-scale footwear production.
Rappel des acteurs Prototypage
Nom
Pays
Adidas
Allemagne
Cobbler Technologies
Etats-Unis
Earl Stewart
Royaume-Uni
Egger / CRP
Allemagne / Italie
Feetz
Etats-Unis
Luc Fusaro
France (Rhône-Alpes)
Nike
Etats-Unis
OESH
Etats-Unis
Pensar Développement
Etats-Unis
Recreus
Espagne
Salomon / Amer Sports
France / Finlande
Description
En savoir plus…
(Rhône-Alpes)
Shamees Aden
Royaume-Uni
Zhang Xiaolong
Chine
Production
L'équipementier sportif américain New Balance,
spécialisé dans les chaussures de course à pied,
a lancé en avril 2016, un modèle aux semelles
imprimées en 3D, la Zante Generate, ouvrant la
porte à une personnalisation adaptée aux
pathologies de son propriétaire. Produite pour
l'instant en série limitée à 44 exemplaires, la
paire est vendue 400 dollars. La tige est fabriquée de manière traditionnelle mais la semelle
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sort d’une imprimante 3D SLS (fusion sur lit de poudre), à partir de DuraForm Flex de 3D
Systems, un matériau alliant élasticité et résistance à l’usure.
Pour fêter ses 20 ans, l'américain Under Armour a
cherché à placer la barre plus haut dans la
performance de ses chaussures en ayant recours au
design génératif et à l’impression 3D. Premier
résultat de ces recherches, une basket innovante
dénommée UA Architech. L’innovation Lab de la
marque américaine voulait concevoir une chaussure
plus légère, stable et amortissante pour
accompagner les athlètes lors de leurs phases d’entraînement les plus intenses. En
s’associant à Autodesk, elle a pu développer la UA Architech qui ne sera produite dans un
premier temps qu’à 96 exemplaires.
Adidas, en partenariat avec 3D Systems, fabricant d'imprimantes 3D, a récemment proposé à
ses clients londoniens une expérience unique pour célébrer le retour de ses baskets Stan
Smith, un des bestsellers de la marque. A cette occasion, une boutique éphémère proposait
au public d’acquérir des modèles en édition limitée mais aussi de les personnaliser grâce à
l’impression 3D. Une rangée d’imprimantes 3D Cube fonctionnaient en continu au sein du popup store. Les machines étaient connectées à des tablettes où le client pouvait customiser des
goodies pour personnaliser sa paire de baskets, comme des boucles à insérer sur les lacets.
A l'occasion des jeux olympiques de Rio, Adidas a
offert comme récompense une paire de baskets
imprimées en 3D à tous ses sportifs médaillés. Le
modèle de chaussures est la paire de Running
“Triple Black”, équipée d’une semelle intermédiaire
imprimée en 3D, et créée pour l'occasion avec trois
coloris de lacets : or, argent, et bronze. Ce modèle,
similaire à la Futurecraft, que la marque avait
dévoilée en 2015 sous forme de prototype, et
produite ici en petite série, était destinée exclusivement aux sportifs médaillés, et sponsorisés
par la marque.
Enfin, Adidas a développé un nouveau concept, la Speedfactory, testée depuis 2015 pour
adapter la production aux demandes des clients, et prête à être mise en service en Allemagne.
La production débutera à grande échelle en 2017. L’initiative Speedfactory annonce une
nouvelle ère dans la création de chaussures. Ce modèle flexible conteste l’idée de la
production centralisée en la rendant plus proche de l’endroit où se trouve le consommateur.
Elle ouvre les portes à la création d’un produit unique en lien avec les besoins fonctionnels.
Grâce à de petites unités robotisées à la pointe de la technologie, l’entreprise entend réduire
les délais pour mieux adapter les collections aux variations de la mode.
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« À chaque pied sa chaussure » pourrait être le slogan de Feetz
qui souhaite modifier la manière d’acheter des chaussures. En
combinant une application mobile de numérisation 3D et les
technologies d’impression 3D, la startup propose d’envoyer en
moins de 7 jours une paire de chaussures aux mensurations
précises du client. Les personnes qui utilisent habituellement des
semelles devraient être les premières intéressées par le produit
mais Feetz compte bien s’adresser à tous en proposant différents
critères de personnalisation (couleur, matériaux). Bien qu'il ne
s'agisse pas vraiment d'une chaussure de sport, l'initiative mérite néanmoins d'être citée car
la semelle comme la tige sont réalisées en impression 3D.
Fin décembre, deux brevets Nike ont été publiés, dont l’un protège le concept de fabriquer soimême sa chaussure et l’autre de mesurer les performances du coureur. En fait, ces deux
innovations résident dans une totale autogestion du client, de la création de sa tennis à son
utilisation. Concrètement la marque désire développer son logiciel existant, NikeID, afin d’en
faire une véritable interface où chacun pourra confectionner la chaussure de ses rêves.
Rappel des acteurs
Nom
Pays
Adidas (Personnalisation)
Allemagne
Adidas (Récompense JO)
Allemagne
Adidas (Speedfactory)
Allemagne
Feetz
Etats-Unis
New Balance
Etats-Unis
Nike
Etats-Unis
Under Armour
France / Etats-Unis
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Description
En savoir plus…
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Semelles
Un certain nombre d'acteurs se sont lancés dans la conception et la fabrication par impression
3D de semelles intérieures amovibles personnalisées à vocation orthopédique, pour
chaussures de ville ou de sport. Les 2 technologies de base que l'on retrouve sont l'extrusion
de matière (dépôt de fil en fusion) ou la fusion sur lit de poudre.
Production
La société française Eden 3D a conçu une solution intégrant l'impression 3D dans la fabrication
de semelles orthopédiques. Celle-ci comporte un scanner, un ordinateur portable, et une
application de modélisation pour travailler sur l'empreinte du pied du patient, avant de calibrer
l'impression selon chaque pratique professionnelle. Cette start-up de Montpellier a testé le
procédé auprès d'une dizaine de podologues et devrait commercialiser la solution courant
2016, auprès d'une clientèle potentielle de 12000 professionnels. Les semelles sont imprimées
à Montpellier et livrées sous 48 heures.
Les semelles de la société belge Phits
s’adaptent à chaque morphologie pour
prévenir les blessures et améliorer les
performances. À partir d’un scan des pieds
très détaillé, une semelle sur mesure est
produite en impression 3D en utilisant la
technologie fusion sur lit de poudres
polymères, en particulier, du polyamide.
SOLS Systems est une startup new-yorkaise, créée en
2015, qui propose des semelles intérieures
personnalisées. Les clients utilisent un simple iPhone
ou iPad pour photographier leurs pieds puis envoient
le cliché à SOLS, qui fabrique sur mesure les
composants orthopédiques par impression 3D, d'une
manière beaucoup plus simple et rapide que les techniques de production conventionnelles.
La société stéphanoise Wefit, spécialisée dans
l'impression 3D de semelles orthopédiques, a
été créée en octobre 2015 par Bastien
Villaréale, après deux années de recherche et
développement. Il s'agit d'un service destiné aux
seuls podologues, professionnels qui passent
habituellement beaucoup de temps sur la
fabrication et le ponçage à la main de leur
semelles. Avec ce nouveau procédé, le podologue, par le biais d’une plateforme web experte
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et sécurisée, télécharge sa prise d’empreintes en ligne, en choisissant la densité, la forme des
semelles, qui sont fabriqués à base de plusieurs matériaux simultanément, avec des zones de
densité variables. Le podologue garde son savoir-faire mais son travail quotidien est simplifié.
La société canadienne Wiivv, spécialisée en bionique a
mis au point une méthode de production abordable pour
imprimer en 3D des semelles personnalisées à partir de
simples prises de vues en 2D réalisées à l'aide d'un
smartphone équipé d'une application spécifique.
Seules 5 photos du pied sont nécessaires pour obtenir
le modèle 3D. La coquille est alors fabriquée en utilisant
la technologie de fusion sur lit de poudre polymère.
Based at the Digital Technology Centre on the Aerospace
Park in Burnley, FDM Digital Solutions situates itself at the
heart of British technological innovation, offering a range of
services such as rapid prototyping, 3D scanning, and
soluble core manufacturing. Working in the medical,
automotive, architecture, motorsport, and aerospace
sectors, the company has gained a great deal of additive manufacturing experience in its five
busy years as a company. FDM, comprised of just eight members of staff, is the lead partner
in a British National Health Service (NHS) project conducting research into digitally
manufactured insoles. Based on scans of patients’ feet, these 3D printed insoles will be used
to reduce the necessity for amputations among diabetics. In addition to the 3D printed insole
project, FDM has been designing jig and tooling fixtures for a car manufacturer, as well as
producing 3D printed soluble core mandrels for carbon fibre wrapping.
A lot of people need orthopaedic insoles for their feet but the
production process of these is very complicated, costs a lot of
money and takes a big amount of time. Cryos Technologies and
Fuel3D have now developed a 3D scanner especially for feet
that should help overcome the problems related to the current
technique. The Cryoscan3D should be able to scan a complete
foot in less than a second. Cryos Technologies and Fuel3D
have a special partnership for this high-tech 3D scanning device. Together the two companies
have acquired a lot of experience in 3D scanning techniques in the past few years.
Septembre 2016
17
Un ancien expert de la voiture connectée chez PSA et
un podologue ont créé la start-up francilienne RCup.
Pour diminuer la fatigue des ouvriers, ils ont repensé
la conception des semelles orthopédiques en
proposant des semelles morphologiques sur mesure
imprimée en 3D, en adaptant la CAO à la podologie.
RCup numérise les pieds à l’aide d’un scanner 3D
laser doté de cinq caméras haute définition et d’une
plate-forme podométrique équipée de plus de 2000
capteurs. L’empreinte digitale de chaque pied donne
naissance à une semelle personnalisée, deux fois
moins chère qu’avec les méthodes traditionnelles.
Résumé des acteurs
Nom
Pays
Cryos Technologies
Canada
Eden 3D
France
FDM Digital Solutions
Royaume-Uni
Gyrobot (Gensole)
Royaume-Uni
JumpStartCSR
Etats-Unis
OESH
Etats-Unis
Phits
Belgique
RCUP
France
Sols
Etats-Unis
Wefit
Wiivv
Canada
Septembre 2016
Description
En savoir plus…
18
Vêtements
Prototypage
Lors du tour de France 2016, le coureur cycliste
néerlandais Tom Dumoulin a porté une tenue
conçue indirectement grâce à l'impression 3D.
Ce travail a été réalisé en collaboration avec des
chercheurs de l’Université Technologique de
Delft qui ont numérisé le corps du coureur en
position avec l’aide de l’entreprise TH3D qui a
utilisé son savoir-faire en photogrammétrie pour
capturer les plus petits détails. Avec près de 150
appareils photo connectés, le travail a nécessité moins de trente minutes. Un mannequin
grandeur nature a ensuite été imprimé (extrusion de matière). La réplique fidèle, réalisée en 8
parties pour pouvoir modifier la posture à la demande, a nécessité 50 heures d’impression.
Elle a pu servir à tester en soufflerie différentes tenues personnalisées réalisées avec des
coupes et des matériaux différents afin d’optimiser l'aérodynamisme. Au final, le cycliste qui
avait déjà remporté deux étapes du Tour de France 2016, a gagné la13ème étape contre la
montre avec 1’31” d’avance avec une vitesse moyenne de 44,7 km/h.
Un autre cycliste, le bolivien Nairo Quintana, a fait appel également à cette méthode, avec
l'aide de l'équipementier sportif écossais Endura, en mettant en œuvre une technologie de
numérisation différente par laser.
Par ailleurs, des sociétés comme Body Labs développent des technologies et proposent des
services de numérisation pour créer des modèles numériques dynamiques du corps humains
servant à concevoir des vêtements personnalisés, en passant ou pas par l'étape d'impression
3D d'un mannequin.
Nom
Pays
Endura
Royaume-Uni
Body Labs
Etats-Unis
Tom Dumoulin / Tu Delft
Pays-Bas
Septembre 2016
Description
En savoir plus…
19
Production
Le MIT dévoile un tissu anti-transpiration imprimé
avec des bactéries ! Pour ce faire, les chercheurs ont
d’abord utilisé un logiciel pour simuler la réaction des
bactéries, en testant différentes tailles et formes de
clapets. Une fois les tests achevés, les bactéries ont
été cultivées en laboratoire pour être ensuite
intégrées dans un matériau élasthanne à l’aide d’une
imprimante 3D biologique. Les clapets imprimés ont
été placés à l’endroit du corps dégageant le plus de
chaleur pendant l’effort, à savoir le haut du dos. Comme le démontre la vidéo le résultat est
étonnant, BioLogic agissant comme un tissu vivant, une extension du corps. Fort de cette
découverte et de son partenariat avec New Balance, le MIT réfléchit déjà à des applications
dans le sport pour améliorer les performances des sportifs.
Nom
Pays
Description
En savoir plus…
Curatio
MIT
Etats-Unis
Protections
Prototypage
Orao, la marque de lunettes du groupe Décathlon,
utilise la fabrication additive pour la réalisation de
prototypes fonctionnels. L'imprimante 3D Systems
Projet 3510 SD est assez précise pour réaliser de
petits mécanismes comme le tenon, qui relie le
cercle et la branche. La matière offre une bonne
tenue mécanique et une résistance au vieillissement
suffisantes pour que les prototypes soient manipulés
plusieurs mois pendant toute la durée des tests,
avant le lancement de l'industrialisation avec des procédés conventionnels. Orao propose
également ses services de prototypage pour d'autres marques du groupe Décathlon :
notamment des bidons pour Aptonia (nutrition et soin du sportif), ou des pièces de roller pour
Oxelo (trottinette, skateboard et roller). En restant dans le domaine de l'optique, mais en
dehors des applications sportives, on peut noter également que la production personnalisée
Septembre 2016
20
de montures pour lunettes de vue s'est aussi développée, avec différents acteurs, notamment
Aoyama, Framelapp, Glass'Yourself, Hoet, Monoqool, Morgenrot, Mykita, PQ Eyewear, Scope
for Design, You Mawo, etc.
L'équipementier français Salomon utilise l'impression 3D pour le prototypage de différents
modèles de sa gamme, notamment les casques de cycliste, Une description plus complète de
l'usage est faite au paragraphe des chaussures.
En France, environ 150 000 commotions cérébrales
surviennent chaque année chez les sportifs professionnels et
amateurs. Les conséquences d'un choc pouvant rester
invisibles à l’oeil nu, Reebok a mis au point un capteur
innovant grâce à l’impression 3D, capable de détecter la
gravité d’un accident en temps réel. La conception du Reebok
Checklight a nécessité la création de nombreux prototypes
imprimés en 3D, selon Gary Rabinovitz, responsable du
Laboratoire de Prototypage Rapide chez Reebok, à partir de procédés aussi variés que
l’impression 3D full-color, la stéréolithographie, le frittage de poudre ou la technologie PolyJet
de chez Stratasys, afin de combiner plusieurs matériaux et obtenir des prototypes toujours
plus précis. Le Reebok Checklight inclut divers capteurs comme un accéléromètre ou un
gyroscope, permettant d’analyser rapidement l’intensité, la vitesse ou l’angle d’un choc à la
tête. Aujourd’hui, le dispositif est commercialisé et se présente sous la forme d’un bonnet à
enfiler sous un casque.
Nike propose également des protège-tibias, les "Mercurial FlyLite Guards",
qui ont été conçus grâce au prototypage par impression 3D. Ils sont dotés
d'un système à croisillons qui remplace la traditionnelle mousse de
protection pour plus de légèreté tout en offrant une protection renforcée.
"Nous avons compris que plus on retirait de matériau et plus la protection
s'avérait efficace", a indiqué le directeur artistique de Nike Football.
Des chercheurs de l'Université de Purdue aux Etats-Unis
ont travaillé avec General Motors pour développer un
nouveau type de matériau et de structure imprimée en
3D, possédant un fort potentiel d'absorbtion des chocs,
le rendant très intéressant pour réaliser des casques.
Septembre 2016
21
Nom
Pays
Décathlon / Orao
Nike
Etats-Unis
Purdue University
Etats-Unis
Reebok
Royaume-Uni
Salomon / Amer Sports
France / Finlande
Description
En savoir plus…
(Rhône-Alpes)
Production
Pouvoir faire du sport malgré une blessure comme un nez fracturé, c’est
le pari de l’entreprise londonienne Cavendish Imaging. À l’aide d’un
logiciel 3D, ils numérisent chaque détail du sportif afin de lui imprimer
en 3D un masque de protection sur mesure. Une innovation qui permet
de diminuer la période d’inactivité liée à une blessure mais aussi de
protéger le joueur contre toute rechute.
Protège-dents pour les sports de contact. Ce concept a
été développé par Guardlab, une entreprise basée à
New-York et spécialisée dans la personnalisation de
protèges dents grâce à l’impression 3D. La fabrication est
effectuée de sorte à protéger les impacts pour les sports
de contacts en offrant un confort optimal à chaque sportif.
La start-up autrichienne Zweikampf propose des protègetibias à destination notamment des joueurs de foot ou de
hockey sur glace. Ces protections comportent 3 couches
amortissantes ; la couche externe, exposée aux impacts,
présente une structure en relief, en forme de Y, réalisée en
fabrication additive. Ces protège-tibias peuvent ainsi être
personnalisés en fonction de la morphologie de chaque
personne, à partir d'une numérisation 3D des jambes, mais
ils peuvent également être décorés en incluant un nom, un logo, un numéro ou tout autre signe
distinctif. Selon le fabricant, chaque protection ne pèse que 75 grammes et fait seulement
7 mm d’épaisseur ce qui la rend très discrète sous une chaussette.
Septembre 2016
22
Nom
Pays
Cavendish Imaging
Royaume-Uni
Guardlab
Etats-Unis
Zweikampf
Autriche
Description
En savoir plus…
Accessoires
Prototypage
Fort de ses Nike Vapor Carbon 2014, l’une des
premières chaussures de course conçues par
impression 3D, Nike a récidivé avec son sac
« Rebento Duffel », premier sac de sport au
monde imprimé en 3D. La fabrication par fusion
laser sur lit de poudre nylon a permis de créer
cette armure entrelacée en relief et d’obtenir
quelque chose de léger et de très résistant. Ce
sac n’a été produit qu’en très petite série en 3
exemplaires pour trois footballeurs de renom
sélectionnés pour la coupe du monde du Brésil :
Neymar, Wayne Rooney et Cristiano Ronaldo.
Parmi les sociétés qui proposent des drones auto-suiveurs permettant de suivre et filmer
l'évolution d'un sportif dans les pratiques extérieures à forte mobilité (ski, vélocross,
skateboard, etc), le français Squadrone (Hexo+) et l'américain Helico Aerospace (Airdog) ont
tous les deux fait appel à la fabrication additive pour produire des pièces fonctionnelles pour
équiper leurs différents prototypes, et mettent en évidence la souplesse et le gain de temps
obtenu, en utilisant les procédés "extrusion de matière" et/ou "projection de matière".
Nom
Pays
Helico Aerospace (Airdog)
Etats-Unis
Nike
Etats-Unis
Squadrone Hexo+
Septembre 2016
Description
En savoir plus…
23
Production
Il est fréquent que les sportifs veuillent filmer leurs exploits dans des
conditions acrobatiques incompatibles avec une prise de vue fixe.
Plusieurs acteurs proposent à cette fin des drones qui suivent à la
trace leur propriétaire (Airdog, Hexo+, Hover, Lily, Parrot). Prenant
la question sous un autre angle, le skieur suisse Nicolas Vuignier a
eu l'idée de créer un accessoire permettant de transformer un
smartphone avec sa caméra intégrée en une sorte de cerf-volant et
a ainsi créé le Centriphone. Il a conçu une coque munie de petites
ailes que le sportif fait tourner au dessus de lui grâce à un fil de
nylon accrochée à sa main. Grâce à la force centrifuge, le
smartphone fait ainsi le tour de lui-même et filme à 360 degrés.
Nicolas Vuignier a construit plusieurs prototypes successifs, en
carton, puis en bois, et enfin en plastique par impression 3D à fusion de fil. Désormais, Nicolas
Vuignier a mis en ligne un site Internet sur lequel il propose aux internautes d’imprimer euxmêmes le Centriphone, après téléchargement gratuit des plans 3D sous licence open source.
La communauté est ainsi invitée à améliorer le concept autant que possible. Pour les
internautes ne disposant pas d'une imprimante 3D, il est également possible d’acheter
directement la coque volante.
Nom
Pays
Nicolas Vuignier
Suisse
Nixa
Pologne
Septembre 2016
Description
En savoir plus…
24
Orthèses ou prothèses
Prototypage
Denise Schindler, cycliste allemande unijambiste, est la
première athlète féminine à avoir participé aux jeux
paralympiques à Rio, équipée d’une prothèse réalisée
en fabrication additive, fruit d'une collaboration avec
l’éditeur Autodesk. Jusqu’à présent, ses prothèses
étaient réalisées de manière artisanale à la main avec
des moules en plâtre et nécessitaient de nombreuses
étapes de finition, procédé long, jusqu’à 10 semaines, et
coûteux. En partenariat avec Autodesk, la nouvelle
prothèse a été spécialement réalisée aux mesures de
l’athlète après une numérisation en 3D et une
modélisation à l’aide du logiciel Fusion 360 de l'éditeur. Plus de 50 versions numériques ont
été conçues afin d’obtenir le modèle parfait, répondant aussi bien aux mesures de l’athlète
qu’aux contraintes sportives liées à la pratique du cyclisme. L’étape finale d'impression 3D a
eu lieu dans les ateliers d’Autodesk à San Francisco. La production a nécessité cinq jours de
travail pour un coût cinq fois inférieur à la méthode conventionnelle.
A l'occasion des jeux paralympiques de Rio, Polina Rozkova,
membre de l'équipe lettone d'escrime, était équipée d'un corset
personnalisé réalisé en fabrication additive par Baltic 3D,
distributeur de machines Stratasys. Après une numérisation du
bas du dos, une attelle légère et confortable a été produite,
adaptée à sa morphologie et soutenant bien la colonne
vertébrale sans entraver les mouvements spécifiques à la
pratique de l'escrime en fauteuil. L'impression a été faite sur
une machine à fusion de fil (extrusion de matière) Fortus
450MC avec du Nylon 12, matériau connu pour sa résistance à la fatigue. L'impression ne
durant que quelques heures, Baltic3D a pu imprimer plusieurs versions successives avant
l'obtention du meilleur compromis.
Nom
Pays
Autodesk / Denise Schindler
Etats-Unis
Baltic 3D
Lettonie
Septembre 2016
Description
En savoir plus…
25
EXEMPLES D'INITIATIVES - MATÉRIELS DE SPORT
Pour chaque catégorie de matériel, les initiatives les plus intéressantes font l'objet d'un bref
résumé, accompagné d'une photo témoin, et l'ensemble des acteurs sélectionnés est résumé
dans un tableau comportant :
Cyclisme
Dans ce recensement, où les initiatives sont assez nombreuses, nous avons introduit, outre le
prototypage, plusieurs niveaux de production (cadres complets, éléments de cadre,
accessoires).
Prototypage
Cela a déjà débuté sérieusement avec un des
accomplissements les plus remarqués dans
l’histoire du cyclisme qui fut assisté par la
technologie de l’impression 3D. C’était bien sur
le record de l’heure battu par Bradley Wiggins (la
plus longue distance parcourue sur une heure),
qui fut aidée, et pas qu’un peu, par le guidon issu
de l’impression 3D pour son vélo de piste
Pinarello Bolide. Les composants furent
imprimés en titane, testés de façon intense dans
des souffleries, et créés spécifiquement pour son corps. Cela signifie qu’il disposait d’un
confort maximal sur son vélo et que ce dernier lui permettait dans le même temps d’adopter
une position bien plus aérodynamique. Bien qu’ils aient eu un effet important sur sa
performance, le prix risque de se montrer prohibitif pour beaucoup puisqu’il faut compter 3000£
minimum (>4000€).
Septembre 2016
26
En prévision des jeux olympiques de Rio, l'équipe de France
cycliste a travaillé avec les experts de l'aérodynamique
automobile de la société S2A pour améliorer ses performances.
Un guidon révolutionnaire est né de cette collaboration. Adapté
à chaque coureur et réalisé en fabrication additive, il a été conçu
grâce à des calculs de simulation numérique tant pour optimiser
l'écoulement des fluides que pour assurer sa rigidité. Le secret,
c'est d'avoir travaillé sur le système guidon-athlète et non sur le
guidon seul comme cela a toujours été fait, précisent les
ingénieurs. Avec le nouveau design, l'air passe à l'intérieur du
bras du cycliste, il peut s'évacuer et ainsi ne crée pas la
turbulence qui ralentirait le coureur. La réalisation a été confiée à la société Erpro & Sprint qui
a produit 7 guidons en aluminium grâce à une machine SLM280 (fusion sur lit de poudre).
Le fabricant américain de cycles Montague Bikes a mis
au point un vélo pliant en faisant appel à la fabrication
additive pour réaliser les prototypes de charnières et
dispositifs de verrouillage. Plusieurs versions du
système de fixation intitulé "Direct Connect", ont été
réalisés en aluminium par le prestataire Shapeways, et
ont pu, à chaque fois, être testés validées dans les
heures ou jours qui suivaient, en s'affranchissant ainsi
des longues et coûteuses étapes de prototypage traditionnel par usinage ou par moulage.
En Italie, le fabricant artisanal de cycles
Andrea Colussi s’est associé au
designer Giulio Gianturco et à l’ingénieur
Giampietro Lorenzon pour réinventer, à
sa manière, le vélo. Conçu sur une
géométrie classique, le "G_Bicycle" est
une bicyclette dont le cadre démontable
incorpore des éléments amovibles sur un
cadre en alu. L'impression 3D a été
utilisé dans la conception et cinq
prototypes différents ont été réalisés
pour valider la solidité d'un tel cadre. Seules quelques vis suffisent pour son (dé)montage.
L’aspect luxueux est omniprésent et transforme le vélo en véritable oeuvre d’art.
Le fabricant de cycles Mavic travaille en partenariat avec le prestataire de services
d'impression Do'in3D, ce qui lui permet de valider rapidement les aspects techniques de ses
nouveaux modèles. Il faut noter également que le groupe Amer Sport dont une des filiales
basée à Annecy travaille avec l’impression 3D pour tester et valider chaque nouveau design
de leurs marques partenaires : Wilson, Atomic, Suunto, Mavic, Salomon.
Septembre 2016
27
Nom
Pays
Andrea Colussi
Italie
Bamboo Bicycle Club
Royaume-Uni
Fédération Française Cycliste
France
Description
En savoir plus…
S2A / Erpro & Sprint
Mavic / Do'in3D
Montague
Etats-Unis
Pinarello / University Sheffield
Italie / Royaume-Uni
Prototypage - Cadres complets
En juin 2015, après voir dévoilé pour 2017 un
project architectural unique visant à imprimer en
3D le premier pont d’acier sur les canaux
d’Amsterdam, la société néerlandaise MX3D a
décidé de mettre également sa technologie à la
disposition d’un groupe d’étudiants de la Delft
University of Technology pour créer un vélo d’un
nouveau genre. Dans le cadre de ce projet de 3
mois, 5 élèves ingénieurs ont développé le Arc
Bicycle, un vélo au cadre d’acier produit grâce à la technologie WAAM (pour Wire and Arc
Additive Manufacturing) de MX3D, classé dans la catégorie dépôt de matière sous flux
d'énergie dirigé, avec bras robotisé.
Le designer James Novak a proposé
une structure de cadre très aérée,
réalisée en partenariat avec le
prestataire belge de services
d'impression
Materialise,
avec
utilisation de la technologie de fusion
sur lit de poudre polymère. Il s'agit
pour le moment d'un prototype dont
la faible résistance ne lui permettrait
pas d'être utilisé en conditions
réelles, mais la donne pourrait
changer
en
remplaçant
les
polymères par du métal.
Septembre 2016
28
l’AirBike, conçu en 2011, est un démonstrateur
technologique de savoir-faire pour le groupe EADS
spécialisé dans l’aérospatiale et la défense. Ce vélo en
nylon a été réalisé en fabrication additive à l'aide du
procédé de fusion sur lit de poudre polyamide. Les axes,
roulements et roues ont été directement intégrés au
processus de fabrication. Le dessin du vélo a été conçu
sur ordinateur. Cadre, tige de selle, selle, pédalier,
guidon, tout est fabriqué séparément puis emboîté pour
ne former qu’un. Aucun déchet, une solidité proche de l’acier, des composants 65% plus légers
et n’utilisant qu’un dixième des matériaux s’ils avaient été produits de manière plus classique,
voilà ce que déclare EADS à propos de ce vélo à l’entretien quasi nul et résistant à des tests
extrêmes.
Nom
Pays
EADS / Airbike
France
James Novak
Australie
Montague Bikes
Etats-Unis
MX3D / TU Delft
Pays-Bas
TI Cycles
Etats-Unis
Description
En savoir plus…
Production - Eléments de cadres
Traditionnellement réalisées en tubes soudées, les pièces de jonction pour la réalisation d'un
cadre de vélo peuvent être produites en fabrication additive pour de (petites) séries pour
raccorder des tubes en carbone, voire bambous, etc.
En 2014, la société anglaise Empire Cycles a travaillé avec son
compatriote Renishaw pour développer en fabrication additive
le premier cadre pour vélo de montagne, nécessitant une réelle
résistance aux vibrations et aux chocs. Empire Cycles a
modélisé le cadre, qui a ensuite été produit en utilisant la
technologie de fusion sur lit de poudre métallique proposée par
Renishaw. L’impression réalisée en titane permet au cadre
d’être très léger et d’offrir le niveau de résistance souhaité. Le
cadre ne sort pas de l’imprimante prêt à l’emploi mais ses
pièces constitutives sont ensuite assemblées.
Septembre 2016
29
Triple Bottom Line, studio de design
japonais, a présenté à la foire du design
de Milan, un modèle de vélo imprimé en
3D, le DFM01. Pour concevoir un tel bijou,
la société a eu recours au service
d’impression 3D de DMM AKIBA, et plus
précisément à un procédé de frittage
laser, qui vient couche par couche
concevoir les différents éléments du cadre
du vélo à partir de poudre de métal; dans
ce cadre précis de la poudre de titane. Le DFM01, qui pèse environ 7kg, a été conçu pour
rivaliser avec des vélos de course en fibres de carbone. Le studio japonais a notamment voulu
montrer comment l’impression 3D pouvait concurrencer des techniques de fabrication
traditionnelle en proposant un vélo aux caractéristiques mécaniques proches des modèles de
compétition. Dans un futur proche, la firme espère lancer une version commerciale du DFM01,
imprimé en 3D et adapté aux dimensions du client, pour un prix compris entre $4000 et $6000.
En terme de contraste, ce vélo de route australien de Bastion Cycles est ici différent. A l’instar
du DFM01, il possède des pièces « fabriquées additivement » en titane pour raccorder des
tubes de carbone mais cette fois, de façon plus épurée. La finition claire du métal tranche avec
les motifs du tissu plastique et donne l’impression d’un jeu de construction, puzzle réunissant
les propriétés des deux matériaux pour obtenir un cadre performant et là encore, sur mesure.
Quarante heures de travail sont nécessaire à la réalisation d’un cadre, du début de l’impression
à la pose du vernis pour un tarif supérieur à 5000€.
Le Cervélo Orbitrec est fait d’un cadre en carbone aux jonctions titane, imprimées en 3D. Plutôt
mis en avant pour sa connectivité, ce vélo confirme l’intérêt des fabricants pour une fabrication
souple et rapide. Il sera (peut-être) commercialisé à un prix inférieur à 7000$.
Mountain biking is fantastic, but exposes bikes and riders to
a lot of wear and tear. Especially if you’re using a standard
bike that doesn’t fit your size perfectly, you and your
mountain bike could be in for a nasty surprise. Fortunately,
UK-based startup Robot Bike has found an solution.
Drawing inspiration from aerospace 3D printing
applications, they are now offering completely bespoke
R160 mountain bikes that incorporate carbon fiber tubes
and 3D printed titanium lugs that can be completely
customized to fit you. The company even goes as far as arguing that these are the “best
mountain bike frames possible.”
Septembre 2016
30
Ideas2cycles is an interesting initiative that
aims to develop new bike concepts and
quickly bring them to market. This idea is
driven not by commercial interest, but rather
the energy of a young generation: "We want
to develop the craziest bikes and immediately
implement our creations with the help of stateof-the-art production methods," says KimNiklas Antin in Finland, founder of the
organisation and self-confessed bike enthusiast. "We do not want to just discuss forever; we
want to turn our ideas into reality and build our own cool bikes." There are two reasons why
projects such as this one can be implemented: First, Antin is a graduate engineer who has the
required know-how, and second, digital production methods now allow for the cost-effective
implementation of creative ideas into practice. In this context, Antin bases the concept of the
bike frame on a simple but ingenious design, and combines the various frame tubes with
exactly calculated sleeves. An magnesium alloy is used for the precision casting parts to save
on weight. "We have tried a variety of methods for building bike frames according to customer
specifications in single batch sizes. The 3D printing technology turned out to be the simplest
and most cost-efficient method," says Antin. Antin e-mails the CAD data for the sleeves to the
voxeljet service centre. There, a 3D printer quickly prepares the plastic models for subsequent
precision casting in a fully automated process without the use of tools. The plastic moulds are
as precise and true-to-detail as prescribed by the requirements.
Plus anecdotique, ce projet nous vient des Pays-Bas, de la
firme ColorFabb. Celle-ci propose un vélo réalisé en partie
grâce à des composants imprimés en 3D. Le plus étonnant
est que l’imprimante 3D utilisée pour fabriquer ces pièces est
une simple Ultimaker Original (extrusion de matière).
Nom
Pays
Bastion Cycles
Australie
Bike Project
Pays-Bas
Cervelo Orbitrec
Canada
Charge Bike
Royaume-Uni
Colorfabb
Pays-Bas
Empire Cycles / Renishaw
Royaume-Uni
Flam3D
Belgique
Flying Machine
Australie
Septembre 2016
Description
En savoir plus…
31
Ideas2cycles
Finlande
Robot Bike
Royaume-Uni
Triple Bottom Line
Japon
Vorwaertz
Allemagne
Production - Accessoires
Nom
Pays
Byxee
Italie
Fetha Custom
Australie
NUVU School
Etats-Unis
Trek Bicycle
Etats-Unis
Bicycle Booster Pack
Etats-Unis
Description
En savoir plus…
Sports de glisse
Prototypage
La société américaine Stratasys, à l'origine de la technologie d'impression
FDM (extrusion de matière), a présenté pour la première fois en 2014 une
paire de ski dont plusieurs parties ont été réalisées en fabrication additive.
C’est Scott Crump, fondateur de l'entreprise, qui a testé ce prototype,
notamment pour faire le buzz à l'occasion des jeux olympiques de Sotchi.
Mais plus tard, en mai 2015, à l'occcasion du salon RAPID dédié à la
fabrication additive, Statasys a présenté un prototype plus abouti de
snowboard, presque entièrement réalisé en impression 3D.
Clément Jacquelin, étudiant en Génie industriel (filière Ingénierie de Produit) à Grenoble INP
et passionné de biathlon, s’est intéressé au développement de fixations de ski nordique
innovantes, et envisage désormais de créer son entreprise sur la base d'un dépôt de brevet.
Il a par ailleurs mis au point une méthode de fabrication de crosses personnalisées pour
carabines de biathlon (voir dans le paragraphe consacré aux sports de cibles).
Septembre 2016
32
En 2013, la société Signal Snowboard a créé un
prototype de snowboard imprimé en 3D. Etant
donné la taille des imprimantes 3D, la planche a été
construite en plusieurs parties, fixées ensuite les
unes avec les autres avec trois barres métalliques.
Le snowboard revêt alors une apparence unique et
particulière, un point qui risque de séduire pas mal
de riders en quête de personnalisation et
d’optimisation de leur matériel. : il reste donc à
travailler la solidité et la flexibilité des matériaux. Un secteur prometteur étant donné que les
snowboarders rivalisent pour rider avec la plus belle planche. Le concours de décoration sera
peut-être bientôt obsolète, on verra sans doute apparaitre des planches aux formes moins
conventionnelles sur les pistes de descente.
Vercross est un bureau d'études spécialisé dans
le développement de produits pour les sports
outdoor, dont la création remonte à 2013.
L'entreprise intervient sur les produits annexes et
accessoires complémentaires, en proposant ses
services aux industriels du sport, afin de les aider
dans l'amélioration des procédés de fabrication.
Pour accroître le développement de nouveaux
accessoires innovants, Vercross mise sur
l’impression 3D à travers sa solution Solucross qui
consiste à imprimer des pièces avec des matériaux solubles. Celles-ci constituent les noyaux
permettant de réaliser l’intérieur de pièces en carbone. Un procédé qui évite les retouches
dans la conception des produits, les pièces créées s’approchant de celles mises en production.
YouTuber and 3D printing expert Simone Fontana,
better known by his online handle 'FNTSMN', has
made a pair of 3D printed 3DNA penny boards using
two new 3D printing filaments from Formfutura. As
part of the unveiling, the maker is also running a
giveaway for 3x €80 Formfutura gift vouchers. Just
last week, we reported on the launch of three new 3D
printing materials from Netherlands-based materials
company Formfutura. While those materials had been
kept under wraps by the company prior to release,
talented designer Simone Fontana was given an early opportunity to play with both the ApolloX
and TitanX filaments, which he used to create two impressive 3D printed miniature plastic
skateboards, or penny boards. These boards are free to download and print, so if you’ve got
the making and skating skills, it’s time to kick-flip your 3D printer into action.
CT2MC, est une société de conseil et d'ingénierie spécialisée dans le domaine des matériaux
composites. Sa mission est d’accompagner ses clients afin de répondre aux enjeux de leurs
Septembre 2016
33
projets industriels et d'innovations dans le domaine des matériaux composites. Elle intervient
aussi bien dans les industries de l'aéronautique, du ferroviaire, de l'automobile, des sports et
loisirs (cadres de cycles, bâtons de ski, etc) et s'est équipé en 2014 de moyens d'impression
3D.
Nom
Pays
Clément Jacquelin
CT2MC
Karten Design
Etats-Unis
Sam Abbott
Pays-Bas
Signal Snowboard
Etats-Unis
Simone Fontana
Italie
Stratasys
Etats-Unis
Vercross
Description
En savoir plus…
Description
En savoir plus…
Sports de raquettes
Prototypage
Nom
Pays
CRP
Italie
Janne Kyttanen
Finlande
Production
Une équipe d'ingénieurs de l'Université de Bristol, au Royaume-Uni, a développé un procédé
hybride d'impression 3D de matériaux composites, combinant des fibres avec des résines
photopolymérisables, avec une mise en forme sous les actions conjuguées de la lumière et
d'ondes ultrasonores. Ce procédé est mis en avant pour la fabrication de raquettes de tennis,
de clubs de golf, de cadres de cycles, mais peut être élargi à d'autres articles de sports.
Septembre 2016
34
Nom
Université de Bristol
Pays
Description
En savoir plus…
Royaume-Uni
Sports de cible
Prototypage
Clément Jacquelin, étudiant en Génie industriel (filière Ingénierie de Produit) à Grenoble INP
mais aussi passionné de biathlon, a mis au point un procédé pour créer des crosses de
carabine sur mesure, adaptées à la morphologie de chaque épaule. Elles sont constituées de
planches de bois usinées et assemblées selon le procédé additif de stratoconception, et de
pièces métalliques en titane réalisées en fusion par faisceau d'électrons sur lit de poudre. La
crosse, terminée juste avant les championnats de France qui se sont déroulés en mars 2016
à Courchevel et Méribel, a donné de très bons résultats.
Nom
Clément Jacquelin
Pays
Description
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Production
Le fabricant de clubs de golf
Grismont a conçu des têtes de
club conçues pour s'adapter aux
besoins de chaque golfeur. Cette
capacité d'adaptation est rendue
possible grâce à l'impression 3D
(par le prestataire BV Proto), une
méthode nouvelle qui fait que
chaque pièce produite est unique.
En alliant cette méthode innovante
avec les métiers d'art les plus fins,
Grismont parvient à réaliser des clubs de golf d'une exigence technique et esthétique inédite.
Septembre 2016
35
Nom
Pays
Grismont / BV Proto
France
University of Bristol
Royaume-Uni
Description
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Sports mécaniques
Prototypage
En participant au challenge Formula Student 2012, une
équipe de 16 personnes de la nouvelle génération
d’ingénieurs du Groupe T a révélé la première voiture
de course au monde imprimée en grande partie en 3D :
l’Areion. Elle ressemble de près à une formule 1 et
constitue une voiture monoplace électrique très
puissante. Le châssis métallique a été imprimé en 3D
et affiche des performances lui laissant atteindre la
vitesse maximale de 140 km/h, passant du 0 à 100 en 3,2 secondes. La carrosserie a été
également imprimée en 3D grâce à la mise au point par le prestataire de services d'impression
Materialise d’une machine de grandes dimensions, la "stéréolithographie Mammouth",
comportant une plate-forme de construction de plus de 2 mètres.
Poly-Shape, prestataire français en services d'impression, a créé en 2016 une nouvelle filiale
en Italie, Poly-Shape MGN Motorsport, dédiée à l’automobile et aux sports mécaniques. Par
ailleurs, dans le cadre de ses activités courantes, Poly-Shape fournit des pièces pour
l'ensemble des constructeurs engagés en Formule 1 mais également pour ceux spécialisés
en course d'endurance. Avec les constructeurs de véhicules de série, les pièces additives
permettent pour l'heure de tester les procédés d'innovation et de permettre la réduction du
temps de développement.
Nom
Pays
FormulaGroupt (Areion)
Belgique
Poly-Shape
France
Septembre 2016
Description
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EXEMPLES D'INITIATIVES - ENVIRONNEMENT DU SPORT
Pour chaque catégorie connexe au sport, les initiatives les plus intéressantes font l'objet d'un
bref résumé, accompagné d'une photo témoin, et l'ensemble des acteurs sélectionnés est
résumé dans un tableau comportant :
Représentation d'espaces naturels
S'adressant aux sportifs et touristes qui réalisent des randonnées dans les espaces naturels,
certaines sociétés proposent d'immortaliser leur expérience sur les sentiers parcourus en leur
proposant des cartographies en 3D qui reproduisent le tracé de l'excursion. Dans le même
esprit, d'autres acteurs impriment en 3D des zones de montagnes pour promouvoir les
randonnées et les espaces touristiques.
Il existe 2 types d'acteurs :
- Les fournisseurs de données cartographiques en 3D avec un interface qui permet à tout un
chacun de préparer une carte, un circuit, de l'exporter en STL et de l'imprimer par leurs
propres moyens.
- Les entreprises qui en ont fait une activité à part entière et qui se chargent d'imprimer les
cartographies.
Service d'obtention des données cartographiques
Le portail GPSies de Berlin offre gratuitement des parcours pour toutes les activités d'extérieur
dans le monde entier. Marcheurs, joggeurs, cyclistes, vététistes ou motocyclistes peuvent
préparer leurs parcours en ligne à l'aide de cartes routières ou satellitaires, les sauvegarder
ensuite sur le site web ou les télécharger comme fichier pour GPS au format gpx. Donne une
multitude de randonnées standards déjà géolocalisées. GPSies est un site d'itinéraires.
GPS Visualizer is an online utility that creates maps and profiles from geographic data. It is
free and easy to use, yet powerful and extremely customizable. Input can be in the form of
GPS data (tracks and waypoints), driving routes, street addresses, or simple coordinates. Use
it to see where you've been, plan where you're going, or quickly visualize geographic data
(scientific observations, events, business locations, customers, real estate, geotagged photos,
etc.).
Septembre 2016
37
Terrainator est un service cartographique en ligne qui offre la possibilité à chacun de choisir
une zone géographique sur un atlas pour en obtenir une modélisation 3D qui peut ensuite être
imprimée en 3D par Terrainator. Le prix de l'impression 3D dépend du volume de matière
nécessaire pour imprimer en 3D l'objet. La couverture géographique est partielle, mais l'arc
alpin est totalement couvert. Créé en 2013, le site semble n'avoir pas beaucoup évoluer.
Vérifier si on peut exporter au format STL.
Earthexplorer USGS est un outil cartographique s'appuyant sur Google Maps. On commence
par choisir une zone géographique en la sélectionnant à main levée, par coordonnées, ou par
une simple adresse. On choisit ensuite un format d'exportation.
Nom
Pays
Earthexplorer USGS
Etats-Unis
GPSies
Allemagne
GPS Visualizer
Etats-Unis
OpenRunner
Terrain2STL
Etats-Unis
Terrainator
Etats-Unis
Description
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Services intégrés d'impression cartographique
Sightline Maps est un outil cartographique.
Après une recherche à main levée puis
sélection d'une zone par détourage, on peut
exagérer l'altitude puis simplement télécharger
un fichier d'impression 3D, ou bien demander
son impression et son expédition, moyennant
paiement ou autorisation donnée pour utiliser
son compte Twitter ou Facebook. Propose une
offre de base qui imprime les profils
topographiques, sans détails supplémentaires.
Septembre 2016
38
Présenté il y a tout juste un an pour son jeu
Logifaces, le studio d’architecture et de design
hongrois, Planbureau revient avec Logiplaces.
Ces puzzles, constitués de 16 ou 36 pièces en
béton, nous permettent de ramener à la maison
des morceaux de souvenirs de lieux visités. Ces
sculptures de table nous aideront à voir notre
environnement à travers une nouvelle
perspective. Comme le précédent jeu,
Logiplaces a été lancé via la plateforme de
financement participatif Indiegogo. Pour l’instant, les 4 puzzles développés grâce à la
technique de l’impression 3D sont : le Grand Canyon, Budapest, North Beach à San Francisco
et Zermatt dans les Alpes. Ces puzzles topographiques sont à la fois un jeu et des objets
décoratifs.
La société savoyarde Do'in3D, notamment
spécialisée dans l'impression 3D couleur de
maquettes
d'architecture,
s'est
illustrée
récemment en réalisant la plus grande impression
3D d'un plan-relief au monde. D'une précision
millimétrique, cette maquette de 26 m², constituée
de 400 pièces et 13 500 arbres, a nécessité trois
mois de travail. Un plan-relief original a d'abord été
modélisé et numérisé par Ingéo, société
d'ingénierie et de déomètres-experts. Do'in3D
développe des services d'impression 3D à destination des professionnels (architecture,
urbanisme, marketing, design...). Parmi les réalisations figurant sur son site web, on trouve
notamment une topographie 3D. S'il existe une demande de représentation des chemins
parcourus par les randonneurs en région Auvergne Rhône-Alpes, c'est sans doute un acteur
qui pourrait jouer un rôle dans le développement d'une offre adaptée. Elle imprime des
maquettes de paysages urbains.
Terrafab est une application en ligne qui permet de
générer des modèles 3D à partir des différentes
données géographiques (principalement les
contours et l’altitude des territoires forcément).
L’application ne comprend (pour l’instant) que la
Norvège et chaque visiteur peut ainsi sélectionner
sur une carte le territoire de son cœur. Que ce
dernier fasse 10km de côté ou 100, le rendu sera le
même : un carré de 10 cm sur 10. Et la
représentation topographique coûte aux alentours de 100€. A moins que vous ne possédiez
une imprimante 3D en quel cas, vous pourrez télécharger gratuitement le fichier imprimable.
Une application qui est aujourd’hui tournée vers le grand public mais qui n’en reste pas moins
intéressante pour tous les métiers de l’architecture et touchant de prêt ou de loin à la
modification et/ou à la simulation des espaces.
Septembre 2016
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La société Nicetrails, startup espagnole, propose
aux adeptes de la montagne de commander des
versions physiques et imprimées en 3D de leurs
randonnées préférées. Depuis le site de Nicetrails,
l’utilisateur est invité à importer un itinéraire au
format .gpx. Une fois rapatriés, l’itinéraire et le relief
du parcours sont alors visualisables en ligne
gratuitement. L’utilisateur a également la possibilité
de personnaliser son modèle avant impression
pour modifier l’élévation, basculer en mode
été / hiver ou conserver uniquement le relief.
Nicetrails propose également une collection de randonnées et de montagnes connues comme
le Mont Fuji, le camp de base de l’Everest, le Mont Blanc ou encore le Grand Canyon.
Shapewerk
propose
un
interface
cartographique
géolocalisé.
On
peut
visualiser toute la région et
mettre en évidence des sites
spécifiques.
Une
simple
adresse suffit pour retrouver
un lieu dans le monde entier
et il est possible, par
détourage, d'ajuster la zone à
sélectionner.
Nom
Pays
Do'in3D
Elevated Maps
Pays-Bas
Nicetrails
Espagne
Planbureau / Logiplaces
Hongrie
Shapewerk
Allemagne
Sightline Maps
Etats-Unis
Terrafab
Norvège
Thaiber 3DP
Suède
Septembre 2016
Description
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40
Modélisation d'infrastructures
L'université du Qatar travaille sur le design des douze stades qui accueilleront les matchs de
la Coupe du monde de football en 2022. Pour ce faire, elle se sert d’une technique inédite.
Elle combine des maquettes 1/300e des édifices réalisées par impression 3D (qui sont ensuite
passées dans une soufflerie afin d’en étudier l’aérodynamisme à l’aide de faisceaux laser.
L’objectif est d’optimiser la circulation de l’air tout en réduisant le coût de fabrication et l’impact
environnemental.
Nom
Université du Qatar
Pays
Description
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Qatar
Figurines de sportifs en action
Sur le même modèle que pour les espaces naturels, certaines sociétés proposent d'imprimer
les figurines de sportifs célèbres, voire de numériser toute personne à la demande, dans les
attitudes de pratique de leur sport. L'objectif peut être simplement ludique, ou bien une
contribution à des études de biomécanique du sport.
Cubify, la branche grand public de 3D Systems
a présenté début novembre un nouveau
service d’impression à la demande, dénommé
3DMe Sports. En collaboration avec la
fédération américaine de basket, la NBA,
Cubify propose d’imprimer une statuette à son
effigie et aux couleurs de son équipe favorite.
On vous avait déjà présenté cet été 3DMe, le
service de Cubify vous proposant de vous
imprimer en 3D pour 90€. Cette fois-ci la nouveauté vient de son partenariat avec la NBA qui
devrait ravir les fans de basket, et pourquoi pas se développer à d’autres sports comme le
football américain, le football, le rugby…
To celebrate the kickoff of Euro 2016, the international football
(soccer) tournament of Europe, British 3D printing company
CEL has designed a set of 3D printable table football figurines
depicting England superstars Wayne Rooney, Jamie Vardy,
Jack Wilshere, and Daniel Sturridge. International football
tournaments tend to be a time of intense anticipation, fleeting
joy, and inevitable heartache for England supporters. High
Septembre 2016
41
hopes? Check. Promising early displays? Check. Losing on penalties in the quarter-finals? Of
course. That heartache could soon be over, however, because Bristol-based 3D printing
company CEL has designed a set of 3D printed table football figurines, which fans can use to
play their own version of the tournament instead. 1-1 against Russia? Actually, we beat them
26-0! For those who are feeling a bit more positive about the real tournament in France, the
3D printed figurines could also just be used to celebrate the good times ahead, with 3D printed
Rooney serving as an enthusiastic mascot to the boys on the pitch. Sound like your cup of
tea? The four foosball superstars can all be downloaded for free here. Be warned, though: we
certainly see the face and hair of Jack Wilshere in his 3D printed doppelgänger, but the other
three figurines take artistic license to the extreme. Did Jamie Vardy do something mean to the
designer? And who is that mysterious bald player? Technologie FDM.
La championne du monde slovaque de
wakeboard Zuzana Vráblová a pris part
a un nouveau type de séance de
shooting photos. Entourée d’une
dizaines d’appareils, la sportive s’est
fait numériser en 3D avant d’être
imprimée en 3D. Ce projet a été
imaginé et réalisé à Prague en
République tchèque, dans un studio où
l’athlète a été scannée en trois dimensions sous toutes les coutures afin de générer des
fichiers pour l’impression de plusieurs figurines, avant de les mettre en scène dans un décor
miniature.
Nom
Pays
3DMe / Cubify
Etats-Unis
CEL
Royaume-Uni
Labs 4D
SN3D
France
Zuzana Vráblová
Slovaquie
Description
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Trophées sportifs
L'impression 3D de trophées tend à se développer, dans les trophées d'entreprises comme
dans le sport.
Septembre 2016
42
Bien que déjà familière de l’impression 3D qu’elle emploie pour la fabrication de
prototypes de pièces, la Formule 1, contrairement à d’autres sports, n’avait encore
jamais fait monter cette technologie sur ses podiums. C’est désormais chose faite,
avec la remise de trophées imprimés en 3D à l’occasion des prix de Hockenheim
(Allemagne) et de Silverstone (Angleterre) 2014. A l’origine de cette première, une
société espagnole, RePro3D. Les deux technologies employées par l’entreprise
sont la fusion sur lit de poudre et la photopolymérisation en cuve. Des plaques
jusqu’au vis, les trophées ont été entièrement imprimés en 3D, chacune des pièces ayant par
la suite été polies, sablées puis assemblées. Les récompenses sont nées d’un concours
organisé par la banque espagnol Banco Santander, visant à élire le meilleur modèle 3D.
Spartoo.com est un site de vente en ligne de chaussures créé en 2006 et basé à
Grenoble. Cette boutique de mode sur internet a développé son offre aux
consommateurs en intégrant progressivement des articles de maroquinerie puis des
vêtements. Aujourd'hui, on retrouve près de 4000 marques différentes, incluant
notamment les ténors de la chaussure de sport. Le prestataire de service
s'impression Do'in3D lui a imprimé un trophée en forme de chaussure.
Aries modélise et imprime en 3D les trophées de la Pralo Waterslide.
L'Office de Tourisme de Pralognan-la-Vanoise, station de sports d'hiver et
d'été, a mis les étudiants d'Aries au défi de modéliser le trophée de sa
course de Waterslide : la Pralo Waterslide ouverte aux enfants de 8 à 14
ans.
Nom
Pays
Additive 3D
Aries
France
Lynkoa
Repro3D
Espagne
Shapeways
Pays-Bas
Spartoo
Septembre 2016
Description
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43

Fabrication additive dans le domaine du sport

Transcription

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