Chapitre 12 LA MAINTENANCE

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Chapitre 12
LA MAINTENANCE
12.1 Introduction et position du problème
Chacun peut intuitivement comprendre que la maintenance est importante
parce que si un équipement tombe en panne, la production peut être arrêtée. Dans un
système à flux tendus où il y a peu de stocks intermédiaires, un tel arrêt peut mettre en
chômage technique une partie des travailleurs et donc avoir des conséquences très
onéreuses.
Mais le fait d’avoir une conscience intuitive de l’importance de la maintenance
ne permet pas encore de se rendre compte de l’éventail des problèmes que cette
fonction inclut.
Un exemple peut aider à comprendre: supposons une société de services
installées dans un building à plusieurs étages. Le nombre de tubes néon et d’ampoules
dans les différents bureaux , halls, couloirs, ascenseurs et salles de réunion peut vite
atteindre le millier.
Une façon de traiter le problème de remplacement de ces tubes et ampoules est
d’attendre les défectuosités. Le service chargé de ce travail recevra des coups de fil
signalant plus ou moins aimablement que tel tube est à remplacer et demandera le
bénéfice de l’urgence. Le service enverra un ouvrier qui, avec un peu de chance
arrivera directement avec le bon tube, l’échelle à bonne dimension, si possible pas en
pleine réunion.
Pendant son absence, la secrétaire du patron a demandé une intervention
urgente et à peine rentré il est appelé dans le couloir de l’étage supérieur mais devra
retourner le lendemain dans le bureau voisin de celui de la veille etc. Pendant certaines
périodes par contre, il n’aura rien à faire.
On se trouve dans le système où il y a toujours une situation d’attente et de
perte de temps: ou bien c’est l’ouvrier de maintenance (ou d’entretien dans ce cas) qui
attend le problème, ou bien c’est la machine en panne qui attend le réparateur.
Une autre formule consiste à planifier le remplacement systématique des
ampoules et des tubes selon un planning fondé sur leur durée de vie estimée. Si un lot
d’ampoules a une durée de vie estimée de x heures, on peut par exemple les remplacer
toutes en une opération lorsqu’elles ont atteint une durée de fonctionnement de x-100
h.
Cet exemple simplifié montre qu’il existe différentes politiques de
maintenance: selon que le fonctionnement est préventif ou correctif, que l’entreprise
l’assure elle-même ou la sous-traite, selon que des pièces de rechange sont stockées ou
pas, selon que l’on a affaire à des équipements mécaniques ou électriques, des outils
de production ou de manutention etc.
Chaque entreprise doit définir sa politique de maintenance, ce qui implique des
choix que ce chapitre va tenter d’illustrer.
12.2 La fiabilité
Avant de parler des politiques de maintenance, il est utile de développer un peu
le concept de fiabilité des équipements, qui conditionne la maintenance.
En effet, la maintenance sera d’autant plus sollicitée que les équipements
tomberont souvent en panne, c’est à dire qu’ils seront moins fiables. La fiabilité d’un
équipement , ou R(t) est la probabilité qu’il fonctionne sans panne pendant un temps
donné t.
Ceci nous amène à utiliser les notions suivantes :
λ(t):
taux de pannes; il est en général constant pendant la durée de vie utile
des équipements électroniques et même mécaniques. on le représente
alors par λ0 et on définit et on manipule son inverse, le MTBF.
MTBF:
temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes (en heures)
MTTR:
durée moyenne de réparation (en heures)
facteur de disponibilité: MTBF
MTTR
Exemple de détermination du MTBF :
Soit un équipement dont on relève les statistiques de pannes par mois.
On va établir un histogramme représentant en fonction du nombre de pannes, le
nombre de mois pendant lesquels ce nombre de pannes a été observé.
Dressez cet histogramme pour 1998, supposant 2 pannes en janvier, juillet et
décembre, 1 en août, septembre et octobre, 0 en février et novembre, 3 en mars, avril
et mai, 4 en juin
Le nombre moyen de pannes par mois =
Nbre de pannes
Fréquence
Fréquenc
X
f(X)
P(X)
0
2
0,166
1
3
0,250
2
4
0,250
3
3
0,250
4
1
0,083
12
1
E(X)
X.P(X)
0
0,25
0,50
0,75
0,332
1,832
Dans cet exemple, nous avons une espérance mathématique de 1,832 pannes par mois,
autrement dit de 1/1,832=0,546 mois entre deux pannes, en moyenne.
Si on considère qu’un mois comprend en moyenne 720 heures, que l’équipement est en
permanence sous tension, on a :
MTBF = 393 heures
En général, l’évolution du taux de défaillances en fonction du temps, pendant
la durée de vie d’un équipement, peut prendre la forme d’une courbe appelée « en
baignoire ».
En début de vie, un phénomène de « maladie de jeunesse », donne souvent une
forme en courbe exponentielle négative.
Ensuite, pendant la duré de vie utile, les pannes sont rares, leur taux est plus ou
moins constant, comme il a été dit plus haut, elles suivent une distribution de Poisson:
R(t)=e-(t/MTBF).
En fin de vie, la fréquence de pannes augmente. Le nombre de panne peut
prendre une croissance exponentielle ou suivre une loi normale, plus ou moins
asymétrique.
λ(t)
t
La notion de fiabilité que nous avons esquissée ici est importante pour la
détermination des politiques de maintenance mais aussi de renouvellement des
équipements. Elle sert aussi à déterminer les rechanges à mettre en place pour assurer
un taux de service déterminé.
Imaginons par exemple un détachement médical de Médecins sans Frontières
devant partir en mission dans un endroit difficilement accessible.
Il est vraisemblable qu’il doit emporter un lot de pièces de rechange pour
réparer ses équipements et qu’il prend également des équipements de réserve. Les
calculs du nombre d’équipements de réserve tiennent compte de la fiabilité et de la
durée de réparation des équipements.
12.3. Les politiques de maintenance
Les exemples choisis pour poser le problème général de la maintenance ont
trait à des réparations mais il est important de considérer aussi que le plus ou moins
bon état d’entretien d’une machine peut influer sur sa performance en terme de
précision, de reproductibilité, de vitesse, de consommation d’énergie, de rapidité
d’usure. La définition de la politique de maintenance devra tenir compte de ces
paramètres.
Cela explique qu’elle est fortement influencée par l’équipement et le mode de
production. En effet, il est facile à comprendre que si des postes de soudure sont
remplacés par un robot unique de soudure, ce robot sera plus difficile à entretenir car il
met en œuvre une commande numérique et une mécanique complexes.
De plus, lorsqu’un poste de soudure nécessitait une réparation, il en restait
d’autres pour effectuer le travail. Dans le cas du robot, s’il est dans une chaîne
transfert et s’il n’y a pas de stock en cours en aval du poste, tous les postes de
production qui suivent sont à l’arrêt immédiatement dès qu’il est en panne.
Définir les politiques de maintenance applicables dans l ’entreprise est une
fonction importante qui commence par la définition des différents chapitres de cette
politique, en fonction de ce qui est soumis à maintenance :
-
outil de production ;
le produit en utilisation ou plus généralement le service après-vente ou la
logistique de soutien ;
l’infrastructure.
Un autre élément de la politique de maintenance tient compte de ce qu’il y a
différents niveaux pour les opérations de maintenance.
On va jusqu’à définir 5 niveaux de maintenance mais qu’on peut en gros
regrouper en trois types :
- maintenance de l’opérateur: remplacement des ampoules de phares, contrôle des
niveaux, remplacement de filtres dans le cas d’une flotte de camions par exemple ;
- maintenance spécialisée: remplacement de bougies de préchauffage, réglage de la
pompe d’injection, remplacement des disques de freins dans le même exemple ;
- maintenance lourde: opérations de révision de moteur ou de boîte, repeinturage
complet, visites annuelles etc.
Enfin, la politique de maintenance définit l’importance relative de la
maintenance préventive, systématique ou conditionnelle, et ce qui reste correctif ou
curatif. Elle est complétée par les décisions de gestion de la maintenance que nous
verrons plus loin.
12.4. La maintenance curative
L’intervention a lieu, dans ce cas, au moment où la panne surgit, avec tous les
inconvénients cités plus haut. Pour les éviter, on met en place soit un nombre
important de pièces de rechange ou bien des équipements alternatifs qui peuvent
remplacer les machines dont l’arrêt conditionne la production.
Dans tous les systèmes, il est évident qu’on ne pourra jamais éviter totalement
des interventions en dépannage mais un bon système de gestion des opérations mettra
en place un système de maintenance préventive afin de limiter au minimum les pannes
imprévues.
12.5 La maintenance préventive
Pour pouvoir intervenir préventivement, il faut avoir une idée du moment où la
panne pourrait survenir. Des études statistiques de fiabilité de composants permettent
parfois à des fournisseurs d’équipements de donner une information très utile dans ce
domaine, comme les MTBF des composants et de l’ensemble.
Selon le type d’équipement (mécanique, électrique, électronique,
informatique...), la courbe de distribution du temps entre deux pannes est différente.
Quand elle est centrée sur une valeur et que l’écart type est peu important, on
peut planifier des opérations de maintenance préventive.
Dans des cas plus faciles, la probabilité de panne est corrélée à un ou des
indicateurs: par exemple, l’analyse des huiles et surtout des particules métalliques
présentes dans les huiles de graissage de certains mécanismes permettent de renseigner
la maintenance sur l’état des surfaces en frottement et l’intérêt d’une intervention.
Dans ces cas où on peut prévoir les pannes, on a donc la possibilité d’intervenir
préventivement, soit avec une fréquence calculée en fonction du MTBF, soit lorsque
les indicateurs atteignent les valeurs limites.
12.6 Les différents types de problèmes de maintenance
12.6.1. Maintenance de l’outil de production
Le problème est ici d’assurer la disponibilité la plus élevée possible des
installations. Cela ne couvre pas seulement les outils, machines-outils, équipements de
soudure, mais aussi les engins de levage et de manutention.
Souvent, on néglige l’entretien des équipements de mesure ou de contrôle. Cet
entretien peut impliquer des opérations d’étalonnage, de calibration, d’entretien ou de
réparation.
12.6.2. La maintenance du produit ou logistique de soutien
Lorsque vous avez livré le produit, par exemple, un ordinateur avec des
logiciels, le contrat que votre client vous a demandé couvre souvent la maintenance
sur site du Hardware et du Software. C’est une problématique qui est à examiner dès la
conception du produit, quand il s’agit d’un produit susceptible d’être soumis à
maintenance.
En effet, les besoins plus ou moins importants de maintenance du produit
pendant sa durée de vie peuvent être un facteur de différenciation.
Si vous avez le choix entre une voiture qui ne nécessite un gros entretien que
tous les 30 000 km par comparaison avec une pour laquelle la fréquence est tous les 10
000 km, vous serez peut-être tenté de donner la préférence à celle qui doit moins
souvent rester un jour au garage. Dès le design, la problématique de la maintenance
peut jouer un rôle.
Si vous comparez des installations dotées de filtres dont il faut changer les
cartouches toutes les semaines, par exemple, il est important que l’accès aux filtres ne
demande pas des heures de démontages: vous donnerez la préférence à l’installation
permettant un accès facile (du moins sur ce critère des coûts d’entretien).
La généralisation de la réflexion sur la maintenance du produit nous amène à la
notion de coût total sur la durée de vie d’un produit. Il s’agit d’un facteur déterminant
lors d’un achat. Un exemple très facile est celui de la comparaison entre des offres
différentes pour l’acquisition d’hélicoptères pour une compagnie qui voudrait assurer
une liaison par hélicoptère entre deux villes.
A côté du coût d’acquisition, il faut prendre en compte :
-
le coût de fonctionnement (carburant, assurances, etc…) ;
le coût de maintenance: fréquence et coût de opérations
le coût de maintenance logiciel ;
le coût de formation des pilotes et des mécaniciens ;
le coût de la documentation technique ;
le coût des pièces de rechange à stocker, des outillages à acquérir ;
le coût de mise au rebut ;
les coûts d’infrastructure: garage, atelier, outillages .
On retrouve la notion de life cycle cost déjà mentionnée quand nous avons
parlé des investissements.
Ces problèmes de maintenance des produits après leur mise en service prennent
évidemment une ampleur différente quand il s’agit de produits complexes tels
systèmes d’arme sophistiqués, centrales nucléaires, ligne de machines outils à
commande numérique, robots, système de magasin automatique etc.
C’est historiquement dans le domaine militaire qu’est née cette nouvelle
discipline qui consistait à analyser toute la vie d’un système d’arme pour en définir
une politique de maintenance, mettre en place les moyens techniques, humains,
informatiques et de management permettant d’optimaliser l’opérationnalité du
système. L’opérationnalité étant définie comme la disponibilité du système dans une
configuration dans laquelle il réalise les performances attendues contractuellement.
Cette discipline a été appelée Integrated Logistic Support ILS ou Soutien
Logistique Intégré SLI. Elle a donné naissance à ce qu’on appelle la logistique de
soutien.
12.6.3. Maintenance des infrastructures
Par infrastructure, nous entendons tout ce qui est bâtiment, ventilation,
chauffage, éclairage, équipements de sécurité et de protection de l’environnement tels
qu’extracteurs d’air, ventilateurs.
Une production peut en effet être stoppée parce qu’il y a un problème au
système d’épuration des eaux rejetées, si un ascenseur est en panne, s’il n’y a pas de
chauffage le lundi matin en hiver.
12.6.4. Les politiques de maintenance optimales
Le choix de la politique de maintenance optimale est celui qui minimalise la
coût de quatre composantes:
-
-
-
le coût de la maintenance préventive: coût des moyens à mettre en place, en
personnel, formation, documentation, outillages, instruments de mesure, bureaux,
ateliers, stocks de pièces de rechange et de produits, coût des interruptions de
production pour pratiquer la maintenance préventive. Ce coût est proportionnel à
l’importance de la maintenance préventive qu’on veut effectuer.
le coût des interventions sur pannes: ce coût décroît en fonction des moyens
programmés pour la prévention puisque celle-ci réduit le nombre de pannes.
le coût des interruptions de la production pour pannes et réparations de pannes. Ce
poste augmente en parallèle avec le précédent. Il est aussi inversement
proportionnel à l’importance de la maintenance préventive car les interruptions
pour maintenance préventive sont planifiées et ont donc peu ou pas d’impact
négatif puisqu’elles pourront même dans certains cas se faire pendant les heures
non ouvrables.
les coûts induits par la production réalisée avec des équipements proches de la
panne ou manquant d’entretien. Un exemple facile d’un tel coût est la
consommation anormale d’une chaudière qui n’a pas été entretenue.
Enfin, il est clair que la politique ou plutôt les politiques de maintenance qui
seront en vigueur dans l’entreprise devront tenir compte de la diversité des
équipements à « maintenir » comme nous l’avons vu plus haut, mais aussi à l’intérieur
d’une même famille d’équipements ou d’infrastructures, de l’importance relative de
chaque item.
Selon qu’une machine est ou non critique pour la production, qu’un
équipement est plus ou moins important en matière de sécurité ou d’environnement
par exemple, des décisions différentes pourront être prises quant à sa politique de
maintenance.
On peut retrouver ici tout l’intérêt d’une analyse ABC, permettant, à l’intérieur
d’une même famille d’équipements, de savoir lesquels méritent un suivi ou des
inspections ou des opérations de maintenance préventive plutôt que d’autres.
12.7. La gestion de la maintenance
Supposons que la politique de maintenance ait été choisie pour chacun des
domaines cités ci-dessus mais en particulier pour l’outil de production et
l’infrastructure. Cela veut dire que par grand type de machines et d’équipement, les
plans de maintenance préventive sont établis. Ces plans contiennent des modes
opératoires dont on peut déduire la charge de travail par type de spécialisation
(mécanicien, électronicien etc).
Il faut ajouter une capacité pour faire face aux interventions sur pannes car la
maintenance préventive réduit la probabilité de pannes accidentelles mais ne la
supprime pas.
Quelques décisions importantes à prendre pour gérer la maintenance seront :
-
que fait-on en interne et que sous-traite-t-on ?
maintenance centralisée ou décentralisée ?
comment planifier les opérations de maintenance ?
stockage de pièces de rechange : lesquelles et en quelle quantité ?
12.7.1. Make or buy
Décider ce qu’on fait soi-même et ce qu’on sous-traite (problème du make or
buy) est particulièrement sensible dans le domaine de la maintenance comme ce l’est
devenu dans le domaine du transport et de la distribution.
Les entreprises tendant à se spécialiser dans leur « core business » et ont donc
de plus en plus tendance à sous-traiter ce qui n’est pas ce core businees et donc la
maintenance. Le risque est une perte de maîtrise sur un facteur de production: plus
grande difficulté d’obtenir des réactions urgentes ou de changer les priorités ou les
planning.
Mais sous-traiter la maintenance ne veut pas dire que le fournisseur est plus
éloigné. Le fournisseur de cette maintenance sous-traitée peut très bien avoir du
personnel en permanence dans les installations de son client. L’entreprise spécialisée
dans la sous-traitance en maintenance peut offrir des compétences spécifiques, investir
dans des outils de mesure, de contrôle et d’essais ou encore dans des logiciels de suivi,
d’enregistrement et de planification des opérations de maintenance.
Une entreprise de taille petite ou moyenne ne pourrait pas s’offrir de tels
moyens nécessaires pourtant si elle veut s’inscrire dans la TPM: total productive
maintenance.
Ces considérations sur l’externalisation de la maintenance se heurtent
cependant à d’autres aspects de l’évolution dans l’entreprise.
En effet, l’introduction de la philosophie de la qualité totale et l’application des
principes de l’enrichissement des tâches entraînent que des opérations de maintenance
de son outil sont de plus en plus confiées à l’opérateur de production lui-même. Il
s’agit du contraire de l’externalisation et de la centralisation !
Tout cela peut se combiner dans la mesure où il y a plusieurs niveaux
d’intervention de maintenance, comme nous l’avons vu plus haut.
L’enrichissement des tâches de l’opérateur ne concernera que la maintenance
de premier niveau tandis que le débat « centralisation versus décentralisation » ou
« make or buy » concerne les autres niveaux
12.7.2. Centralisation ou décentralisation
Le choix entre maintenance centralisée ou pas se traduit dans l’organisation de
l’entreprise:
En centralisé : on aura, parfois au sein des services techniques, un service
maintenance avec une section méthodes, une section planning, une section outillage et
un magasin de pièces. A côté de ces services, il y aura un atelier qui regroupera les
mécaniciens, électriciens, hydrauliciens nécessaires. Ces derniers travailleront en
atelier de maintenance ou seront envoyés par équipes dans les ateliers de production,
travailler sur site.
En décentralisé : on aura une section maintenance et parfois un magasin d’outillage et
de pièces dans chaque atelier de production. La souplesse d’adaptation aux besoins et
urgences de la production sera plus grande, les déplacements réduits mais la
centralisation est par contre favorable à la gestion des compétences, des variations de
charge de travail, la standardisation des méthodes et des pièces, l’économie d’échelle.
On aura vite compris que le choix de faire ou de sous-traiter la maintenance,
d’avoir une organisation centralisée ou décentralisée sera fonction de la taille de
l’entreprise et du type de production.
12.7.3. Cycle de gestion de maintenance
En matière de cycle de gestion de la maintenance, il y a lieu d’être attentif au :
-
court terme: entretien préventifs, dépannages et réparations, exécution de la
maintenance ;
moyen terme: interventions de maintenance préventive conditionnelles sur base de
la connaissance des MTBF ou encore en fonction de l’évolution d’indicateurs ;
long terme: réflexion au niveau de la conception des équipements, travaux de
détermination de la fiabilité des ensembles complexes sur base d’études sur les
composants ou de statistiques de pannes , analyse des politiques en fonction de la
fiabilité, de l’accessibilité, analyse des remplacements en fonction de l’évolution
des coûts.
On peut illustrer ce cycle en prenant l’exemple d’une panne qui affecte une
machine importante de la production: après une intervention de dépannage ayant
permis (on l’espère) de remettre la machine en route, il faut procéder à une analyse de
la cause de la panne en même temps qu’on procède à des actions de réparation plus en
profondeur, en remplaçant une pièce, en procédant à un réglage ou en modifiant les
conditions d’utilisation par exemple, afin que le dépannage ayant permis une remise en
route soit relayé par des actions empêchant le renouvellement rapide de l’arrêt.
En fonction de ces analyses, il y aura peut-être lieu de mettre en œuvre un
entretien préventif de cette machine et enfin, il y aura lieu d’examiner si il n’existe pas
d’autres machines semblables auxquelles il faut appliquer le même genre de
raisonnement. Si on a trouvé par exemple qu’un appareil de mesure était sensible au
degré d’humidité de l’ambiance dans laquelle il fonctionne,, il est probable qu’il faille
s’interroger sur les ambiances dans lesquelles opèrent d’autres appareils de même
technologie.
12.7.4. Gestion de pièces de rechange
Last but not least, un élément important de la politique de maintenance est le
choix de se constituer ou pas un stock de pièces, outillages et produits pour faire face
aux pannes et pour exécuter la maintenance préventive. Que ce soit pour pouvoir
intervenir rapidement en service après vente ou pour réparer rapidement une machine
de production, il y a intérêt à détenir les pièces à remplacer, sous peine que les délais
pour la remise en état ne soient prohibitifs.
La détermination des pièces à détenir, de la quantité de chacune de ces pièces
en fonction des probabilités de panne et du taux de disponibilité exigé, est un
problème de logistique de soutien qui ne sera pas détaillé ici, mais qui est bien sûr à
prendre en compte si on veut s’assurer de la disponibilité d’un équipement ou d’un
système complexe.
Dans le contexte de ce problème et sans rentrer dans les questions soulevées
dans le paragraphe précédent, il est quand même opportun de rendre attentif à une
classification utile des end items, sous-ensembles et pièces les composant en matière
de support:
-
-
ensembles et sous-ensembles réparables ou non réparables ;
pièces d’usure : essentiellement des pièces mécaniques présentant une période de
vie à taux de panne constant mais présentant souvent une croissance exponentielle
de ce taux lorsqu’on se rapproche de la fin de vie, ce qu’on peut dans certains cas,
mesurer par la mesure d’une dimension ou de la composition de l’huile de
lubrification ou par d’autres indicateurs ;
pièces de sécurité ;
circuits électroniques: ce sont les produits qui répondent le plus au profil de pannes
décrit plus haut: période de « déverminage » suivie d’une période pendant laquelle
le taux de pannes est relativement constant.
Les ensembles électroniques et par voie de conséquence les produits
informatiques (en tout cas hardware) sont de plus en plus fiables. Le problème est que,
intervenant dans les systèmes de conduite de processus, de guidage, d’alarmes, de
sécurité etc, les pannes, même rares sont lourdes de conséquences.
Imaginez une panne dans un système de contrôle aérien!
Dès lors, on réalise dans ces systèmes, des redondances, c-à-d que si un circuit
est défaillant, il est automatiquement relayé par un circuit en parallèle. Une tendance à
signaler également en matière de maintenance de ces circuits est le remplacement par
modules préréglés, faisable au premier niveau de maintenance.
12.8. Evaluation de la maintenance
Comme toute fonction de l’entreprise, la maintenance doit être évaluée afin de
déterminer les politiques d’amélioration souhaitables.
Les ratios significatifs sont le taux de panne ou plutôt de disponibilité, le coût
de la maintenance par unité produite ou par heure productive. La connaissance des
20% d’équipements causant 80% des coûts (voir analyse ABC) permet de prendre des
mesures ciblées et d’obtenir des évolutions significatives des ratios pour des coûts
raisonnables.
12.9. La GMAO: gestion de la maintenance assistée par ordinateur
Dans les considérations précédentes, nous avons souvent fait allusion à des
informations telles que le MTBF ou encore le MTTR ou plus généralement au
planning des opérations de maintenance.
Le problème est que contrairement à ce que peut croire un étudiant, la difficulté
réelle n’est pas de résoudre un problème connaissant ce MTBF ou ce MTTR.
La difficulté est de collecter toutes les informations nécessaires pour
déterminer ce MTBF ou ce MTTR. Elle réside en ceci que pour résoudre un problème
de remplacement de pièce soumise à usure ou encore d’investissement de
remplacement d’une machine de production par exemple, il faut des statistiques
exactes des coûts de consommation, de pannes et de réparations, de pourcentages de
rebuts en production etc.
Nous nous trouvons à nouveau devant un besoin de gestion d’un système
d’informations avec des interfaces avec la GPAO, avec les finances, etc. Les produits
de GMAO ont été développés afin de rassembler dans une base de données interfacée
avec le SI de l’entreprise, toutes les informations nécessaires pour enregistrer, traiter et
actualiser les données et process suivants :
-
gammes opératoires des opérations de maintenance ;
gestions des rechanges, outillages et produits nécessaires: stocks, achats,
spécifications ;
planification des opérations préventives et correctives ;
statistiques des pannes: fréquence, importance, nature, pièce en cause, durée et
coût ;
suivi des personnels: aspects équilibre charge-capacité, formations ;
suivi des sous-traitances ;
-
suivi individualisé de certains composants: historique des pannes, évolution de la
configuration, durée d’utilisation, endroit d’utilisation etc ;
budgets ;
analyses de fiabilité, propositions de politiques de maintenance.
De tels systèmes de GMAO deviennent de plus en plus indispensables. Il en
existe de nombreux sur le marché mais la tendance va sans doute vers une intégration
de ces fonctions dans les logiciels ERP.
12.10. Conclusion
La maintenance est une fonction essentielle dans l’entreprise. Elle doit couvrir
la maintenance des outils de production mais aussi le support des équipements livrés
au client.
La définition de politiques de maintenance réalisant une disponibilité maximale
pour un coût minimal est un facteur de différenciation important.
Comme pour les autres fonctions de l’entreprise, cela nécessite un système
d’information performant et intégré.