Neuer Infrarot-Ofen MAX für effiziente industrielle Lösungen

Hanau, Februar 2014
Infrarot-Wärme mit Konzept – neuer Infrarot-Ofen MAX für
effiziente industrielle Lösungen
Das Tempern von Glas, das Emaillieren, das Beschichten von
Metallen oder das Sintern von Keramik erfordert sehr hohe
Temperaturen. Solche Wärmeprozesse benötigen viel Energie, Zeit
und Platz. Heraeus Noblelight hat einen neuen Infrarot-Ofen „MAX“
für Wärmeprozesse mit sehr hohen Temperaturen entwickelt. Die
neuen Öfen kombinieren Infrarot-Strahlung mit Konvektion und
optimaler Reflektion. Damit sind sie herkömmlichen Industrieöfen
überlegen. Sie werden exakt an den Wärmeprozess angepasst und
machen ihn so stabiler. Das hilft, die Kapazität zu erhöhen und die
Qualität zu verbessern. Die effizienteren Öfen sparen Platz, Zeit und
Energie.
MAX - exakt zugeschnitten für optimalen Kundennutzen
Jürgen Weber, Projektleiter in der Entwicklung bei Heraeus Noblelight
erklärt: „Die neuen Öfen, die wir MAX nennen, weil sie die maximale
Temperatur innerhalb einer sehr kurzen Zeit erreichen, werden flexibel an
Kundenvorgaben angepasst.“ Zum Erreichen einer maximalen
Produkttemperatur von 900 °C heizt der neue Ofen in weniger als zehn
Minuten auf und kann innerhalb von weniger als zehn Minuten abgekühlt
werden. Das ermöglicht rasche Produktwechsel. Der Ofen kann sowohl im
Durchlauf- als auch im Batch-Betrieb eingesetzt werden.
Allen MAX Infrarot-Öfen gemeinsam ist die kompakte Bauweise, die die
Energie wesentlich effizienter nutzt, weil die Infrarot-Strahlung innerhalb
des Ofens optimal reflektiert und zusätzlich die natürliche Konvektion
genutzt wird.
So kann die Prozesszeit verkürzt werden. Das steigert signifikant die
Energieeffizienz einer Anlage und senkt damit die Betriebskosten.
MAX Infrarot-Ofen - besonders energieeffizient
MAX Infrarot-Öfen im hauseigenen Anwendungszentrum werden derzeit
intensiv für Tests mit Kundenmaterialien genutzt.
„Metallbleche beschichten oder Glas tempern sind besonders
energieintensive Prozesse und verursachen enorme Stromkosten“,
erläutert Jürgen Weber, „hier zeigen Tests, dass ein Ofen in der neuen
Bauweise ein Drittel der Energie oder mehr einsparen kann!“
Einer der Öfen, mit einer beheizten Länge von 700 mm und einem
Kammerquerschnitt von 150x150 mm erreicht im Durchlaufprozess
die maximale Strahlertemperatur in weniger als einer Minute. Im
Dauerbetrieb bei 900 °C Haltetemperatur wurde aufgrund der
Seite 2
ausgezeichneten Energieeffizienz nur noch eine Halteleistung von
insgesamt etwa 3 kW benötigt.
Zudem hat sich gezeigt, dass eine besonders gute Homogenität mit einer
Temperaturdifferenz innerhalb des Produktes von nur ± 2 °C erreicht
werden kann.
Vorteile gegenüber Standardöfen durch QRC® Material
Tests zeigen klare Vorteile gegenüber bisher genutzten Standardöfen, die
meist Schamott als Isolationsmaterial nutzen. Bei MAX Infrarot-Öfen
werden im Ofeninneren ausschließlich Quarzglasmaterialien inklusive
QRC® Nanoreflektoren verwendet. Bei dem von Heraeus entwickelten
QRC® Reflektor (QRC = quartz reflective coating) handelt es sich um
opakes, weißes Quarzglas. Die Nanostruktur verleiht dem Material ein
diffuses Reflexionsvermögen und daraus resultiert eine sehr hohe
Homogenität des Temperaturfeldes.
Quarzglas ist äußerst hitzebeständig und weitgehend resistent gegen den
Angriff von Säuren und anderen aggressiven Stoffen. Es ist besitzt eine
exzellente mechanische Stabilität auch bei sehr hohen Temperaturen.
Von der Simulation bis zur fertigen Lösung
MAX Infrarot-Öfen ermöglichen Systemlösungen. Numerische Simulationen
in der Designphase helfen, den Wärmeprozess energieeffizient zu
gestalten.
MAX-Ofenelemente können modular hintereinander gesetzt und einzeln
angesteuert werden. So werden auch rasche Produktwechsel möglich. Die
kompakten Öfen können gut mit Fördereinheiten verknüpft werden.
Infrarot-Wärme wird immer dann eingesetzt, wenn Wärmeprozesse mit
besonderen Vorgaben an Platz, Zeit oder Qualität gelöst werden sollen.
Infrarot-Strahler lassen sich an Produkt und Prozess genau anpassen, das
spart Energie und Kosten.
Heraeus bietet Infrarot-Strahler, Steuerungen und Handling für
Wärmeprozesse mit besonderen Vorgaben.
Seite 3
Der Edelmetall- und Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein
weltweit tätiges Familienunternehmen mit einer mehr als 160-jährigen
Tradition. Unsere Kompetenzfelder umfassen die Bereiche Edelmetalle,
Materialien und Technologien, Sensoren, Biomaterialien und
Medizinprodukte, Quarzglas sowie Speziallichtquellen. Im Geschäftsjahr
2012 erzielte Heraeus einen Produktumsatz von 4,2 Mrd. € und einen
Edelmetallhandelsumsatz von 16 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.200
Mitarbeitern in mehr als 100 Gesellschaften hat Heraeus eine führende
Position auf seinen globalen Absatzmärkten.
Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in
den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört
weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von
Speziallichtquellen. Heraeus Noblelight wies 2012 einen Jahresumsatz von
92,5 Millionen € auf und beschäftigte weltweit 715 Mitarbeiter. Das
Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und UltraviolettStrahler und -Systeme für Anwendungen in industrieller Produktion,
Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen
Messverfahren.
Heraeus Noblelight hat zum 31.01.2013 die Fusion UV Systems-Gruppe
mit Hauptsitz in Gaithersburg, Maryland (USA) erworben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an:
Hersteller:
Heraeus Noblelight GmbH
Reinhard-Heraeus-Ring 7
D-63801 Kleinostheim
Tel +49 6181/35-8545, Fax +49 6181/35-16 8545
E-Mail [email protected]
Redaktion:
Dr. Marie-Luise Bopp
Heraeus Noblelight GmbH,
Abteilung Marketing/Werbung
Tel +49 6181/35-8547, Fax +49 6181/35-16 8547
E-Mail [email protected]
www.heraeus-noblelight.com/infrared
Seite 4
Heraeus Foto
MAX Infrarot-Öfen kombinieren die Infrarot-Strahlung mit Konvektion und
optimaler Reflektion
Copyright Heraeus Noblelight, Hanau 2014