- Atlas Copco

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- Atlas Copco

ZKZ 67907
DRUCKLUFT
KOMMENTARE 2/07
DAS KUNDENMAGAZIN VON ATLAS COPCO TOOLS
Nutzfahrzeuge
Keine
Nacharbeit
beim
26-Tonner
Seite 16
Dienstleistung
Mini-Montage
Top-Models
Neue Lärm- und VibrationsVerordnung in Kraft. Was
Sie jetzt tun müssen S. 38
MicroTorque-Schrauber
senkt Ausschuss bei
Handys und Sensoren S. 12
Atlas Copco stellt auf der
Motek eine Vielzahl neuer
Top-Werkzeuge vor S. 4
Halle 1, Stand 1610
IMPRESSUM
INHALT
DRUCKLUFT
KOMMENTARE
DAS KUNDENMAGAZIN
VON ATLAS COPCO TOOLS
Herausgeber
In Deutschland:
Atlas Copco Tools
Central Europe GmbH
Langemarckstraße 35
D - 45141 Essen
Tel. +49(0)201-2177-0
Fax +49(0)201-2177-100
[email protected]
www.atlascopco.com
In Österreich:
Atlas Copco Tools
Csokorgasse 11
A - 1111 Wien
Tel. +43(0)1-76012-310
Fax +43(0)1-76012-319
[email protected]
In der Schweiz:
Atlas Copco Tools
Büetigenstrasse 80
CH - 2557 Studen
Tel. +41(0)32-3741600
Fax +41(0)32-3741630
[email protected]
4
MOTEK-VORSCHAU
4 Top-Models verhindern Ausschuss
Mit neuen Werkzeugen für kleinste und größte Drehmomente sowie neuen
Steuerungen von Atlas Copco schrauben Anwender ihren Ausschuss herunter
LEUCHTENFERTIGUNG
8 Kleinschrauber optimieren Linie
Mit EBL-Niederspannungsschraubern, einem Tensor DL und neuartiger
Mutternzuführung steigert Leuchtenhersteller Waldmann den Ausstoß um 15 %
Erscheinungsweise
Zwei Mal jährlich + Sonderausgaben
Redaktion und Gestaltung
PRÜFTECHNIK
12 Beste Strategie für Mini-Schrauben
Mit Hilfe des programmierbaren MicroTorque-Schraubers liefert Schraubenhersteller
Ejot seinen Kunden zur Mini-Schraube gleich die passende Montagestrategie
Pressebüro Turmpresse
Thomas Preuß (tp)
Jägerstraße 5
D - 53639 Königswinter
Tel. +49(0)2244-871247
Fax +49(0)2244-871518
[email protected]
LENKGETRIEBEMONTAGE
Weitere Autoren dieser Ausgabe:
WASCHMASCHINENFERTIGUNG
Michael Corban (co), Udo Ring (ur),
Thomas Schöppl (ts), Heiko Wenke
(hw)
26 Trommelmontage läuft mit Express rund
16 Nie mehr Nacharbeit
Mit nur zwei Tensor-S-Schraubern hat MAN in der Lenkgetriebemontage die Produktivität um über 50 % gesteigert. Vor allem, weil die Nacharbeit ausgemerzt wurde
Leckagerisiken durch unterschiedliche Materialien sind bei Ipso kein Thema mehr,
seit ein Express-Mehrfachschrauber die Profi-Wäschetrommeln mehrstufig anzieht
Druck
Möller Druck und Verlag GmbH,
Berlin. Printed in Germany
Nachdruck mit Quellenangabe und
bei Einsendung von zwei Belegen an
die Redaktion gern gestattet.
NEUE LÄRM- UND VIBRATIONSSCHUTZ-VERORDNUNG
38 Vibrationsschutz: Was tun?
Die EG-Richtlinien zum Schutz vor Lärm und Vibrationen sind seit dem 9. März in
deutsches Recht umgesetzt. Der Artikel erklärt, was Unternehmer jetzt tun müssen
DRUCKLUFTKOMMENTARE
INHALT
Atlas Copco Tools sucht
Ingenieure und Techniker
Trotz einer beispiellosen Rekrutierungskampagne im ersten Halbjahr sind bei
Atlas Copco derzeit immer noch über
50 Stellen offen – und das allein in den
Schraubtechnik-Unternehmen des Konzerns. „Wir suchen vor allem VertriebsIngenieure, Service- und Elektrotechniker“, sagt Thomas Reuß, Personalleiter für
den Konzernbereich Industrial Tools in
Zentraleuropa.
16
Denn das Unternehmen wächst stark,
sowohl organisch als auch durch Zukäufe:
Beschäftigte die Gruppe hierzulande zum
Jahreswechsel noch rund 1600 Mitarbeiter, waren es im Frühjahr bereits etwa
1700. Die Anzahl der unter dem Dach der
deutschen Holding vereinten Gesellschaften ist binnen eines Jahres von acht auf
zwölf gestiegen.
26
AUTOMOBILINDUSTRIE
20 Opel verkürzt Taktzeiten
Vor allem in der Schraubtechnik hat sich
Atlas Copco verstärkt, um die rege Nachfrage nach prozesssicherer Schraubtechnik und korrespondierendem Service besser bedienen zu können: 2006 wurden der
Industriewerkzeughersteller Microtec
Systems GmbH, Villingen-Schwenningen,
sowie der Schraubtechnik-Spezialist Technisches Büro Böhm GmbH, Dingolfing,
übernommen. Im Frühjahr 2007 kam Rodcraft hinzu, ein Ausrüster von AutomobilWerkstätten.
Ein Vierfach-Winkelschrauber verkürzt die Taktzeiten und steigert die Verschraubungsqualität
in der Montage der Corsa-Schaltung
MEDIZINTECHNIK
24 Hohe Qualität bei Laser-Stromquellen
Multitalent: Ein Tensor SL vermeidet in der Laserquellenfertigung die Nacharbeit. Der Schrauber
bohrt, schneidet Gewinde und setzt Helicoils ein
38
ELEKTROTECHNIK
29 Sicherheit bei Frequenzumrichtern
Microtec entwickelt und fertigt anspruchsvolle elektrische Schraubmontagewerkzeuge für kleine Schrauben und Drehmomente, wie sie in der Elektro- und Elektronikindustrie oder der Uhrenfertigung gängig sind. Das Technische Büro Böhm ist
spezialisiert auf Dienstleistungen und
Beratungen in der Schraubtechnik.
Die Montage von Frequenzumrichtern mit einem
Tensor DL erhöht bei ABB in Turgi den Schutz vor
Systemausfällen
FINANZIERUNG
30 Schnelles Geld
Atlas Copco bietet neuerdings auch für Werkzeuge Mietkauf- und Leasingverträge an
SPANENDE FERTIGUNG
12
32 Schrauber spannt Drehmaschine
Ein Tensorschrauber spannt bei Aquatec ganz
ohne Rüstzeiten und schont die empfindlichen
Kunststoffe in der Drehmaschine
Meldungen
DIENSTLEISTUNGEN
„3D“-Schrauber bei Imperial
15
36 Kein Ärger mit Gesetzen
Prozesssicherheit: Grundlagen-Update
22
Wer Werkzeuge auf dem Stand der geltenden
Verordnungen halten will, kann einen Teil der
Aufgaben Atlas Copco überlassen
Hochbau: Schneller im nächsten Stock
31
Lesetipps: Aktuelle Taschenbücher
34
Stellenanzeige
41
Aus dem Technischen Büro Böhm und dem
Service-Bereich der Atlas Copco Tools
Central Europe GmbH formte die Holding
zum 1. Januar 2007 das größte Dienstleistungsunternehmen für Industriewerkzeuge,
die TBB Industrial Tools Services GmbH
mit Sitz in Dingolfing. Das Unternehmen
startete mit rund 120 Mitarbeitern, einige
sind im Laufe des Jahres hinzugekommen
– und trotzdem sind laut Reuß aktuell allein
bei TBB immer noch gut 20 Stellen sowie
vier Ausbildungsplätze zu besetzen.
tp
i
Infos für Stellenbewerber: 400
MOTEK-VORSCHAU
Foto: Jochen Stapel
Die neuen QST-Spindeln und die PowerMacs-4000-Steuerung eröffnen Anwendern neue Dimensionen der Prozesssicherheit: Die verbesserten Motoren
der QST-Spindeln erzielen gegenüber
dem Vorgänger QMX um bis zu 67 %
höhere Schraubgeschwindigkeiten.
Atlas Copco Tools auf der Motek 2007
Halle 1, Stand 1610
Top-Models schrauben
den Ausschuss herunter
Auf der Motek stellt Atlas Copco
Tools zahlreiche neue Montage werkzeuge vor, mit dem Anwender den Ausschuss in ihrer
Fertigung herunterschrauben
können. Dazu zählen der doku mentationsfähige Akkuschrauber
Tensor STB, der HochmomentDruckluftschrauber LTP 61, die
Steuerungen Power Macs 4000
und Power Focus 4000 sowie der
Messkoffer BLM 5000.
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DK 2/2007
nwender sollen mit unseren
Innovationen noch produktiver
arbeiten können!“ Dieses Ziel
gibt Yngve Revander, Geschäftsführer
von Atlas Copco Tools in Essen, nicht
nur für die Motek aus. Doch besonders
auf dem neuen Messegelände in Stuttgart haben Interessierte die Möglichkeit, sich umfassend über die neuesten
Neuigkeiten zu informieren (Atlas
Copco stellt auf der Motek vom 24. bis
27. September in Halle 1 aus, am Stand
1610).
Als „Top-Models“ zählt Revander
den dokumentationsfähigen Akkuschrauber Tensor STB auf, den Hochmoment-Druckluftschrauber LTP 61,
den weiterentwickelten Tensorschrauber S II sowie die neuen PTX-Maschinen der Ergopuls-Serie. „Die Vorteile
der einzelnen Werkzeuge sind unter-
A
schiedlich gelagert“, sagt der ToolsChef: „Entweder liegt der Schwerpunkt
auf neuen Anwendungsmöglichkeiten,
wie bei dem Tensor STB, auf der Prozesssicherheit, wie bei den Steuerungen,
oder auf der hohen Geschwindigkeit.“
So montieren etwa der LTP 61 oder
die neuen Ergopuls-Schrauber deutlich
schneller als ihre Vorgängermodelle.
„Vor allem mit unseren gesteuerten
Schraubern können Anwender den Ausschuss in ihrer Fertigung herunterschrauben“, verspricht Revander. „Und
mit unseren neuen Steuerungen können
sie in bislang nicht gekanntem Ausmaß
ihre Gesamtkosten senken.“ Ein tolles
Gesamtpaket also.
Bei den Steuerungen heißen die Neuheiten Power Macs 4000 und Power
Focus 4000. Sie bieten zahlreiche neue
Funktionen; so erlaubt etwa der Power
Messebericht/Neue Produkte
MOTEK-VORSCHAU
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Focus 4000 das Verschrauben in die
Streckgrenze hinein. Zudem sind die
neuen Modelle installationsfreundlicher
(der Power Macs 4000 benötigt keinen
Schaltschrank mehr, der Power Focus
4000 kommt ohne SPS aus) und senken
die Lebenszykluskosten.
QST-Einbauschrauber: Bis zu
67 % schneller am Ziel
„Neue Dimensionen der Prozesssicherheit“ verspricht Atlas Copco Anwendern mit der Kombination aus den
(ebenfalls neuen) QST-Schraubspindeln
und der Steuerung Power Macs 4000.
„Auch nach einer Million Schraubzyklen werden damit weltbeste Montagezeiten erzielt“, ist sich Revander sicher.
Verglichen mit den QMX-Vorgängern,
laufen die QST-Spindeln dank einer
neuen Motorengeneration um bis zu
67 % schneller. Auch die Abschaltautomatik reagiere noch schneller als beim
Vorgänger, betont Revander. „Und das
bei mindestens ebenso hoher Genauigkeit und Lebensdauer.“
Der Power Macs 4000 unterstützt
alle gängigen Schraubstrategien und
hält damit für jeden Schraubfall das
optimale Anziehverfahren bereit. So
lassen sich beispielsweise Setzerscheinungen leicht kompensieren, denn mit
der DynaTork-Funktionalität wird das
Drehmoment über einen vordefinierten
Zeitraum konstant gehalten. Dabei prüft
die Steuerung stets, ob der Montageprozess korrekt durchgeführt wird und
dokumentiert die Ergebnisse. Mit
höchster Prozesssicherheit lässt sich auf
diese Weise die Null-Fehler-Montage
umsetzen. Doppelte, digitale Messwertaufnehmer in der QST-Spindel stellen
dies selbst bei Ausfall eines Sensors
sicher. Ein eigener Werkzeugspeicher
dient der Dokumentation der Schraubzyklen, vermeidet
Fehler – und damit Ausschuss –
und meldet dem
System, wenn der
Anwender versucht,
eine falsche Spindel anzuschließen.
Eine einzige Steuerung
deckt beim Power Macs
4000 neuerdings alle Drehmomentbereiche ab. Das
kompakte Design mit seiner speziellen Kühlrippen-Gestaltung
spart nicht nur Energie, sondern auch
den Lüfter – und dessen Wartung.
Damit wird der Power Macs 4000 zu
einer echten Stand-alone-Steuerung, die
überhaupt keine Klimatisierung mehr
benötigt. Für den Anwender steigt damit
die Verfügbarkeit der Schraubstation.
Power Focus 4000: Eine
Steuerung für alle Tensoren
Für alle Tensorschrauber von Atlas
Copco eignet sich die neue Steuerung
Power Focus 4000. Sie senkt den Installations- und Betriebsaufwand beim
Anwender erheblich, da beispielsweise
ein einziger Power Focus 4000 mehrere
verschiedene Steuerungen ersetzen
kann. Dadurch entfällt die Notwendigkeit entsprechend vieler Backups. Wer
zudem seine Werkzeuge in eine übergeordnete Prozesssteuerung einbinden
will, profitiert von den integrierten
Basis-SPS-Funktionalitäten. Damit lassen sich die Ein- und Ausgangssignale
der Werkzeuge so aufbereiten, dass sie
kompatibel mit der Prozesssteuerung
sind. Außerdem können darüber weitere
Prozesse des Arbeitsplatzes gesteuert
Passend für alle Tensorschrauber von
Atlas Copco
gibt es jetzt
eine neue
Steuerung:
Der Power
Focus 4000 senkt den Installationsaufwand erheblich, da
ein einziges Gerät mehrere
verschiedene Steuerungen
ersetzen kann. Und: Wer
seine Werkzeuge in eine
übergeordnete Prozesssteuerung einbinden will, profitiert von integrierten BasisSPS-Funktionalitäten.
werden, wie Hydraulikzylinder oder
andere Montagevorrichtungen.
Eine separate, speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) kann samt der
sonst anfallenden, zusätzlichen Hardwarekosten entfallen. Durchgängige
Produktionsprozesse setzt der Anwender auf diese Weise kostengünstig bei
reduziertem Installationsaufwand um.
Gleichzeitig sinkt der Wartungsaufwand. Mit dem Power Focus 4000 sind
ausgeklügelte Montagestrategien, wie
etwa das Anziehen von Schrauben in die
Streckgrenze des Materials hinein, problemlos möglich.
Es sind zwei verschiedene Steuerungsvarianten erhältlich: Der Power
Focus 4000 Compact ist die Basisausführung, der Graph verfügt zusätzlich
über ein Farbdisplay. Der Werker erhält
darüber direkt an der Steuerung detaillierte Informationen zum Schraubvorgang.
tp
i
QST-Schraubspindeln: 401
Power Macs 4000: 402
Power Focus 4000: 403
(Infos zu übrigen Produkten: bitte umblättern!)
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MOTEK-VORSCHAU
24.-27.9.2007
Halle 1, 1610
Flexibel an der
Linie messen
Der mobile Messkoffer
BLM 5000 kann die
Verschraubungsqualität in der
Fertigung deutlich erhöhen.
it dem Zwei-Kanal-Messkoffer BLM 5000 können
Anwender schnell und einfach die Qualität von Schraubverbindungen hinsichtlich Drehmoment,
Drehwinkel und sogar Vorspannkraft
überprüfen – und damit die Anziehgenauigkeit beispielsweise ihrer Drehschrauber. Der BLM 5000 ist das erste
M
be für eine bestimmte Verbindung zu
erhalten.
Zur Erinnerung: Seit Juli 2006 darf
Chrom VI gemäß der EU-Richtlinie
2002/95/EG industriell nur noch in
wenigen Ausnahmefällen (und dann
nur bis 2008) verwendet werden. Werden Schrauben aber mit Chrom-VIErsatzstoffen beschichtet, kann es zu
stark abweichenden Reibwerten der
Oberflächen kommen. Die Schraubverbindungen können dann deutlich niedrigere Klemmkräfte aufweisen. Vor
Verwendung anderer Schrauben oder
Beschichtungen müssen Konstrukteure
daher die Eignung der geplanten Verbindungselemente für ihre Schraubverbindungen überprüfen. Mit dem BLM
5000 geht das sehr komfortabel und
Der Zweikanal-Messkoffer
BLM 5000 kann auch zum
Kalibrieren von Werkzeugen
und zur Analyse von
Schraubfällen eingesetzt
werden.
transportable Messgerät, mit dem sich
zwei Messgrößen erfassen lassen:
Drehmoment und Vorspannkraft, aus
denen der Reibbeiwert berechnet wird.
Damit lässt sich der Koffer viel flexibler als stationäre Reibwertprüfstände
einsetzen, um etwa im Zuge der
Chrom-VI-Problematik schnell Aufschluss über die Eignung einer Schrau-
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DK 2/2007
direkt am Bauteil in der Linie. Da der
Messkoffer über zwei Eingangskanäle
verfügt, können Anwender – bei Mehrfach-Schraubsystemen sehr praktisch –
gleichzeitig zwei Schraubvorgänge
oder einen Werkzeug- und einen Referenz-Messwertaufnehmer erfassen.
STB: Drahtlose
Prozesssicherheit
Den Ausschuss
herunter schraubt
der neue gesteuerte Akkuschrauber
Tensor STB. Er montiert mit einer
Genauigkeit von ± 5 % über 6 Sigma
und überträgt alle Verschraubungsdaten ebenso prozesssicher wie die
bekannten Schrauber der Tensor-STSerie – nur ohne Kabel. Damit ermöglicht der STB die dokumentationspflichtige Montage sicherheits- und
funktionskritischer Verschraubungen.
Ein integrierter Sensor misst dazu
direkt das jeweilige Anziehdrehmoment. Wird der STB für die Montage
der Prozesssicherheitsstufe 5 verwendet (s. S. 22), ist er in die übergeordnete Qualitätssicherung integriert. Das
erlaubt die Null-Fehler-Montage im
Netzwerk. Mit den ergonomischen
Vorteilen des Tensor STB lassen sich
die Taktzeiten verkürzen und Produktionskosten senken. Ein Clou am
Rande: Sollte der Werker mit dem
Akku irgendwo hängen bleiben, steckt
er ihn einfach um. Denn zwei verschiedene Steckpositionen der Energiezelle geben ihm Flexibilität für fast
jede Montagesituation.
Atlas Copco Tools stellt in Stuttgart
zudem erstmals den Nachfolger der
bewährten Tensor-S-Baureihe vor: den
Elektro-Winkelschrauber Tensor S II.
Konstruktive Verbesserungen verlängern die Lebensdauer, steigern die
Genauigkeit und machen den Schrauber leiser.
i
i
Messkoffer BLM 5000: 404
Tensor STB (Akku): 405
Tensor S II (Elektro): 406
Foto: Heiko Wenke
MOTEK-VORSCHAU
Hochmomentschrauber LTP 61: Jetzt doppelt so schnell
er Tandemmotor des Vorgängermodells LTP 51 machte mit Schraubverbindungen bereits kurzen Prozess. Bei gleichem Drehmoment – bis
4000 Nm – bietet Atlas Copco Tools jetzt mit dem Hochmomentschrauber LTP 61 ein sogar doppelt so schnelles Werkzeug an. Es gibt kein leichteres
Werkzeug, das so viel Kraft umsetzt! Trotzdem hält der Schrauber das Drehmoment sehr genau ein, selbst bei weichen Verbindungen. Die automatische
Abschaltung stoppt das Gerät bei Erreichen des zuvor eingestellten Drehmoments.
i LTP-Hochmomentschrauber: 407
D
Abschaltschrauber PTX:
Leichter und kräftiger
inen größeren Drehmomentbereich bieten ab Herbst die überarbeiteten Abschaltschrauber der
Ergopuls-PTX-Reihe, die Atlas Copco
Tools auf der Motek erstmals vorstellt
(Bild links). Zur Verfügung stehen dann
Werkzeuge für Drehmomente zwischen
3 und 450 Nm (bislang 4 bis 120 Nm).
Trotz des größeren Arbeitsbereichs sind
die Schrauber im Schnitt um rund 10 %
leichter geworden. Zudem bauen ihre
Motoren das Drehmoment um etwa
15 % schneller auf als die Vorgängermodelle, was die Schraubzeit entsprechend verkürzt.
E
Genauigkeit und Zuverlässigkeit
machen den Ergopuls-Schrauber zu
einem idealen Werkzeug für Dauer- und
Schwersteinsätze in der Produktion.
Langzeitversuche haben auch nach
mehr als einer Million Schraubzyklen
keinen wesentlichen Verschleiß am
Schrauber erkennen lassen.
Das hydraulische Ergopuls-Prinzip
setzt das Drehmoment der Motorzelle in
pulsförmige Stöße um. Die auf diese
Weise erreichten Spitzenmomente liegen um das 50- bis 100-fache über dem
Motorendrehmoment. Da Reaktionsmomente praktisch kaum spürbar sind,
wird der Werker entlastet.
i
Ergopuls PTX: 408
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Fotos: Thomas Preuß
Leuchtenfertigung
SCHRAUBMONTAGE
München, Halle A6, Stand 572
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Halle 1,
Stand 1610
Waldmann: 15 % produktiver bei minimierten Zykluszeiten
Linie mit Kleinschraubern optimiert
Durch eine sehr aufgeräumte
Zweifach-Linie steigerte Wald mann Lichttechnik den Ausstoß
einer Leuchtenserie um 15 %.
Ergonomische Kleinschrauber
sowie eine innovative Muttern zuführung trugen dazu bei.
nsere Mitarbeiter sind von den
neuen EBL-Niederspannungsschraubern so begeistert, dass
einer sagte: ‘Wenn mir jemand meinen
Schrauber abhängt, kriegt er es mit mir
zu tun’“, sagt Volker Weinmann. Solch
eine Identifikation freut den Leiter
Automatisierungstechnik der Herbert
Waldmann GmbH & Co. KG in Villingen-Schwenningen. Zeigt es ihm doch,
dass er die richtige Wahl getroffen hat:
18 dieser kleinen, von Atlas Copco
Tools jüngst auf den Markt gebrachten
Elektroschrauber hat er in den letzten
Monaten eingekauft, um damit eine
doppelte Fertigungslinie für Maschinenrohrleuchten zu bestücken.
An jeweils vier Stationen wird hier
spiegelbildlich montiert – mit den EBL
sowie einem Tensor DL, einem der
kompaktesten gesteuerten Elektroschrauber, ebenfalls aus dem Hause
Atlas Copco. Am ersten Arbeitsplatz
steckt die Werkerin zunächst die Litze
durchs Lampen-Lochblech und montiert Vorschaltgeräte mit dem Tensor DL
auf das Blech; die dafür benötigten
Muttern werden über eine Böllhoff-
U
Zuführung eingeschossen. Links daneben, an Station zwei, werden die Leuchtenhalter mit einem EBL montiert, einen
Arbeitsplatz weiter die Leuchtmittel,
und an der vierten Stelle wird das
bestückte Blech in das Leuchtenrohr
eingebaut. Eine vollautomatische Station prüft und beschriftet mittels Laser
am Ende das fertige Produkt. Ein Förderband taktet das Werkstück von Station zu Station weiter, 25 s bis 2 min
dauert ein Durchlauf, je nach Modell.
20 Schrauber bewältigen
800 Varianten
rung ausprobieren durfte. Muttern automatisch zuzuführen, war bislang bei
Böllhoff nicht möglich.“ Ausrichtung
und Position zu erkennen und sie in der
richtigen Lage zuzuschießen, sei viel
kniffliger als bei Schrauben, die über
ihre Länge, den Kopf und Schaft einem
Rüttelförderer besser definierte Angriffspunkte liefern. Bei den im Waldmann-Werk verwendeten „Bundmuttern“ kommt erschwerend deren spezielle Verzahnung hinzu: Wegen ihrer
unterschiedlichen Ober- und Unterseiten müssen sie lagerichtig und quer
zugeführt werden. „Das war für den
Hersteller schwierig umzusetzen“,
glaubt Weinmann, „funktioniert aber
sehr gut.“ Der Nachladevorgang dauere
etwa 1 s.
Die Muttern müssen bei den Vorschaltgeräten 50 mm tief in die Platine
hinein verschraubt werden. Diese Montage übernimmt ein Elektroschrauber
der Tensor-DL-Serie, den Weinmann
Über den Arbeitsplätzen eins und
zwei hängen daher je drei EBL-Niederspannungsschrauber, über Platz drei
hängen zwei, und die vierte Station
kommt mit einem aus. Für die niedrigeren Drehmomente setzt Waldmann auf
den EBL 12, für die höheren auf den
EBL 35. Damit sind die Mitarbeiter in
der Lage, rund 800 Varianten der
Rohrleuchte zu fertigen. Die
gängigen Losgrößen liegen zwischen fünf und 200 je Version
und Auftrag.
Viel Zeit und umständlichen
Handlingaufwand spart die
Kombination aus Mutternzuführung und Tensor-DL-Elektroschrauber an der ersten Station.
Auf die ist Volker Weinmann
Erschwerte Mutternzuführung: Die Bundmuttern, die
mindestens so stolz wie auf die
Waldmann verarbeitet, besitzen eine definierte Oberund Unterseite – und müssen daher lagerichtig zugeinsgesamt aufgeräumte Situation
führt werden.
an der Linie: „Wir sind einer der
ersten, der diese MutternzufühDK 2/2007
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Leuchtenfertigung
SCHRAUBMONTAGE
Bitwechsel und Drehmomentverstellen gehören bei Waldmann
der Vergangenheit an. Von den neun
EBL-Schraubern auf jeder Seite der
Montagelinie passt stets einer. So
lassen sich auch Blechschrauben
und Muttern in diversen Größen
sowie Verschraubungen in Kunststoff in einer Linie bewältigen.
Rechts: Aktuelle Ist- und Sollmengen stellt ein Flachbildschirm
für jede Station übersichtlich dar.
mit 1200 min-1 (75 % seiner maximalen Drehzahl) bis zur Kopfauflage der
Schraube laufen lässt. Dann folgt der
Einschraubzyklus mit vorgegebenen
Winkelgraden und einer reduzierten
Geschwindigkeit zum Endanzug. „Bei
diesem Montagevorgang arbeiten wir
mit schon ausgefahrener Klinge und
starten den Schraubvorgang mit laufendem Werkzeug“, betont Volker Weinmann. Sonst könne die Mutter, bedingt
durch die spezielle Geometrie der Stehbolzen, verkanten. Zeitverlust und womöglich Ausschuss wären die Folge.
Den DL hat er unter anderem deshalb
gewählt, weil er ihn über die SPS
ansteuern kann: „Das Start- und Stopp10
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Signal erhält der Schrauber über
die Böllhoff-Steuerung, genauso
wie der Befehl fürs Nachladen der
Muttern von der SPS kommt.“
Dafür seien nicht viele andere
Werkzeuge in dieser Preisklasse
in Frage gekommen. Mit dem
einen oder anderen Druckluftschrauber wäre das wohl noch
günstig umzusetzen gewesen,
doch seien diese Werkzeuge alle
zu laut und für kritische Schraubfälle, wie es etwa die Schutzleiterverschraubungen sind, nicht prozesssicher genug, meint Weinmann.
Zudem habe sich der Tensor DL sehr
bewährt: Fast zwei Handvoll sind im
Waldmann-Werk bereits im Einsatz.
Günstige EBL-Schrauber
machen Bitwechsel überflüssig
Nach diesem ersten Montagevorgang
folgen lauter EBL-Schrauber, die der
Tüftler derart nach den Drehmomentkurven ausgewählt hat, „dass an jeder
Verbindung die maximale Drehzahl
möglich ist“. Auch deshalb hängen an
den ersten Stationen jeweils drei
Schrauber: Es müssen verschiedene
Schraubenarten an den Stationen mon-
tiert werden. Häufiges Drehmomentverstellen und Bitwechsel während eines
Auftrags würde die Zykluszeit drastisch
erhöhen. „Da konnten wir mit den günstigen EBL-Schraubern gleich doppelt
Kosten sparen“, freut sich Weinmann.
Schließlich seien bei den Hunderten
unterschiedlichen Lampenversionen
zahlreiche verschiedene Schraubfälle zu
bewältigen: Blechschrauben und Muttern in diversen Größen, daneben Verschraubungen in Kunststoff. Die Anforderungen sind jedes Mal anders. „Allerdings nutzen wir die Drehmomentgenauigkeit an dieser Linie bislang noch
nicht vollständig aus“, gibt er zu. Doch
mittelfristig wolle man im Werk das
Null-Fehler-Prinzip durchsetzen. Einen
guten Schritt ist Weinmann schon gegangen: Fehlteile können an der Linie
nicht nachbearbeitet werden, sondern
müssen auf einen Wagen aussortiert und
an einen Nacharbeitsplatz weitergereicht werden. Die Steuerung hat ein
Auge darauf. „So kann keiner mehr
mauscheln“, zwinkert der Techniker.
Die bei Waldmann eingesetzten
Niederspannungsschrauber des Typs
EBL 12 empfiehlt Hersteller Atlas
Copco für Schrauben der Größe M 2
und M 3, die mit Drehmomenten von
Leuchtenfertigung
SCHRAUBMONTAGE
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
selbstgebauten Anlagen und Linienoptimierungen rausgeholt, was herauszuholen war. Und mit Softwareentwickler
Jörg Schlenker von der Tutschka EDV
GmbH in Donaueschingen so
lange an der Steuerung
Das Wichtigste
gefeilt, bis die Zyklus EBL-Niederspannungsschrauzeit auf ein Miniber für Drehmomente zwischen 0,2
mum heruntergeund 3,5 Nm erlauben variantenreiche
schraubt war.
Produktion mit minimierten Zykluszeiten.
Heute zeigt die
Der Tensor DL kann über SPS angesteuSoftware alle vier
ert und mit der lagerichtigen Zuführung
Arbeitsplätze
von Bundmuttern synchronisiert werden.
einer Linie gleich Schutzleiterverschraubung lässt
0,2 bis 1,2 Nm
zeitig auf dem Bildsich nur mit Elektroschraubern
montiert werden solschirm
an, samt akprozesssicher gelen. Der EBL 35 eignet
tuellen
Istund Sollmenstalten.
sich für 1,0 bis 3,5 Nm und
gen des gerade bedienten
die Schraubengrößen M 2,5 bis M 4.
Auftrags. „Wir können sehen, ob die
Angeschafft hat Volker Weinmann die Teile richtig montiert und geprüft sind,
Kleinschrauber, „weil sie besonders ob die Laserprägung in Ordnung ist, wie
leise sind, sehr leicht und ergonomisch lang die Zykluszeiten sind“, freut sich
in der Handhabung“.
Weinmann. Die gesamte Linie wird mit
einer SPS überwacht. Die Steuerung
ihrerseits kann von extern kontrolliert
Zykluszeit auf ein Minimum
und übers Ethernet ferngewartet werheruntergeschraubt
den. Über die Software werden alle
Der niedrige Geräuschpegel, weiß Aufträge an- und nach Fertigstellung
der Techniker, liege am Servomotor des automatisch abgemeldet. Auch die
Werkzeugs, der zudem bürstenlos arbei- Weitertaktung läuft über die SPS: Wenn
te, wodurch sich die Standzeit gegen- alle Werker an den vier Stationen ihr
über anderen Modellen deutlich in die Bauteil auf das Förderband gelegt
Höhe schraube. Damit hatte Weinmann haben, transportiert es sie je einen
viele gute Argumente für die Gespräche Arbeitsplatz weiter. Eine Art „intellimit der Geschäftsleitung, die eine 15- gentes Förderband“ nennt der Planer
prozentige Steigerung des Ausstoßes bei das, da keiner mehr auf den anderen
den Maschinenrohrleuchten gefordert warten müsse.
hatte. Denn die sind seit einiger Zeit ein
Am Ende der Linie, auf deren Rückabsoluter Renner im Hause.
seite spiegelverkehrt ebenfalls die StaMit der reinen Anschaffung moder- tionen eins bis drei angelegt sind, teilen
ner Schrauber wäre die Nachfrage aber sich beide Seiten an Station vier die
nicht zu bedienen gewesen, betont Prüfanlage. „Eine gewisse HerausfordeVolker Weinmann. „Es musste sich alles rung war es, diese Station ohne Taktin ein Gesamtkonzept fügen.“ Daher hat zeitverluste zu integrieren“, sagt Volker
der Automatisierungsexperte in zig Weinmann. „Unsere Geschäftsleitung
wollte eine Laserbeschriftung der Lampen mit großem Firmenlogo. Ein Siebdruck wäre vielleicht schneller, aber
auch deutlich teurer gewesen.“ Doch
die Beschriftung sollte die Fertigung
nicht ausbremsen. So hat Weinmann sie
kurzerhand mit der Prüffunktion für
beide Linien zusammengelegt.
Durchdachte
Arbeitsplatzgestaltung
Zeitoptimierungen auch an den
Arbeitsplätzen selbst: Die Arbeitsplatten sind in der Tiefe 5 cm kürzer als üblich, so gelangen die Werker schneller
an die Werkstücke auf dem dahinter
angeordneten Förderband – zum Holen
wie zum Ablegen. Ansonsten sind es
viele kleine Details, die die Sauberkeit
und Ordnung an der Linie steigern: Um
Kabelsalat zu vermeiden, hängen die
Werkzeuge an Spiralkabeln. Die Griffschalen für Kabel, Stecker und Schrauben sind als Aussparungen in die
Arbeitsplatte integriert. Freileitungen
wurden verbannt, alle Kabel sind in
einem Kanal über der Linie versenkt.
Weil die Maschinenleuchten bis zu
2,20 m lang sind, bleibt im direkten
Umfeld um die Arbeitsplätze kein Stellplatz für Kisten. Gleichwohl müssen
Behälter für die fertigen Produkte
bereitstehen. Dafür richtete Weinmann
eigens ein Schienensystem ein, auf dem
leicht bewegliche Wagen fahren, in welche die Mitarbeiter die fertigen Leuchten legen. Schon sind sie aufgeräumt.
„Das System hat noch einen Vorteil“,
grinst er: „Die Kisten können nicht
mehr verschwinden …“
tp
i
Tensor DL: 409
Niederspannungsschrauber EBL: 410
DK 2/2007
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Prüftechnik
Fotos: Thomas Preuß
SCHRAUBMONTAGE
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DK 2/2007
Prüftechnik
SCHRAUBMONTAGE
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Programmierbarer Schrauber unterstützt bei Anwendungsberatung
Beste Strategie für Mini-Schrauben
Mit Hilfe eines programmierbaren MicroTorque-Schraubers
kann Schraubenhersteller Ejot
seinen Kunden zur MiniaturSchraube gleich die passende
Montagestrategie liefern. Das ist
vor allem für Hersteller von
Elektronikbauteilen und Kunststoff-Verarbeiter interessant.
nsere Kunden in der Automobilindustrie, aber auch Handyoder Platinenhersteller verlangen zunehmend eine intensive Beratung“, sagt Gabor Fleck, Anwendungstechniker bei der Ejot GmbH & Co. KG
in Bad Laasphe. „Sie kaufen bei uns
Schrauben und bekommen gleichzeitig
Angaben von uns, mit welchem Eindrehmoment und welcher Einschraubtiefe sie diese montieren sollen, wie
hoch die Vorspannkräfte sein dürfen,
welches Trägermaterial in Frage kommt
und welche Randbedingungen sie sonst
noch zu beachten haben.“
Um die herauszufinden, stehen Ejot
zahlreiche Versuchsstände zur Verfügung: Rund um Flecks Arbeitsplatz finden sich diverse Bauteile von Kundenanwendungen sowie einige Materialmuster
mit den unterschiedlichsten Lochdurchmessern und variierenden Einschraubtiefen. Damit kann der SchraubtechnikExperte jede Montagesituation seiner
Kunden realistisch nachempfinden, um
die optimalen Werte für ein Schraubpro-
U
gramm festzulegen oder ein vom Anwender vorgegebenes Programm zu
simulieren und weiterzuentwickeln.
„Manche Kunden kommen mit einem
eigenen Programm zu uns, das nicht die
gewünschten Ergebnisse liefert. Wir
sehen es uns dann an und entwickeln es
weiter, bis es funktioniert“, erklärt
Fleck. „In einigen Fällen beraten wir
beispielsweise Kunststoffhersteller, damit die wiederum ihren Kunden das
richtige Compound empfehlen können.“
Weil die Schrauben kleiner und die
Ansprüche höher werden, hat Ejot jetzt
ein Schraubsystem aus der MicroTorque-Serie von Atlas Copco Tools
angeschafft. Damit kann Fleck sehr
kleine Schrauben testen, die beispielsweise in Steuerungsmodulen der Automobilindustrie verwendet werden, in
Handys, kleinen Sensoren, Transistoren
für Kühlkörper oder Lüftermotoren für
PCs. Bei einer der filigransten derzeitigen Anwendungen werden 1,2-mmSchrauben mit einem Drehmoment von
0,06 Nm montiert.
Gabor Fleck. „Aber für so kleine
Anwendungen ist ein separater Sensor
zu groß und unhandlich, weil er extra
fixiert werden muss.“ Zudem konnte
man damit viele Applikationen nicht so
exakt nachstellen, wie sie beim Kunden
laufen. „Solange es nur um das Ein- und
Überdrehen geht, kommt man damit
einigermaßen zurecht“, sagt er, „aber
beim Anziehen und wiederholgenauen
Montieren liegen die Ergebnisse zu weit
weg von den Kundenanforderungen.“
Alles, was sich unter 0,2 Nm Anziehdrehmoment bewegte, konnte in der
Vergangenheit nicht immer so, wie in
der tatsächlichen Anwendung, nachgestellt werden.
Der MicroTorque MT 50, den Ejot
für die Kleinstverschraubungen verwendet, hat dagegen einen eingebauten
Messwertgeber und eignet sich mit seiner hohen Wiederholgenauigkeit für die
dokumentationspflichtige Montage bis
weit unter 0,1 Nm. „Außerdem lässt er
sich perfekt programmieren“, hat Gabor
Steuerbarer Schrauber
plus genaue Aufnahme
Um solche Mini-Schrauben handhaben und eine geeignete Schraubstrategie
entwickeln zu können, brauchte Ejot
eine Kombination aus steuerbarem
Schrauber und passender, genauer Aufnahme. „Bis vor kurzem haben wir
dafür einen herkömmlichen Elektroschrauber verwendet und einen Messwertgeber dazwischen gesetzt“, erklärt
Mit dem MicroTorque-Schraubsystem (im Bild
nur die Klinge) entwickelt Ejot die passende
Schraubstrategie für sehr kleine Schrauben,
wie sie beispielsweise in Handys verwendet
werden.
DK 2/2007
13
Prüftechnik
SCHRAUBMONTAGE
Das Wichtigste
Der MicroTorque MT 50 eignet
sich für die dokumentationspflichtige
Montage von Drehmomenten zwischen
5 und 50 Ncm (das sind 0,05 bis 0,5 Nm).
Gabor Fleck, Ejot:
„Unsere Kunden
wollen wissen,
mit welchem
Eindrehmoment
und wie tief sie
die Schrauben
montieren
sollen.“
Fleck festgestellt. Wenn es beispielsweise darum geht, Schrauben in Kunststoff einzudrehen, müssen Drehzahl und
Eindrehmoment mit Bedacht gewählt
werden.
Langsame Drehzahlen schützen
das Kunststoff-Gewinde
„Bei Drehzahlen von um die 1000
Touren können manche Kunststoffmaterialien aufschmelzen und an der Schraube anbacken“, sagt Fleck. „Damit ließe
diese sich nie wieder herausdrehen,
ohne das Gewinde zu zerstören.“ Doch
der Sinn einer Schraube sei ja gerade
die Möglichkeit eines wiederholten Ein-
Die Produkte der MicroTorque-Serie, auf die auch
Ejot zurückgreift, hält
Schrauber für Drehmomente
ab 0,005 Nm (oder 0,5 Ncm)
bereit: handgehaltene ebenso
wie solche für den Einbau. Der
kleinste ist so groß wie ein Kugelschreiber.
Damit lassen sich beispielsweise Platinen,
Digitalkameras oder Uhren, Frequenzumrichter, Sensoren oder Haushaltsgeräte mit
kleinen Drehmomenten prozesssicher verschrauben.
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DK 2/2007
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Die Montage kleiner Schrauben in Kunst-
und Ausdrehens –
Umdrehungen
stoff (wie in Handys oder Leiterplatten)
und damit der Depro
Minute und
erfordert eine geeignete Schraubstratemontage,
„sonst
hält die Drehzahl
gie. Diese lässt sich mit dem MT 50
wegen seines eingebauten Messkann man die Teile ja
konstant bis zum
wertgebers komfortabel
gleich aneinander kleEnde. Dadurch wird
entwickeln.
ben.“
zwar die Verbindung bis
Für die meisten Anwendunzum Bruch zerstört, er vergen in Kunststoff seien 500 min-1 ein schafft sich aber ein gutes Bild über das
guter Kompromiss. „Bei Kleinstschrau- Verhalten und die Grenzen der jeweiliben kann die Spanne zwischen Ein- und gen Verschraubung. „Danach testen wir
Überdrehen allerdings sehr kurz sein“, verschiedene Umschaltmöglichkeiten
warnt Fleck. Wenn man mit der vollen auf eine geringere Drehzahl“, schildert
Geschwindigkeit, die der Schrauber er die weitere Vorgehensweise. Durch
erlaubt, anziehe, überdrehe die Schrau- das Testen der unterschiedlichsten Gebe sofort: Das Schraubsystem aus Sen- schwindigkeiten erhalte er zahlreiche
sor, Steuerung und Motor kann nur mit Daten, anhand derer er die Ursache für
einer – wenngleich minimalen – Verzö- das (in diesem Fall gewollte) Überdregerung reagieren. Die aber führt dazu, hen der Schraube ablesen könne. Schritt
dass das Anziehdrehmoment überschrit- für Schritt gelange man so zur perfekten
ten wird. „Wir müssen also immer ein Schraubstrategie, die genau auf die eine
an die Verschraubung angepasstes Pro- Schraube und das eine Werkstück abgegramm verwenden“, betont der Experte. stimmt sei.
Und immer mehr Kunden erwarten
Leider, sagt Gabor Fleck, werde
auch, dass Ejot diese Schraubstrategie seine Abteilung von den Kunden oft erst
gleich mitliefert.
kurz vor dem Serienstart eingebunden,
Dazu fährt Fleck beim Eindrehen wenn die Fertigungsleute feststellten,
einige Versuche mit just diesen 500 dass die Verschraubung nicht so funktioniere, wie sich die Konstrukteure das
Sehen und ausprobieren könvorgestellt hätten. Oft sei dann das
nen Messebesucher diese
Werkzeug schon gebaut. Oder es werde
Werkzeuge im Herbst auf der
ein anderes Material gewählt, mit dem
der Motek in Stuttgart und der
sich dann auch die Drehmomente und
Productronica in München.
die Schraubkurven veränderten. In solAuf der Productronica stellt
chen Fällen biete es sich an, zu überprüAtlas Copco Tools in
fen, ob die gewählte Schraubstrategie
diesem Jahr erstmals
noch geeignet ist, rät der Techniker.
aus, und zwar in Halle
Die entsprechenden Tests lassen sich
A6 am Stand 572. Im Mittelgegebenenfalls direkt beim Anwender
punkt stehen dort alle Schrauber
durchführen: Denn die ganze Microfür kleine Drehmomente – vom Druckluftbis zum gesteuerten Elektroschrauber.
Torque-MT-Station ist nicht größer als
Viele sind dokumentationsfähig.
ein besseres Mikroskop und findet problemlos in einer Tasche Platz.
tp
Besuchen Sie uns auf den Messen und
überzeugen Sie sich von der Ergonomie
und Produktivität unserer Technik!
i
MicroTorque-Schrauber: 414
Weiße Ware
SCHRAUBMONTAGE
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Druckluftschrauber mit „3D-Anschluss“
Luft von hinten, oben und unten
Der Küchengerätehersteller
Imperial schließt bei LUMSchraubern die Luft mal von
oben, mal von unten oder hinten
an. Je nachdem, wie es an der
jeweiligen Station ergonomisch
am sinnvollsten ist.
ruckluftschrauber erreichen
neue Dimensionen: Die LUMPistolenschrauber von Atlas
Copco Tools sind auch mit „3DAnschluss“ erhältlich, für Luft von
unten, hinten und oben. Beim Küchengerätehersteller Imperial im westfälischen Bünde machen sie die Fertigung
flexibler und senken die Werkzeugvielfalt an den Linien. Als man dort die
ölfreien Schrauber der Bauart LUM 12
HRF anschaffte, waren sie für die Montage von Einbau-Dampfgarern vorgesehen. Das gewählte Modell brachte genau die benötigte Drehzahl (850 min-1)
und den für die Anwendung idealen
Drehmomentbereich von 0,4 bis 5 Nm.
Zudem war es leiser als die zuvor dort
eingesetzten Luftschrauber. Zu montieren sind bei den Dampfgarern vorwiegend Nirosta-4301-Bleche in Wanddicken von 0,8 bis 3 mm mit gewindeformenden Schrauben in teils vorgerollte Gewinde. Dabei müssen die Schrauber heute Drehmomente zwischen 1,2
und 3 Nm bewältigen.
Installiert werden sollten sie an von
oben herabhängenden Luftschläuchen.
Doch noch bevor sie an die Dampfgarer-Linie kamen, hatte man diese Mon-
D
tagelinie geändert und die Schrauberin- Instandhaltung noch keine Arbeit mit
stallation umgestellt. Nun war es ergo- den neuen Schraubern, von denen es
nomisch sinnvoller, den Luftschlauch inzwischen noch mehr in Bünde gibt.
von unten statt von oben ins Werkzeug
Abgesehen vom 3-D-Anschluss hankommen zu lassen. Für die 3D-Schrau- delt es um ganz normale LUM-Abber kein Problem: Der Luftanschluss schaltschrauber. Deren Palette umfasst
wurde einfach umgesteckt.
Modelle von 0,1 bis 12,5 Nm DrehmoHätte man (wegen der anfangs vor- mentleistung und Schraubgeschwindiggesehenen Luftversorgung von oben) keiten von 50 bis 3500 min-1 mit allen
Pistolenschrauber mit festem oberen für diese Bauart typischen EigenschafSchlauchanschluss gekauft, wäre ein ten. Ihre Abschaltkupplung arbeitet so
teurer Werkzeugtausch fällig gewesen. genau, dass stichprobenartige KontrolDenn wer kann schon mit einem Werk- len des Drehmoments im halbjährlichen
zeug arbeiten, bei dem der von unten Rhythmus völlig ausreichen, betont
hochkommende Luftschlauch krück- Dankert: „Wir müssen uns auf die
stockartig gebogen auf dem Anschluss- Genauigkeit des Schraubers verlassen
können.“ Das gelte insbesondere bei der
nippel oben auf dem Werkzeug sitzt!
Montage der Türscharniere, die später
„An den älteren
besonders stark belastet werden.
hw
FertigungsDas Wichtigste
linien hatten
Die 3D-Schrauber seni LUM-Druckluftschrauber: 415
wir immer
ken die Werkzeugvielfalt und die
einen Mix Anzahl vorzuhaltender Ersatzteile.
aus Stab Bei Änderungen der Montageund Pistolinie kann der Luftschlauch je
lenschraunach ergonomischer Situabern“, sagt
tion flexibel angeschlossen werden.
Kurt Dankert
von der Arbeitsvorbereitung. Er glaubt,
sich mit dem LUM 12 HRF
künftig auf nur noch einen
Schraubertyp konzentrieren
zu können. „Das wird unserer Instandhaltung die Wartung erleichtern, weil die
Werkzeugvielfalt zurückgeht, und zudem Kosten sparen, weil die Anzahl vorzuhaltender Ersatzteile sinkt.“ Beim „3D-LUM“ kann der Druckluftschlauch an drei Positionen angeDoch bislang hatte die schlossen werden.
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Fotos: MAN, Heiko Wenke, Archiv.
Montage: Thomas Preuß
Nutzfahrzeugbau
TITELTHEMA
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Nutzfahrzeugbau
TITELTHEMA
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Kritische Bauteile an schweren Lkw produktiver verschrauben
Nie mehr Nacharbeit am Lenkgetriebe
Neue Schraubtechnik steigerte
bei MAN Nutzfahrzeuge in Salzgitter die Produktivität und Kapazität um über 50 %. „Intelligente“
Montagewerkzeuge decken Feh ler auf, die direkt an der Linie
ausgemerzt werden, und sparen
die Nacharbeit ein.
as Ausstattung und Produktionsphilosophien angeht, ist
unsere Lkw-Montage der
Großserienfertigung von Pkw inzwischen fast ebenbürtig“, sagt Dirk
Schupmann, Planer für Schraubtechnik
im MAN-Werk Salzgitter. Als vor zwei
Jahren die Umsetzung des Projekts
„Salzgitter 18 000 plus“ begann (werksintern für die Steigerung der Fertigungskapazität von 12 000 auf über 18 000
Fahrzeuge im Jahr), seien alle Montageschritte auf den Prüfstand gekommen.
Man wollte möglichst frühzeitig eventuelle Flaschenhälse entlarven, die das
reibungslose Hochfahren der Produktion hätten gefährden können.
Als ein potenzieller Engpass wurde
die Lenkgetriebe-Vormontage identifiziert: Dort werden Getriebekonsole,
Lenkstockhebel, Lenkeinheit und Fahrzeugrahmen der 26-Tonner mit Drehmomenten von 280 bis 850 Nm verbunden. Schupmann macht eine ausladende
Bewegung mit den Armen: „Richtig
dicke Dinger, die haben Schlüsselweiten von SW 19 bis SW 70.“ Die seinerzeit eingesetzten Hochmoment-Hydrau-
W
likschrauber reichten für die zwei Mal bei der nachfolgenden Qualitätskontrolfünf Schraubfälle und eine Produktions- le aufwendige Nacharbeit am falsch
menge von rund 12 000 Fahrzeugen pro verschraubten Fahrzeugrahmen zur
Jahr noch so eben aus. Doch ihre Leis- Folge gehabt. Die Planer suchten eine
tungsgrenze wäre bei der angestrebten dokumentationsfähige und leicht
Steigerung um mehr als die Hälfte sehr handhabbare Montagelösung mit einer
wahrscheinlich überschritten worden.
Drehmomentgenauigkeit von ± 6 %, bei
Außerdem wurden die Schraubdaten der die Fehlerquelle Mensch ausgemittels persönlichem ID-Stempel und schaltet sein sollte.
Unterschrift des ausführenden Werkers
Dirk Schupmann fand sie „quasi als
auf den Fertigungsbegleitpapieren do- Komplettpaket“ bei Atlas Copco Tools
kumentiert. Damit entsprach die Mon- in Form zweier Tensor-S9-Elektrotage mit dem klobigen Hydraulikwerk- schrauber inklusive Schaltschrank,
zeug zwar den gesetzlichen Anforderungen
und
werkseigenen QSNormen für sicherheitskritische
Schraubfälle, doch
MAN wollte auch
hier auf die neueste Technik wechseln. Einerseits
wollte das Unternehmen von dem
zeitintensiven Prozedere wegkommen. Zum zweiten
bestand ein –
wenngleich theoretisches – Risiko, Rund 180 000 anspruchsvolle, sicherheitskritische Lenkgetriebeverdass beim manuel- schraubungen mit Drehmomenten zwischen 280 und 850 Nm und
len Umschalten Schlüsselweiten zwischen SW 19 und SW 70 sind bei MAN in Salzder fünf Dreh- gitter pro Jahr anzuziehen. Für diese Aufgabe genügen zwei Tensormomentparameter S9-Werkzeuge. Weil sie Abweichungen erkennen und Warnsignale
geben, können Montagefehler direkt an der Linie ausgemerzt werein falscher Wert den. Aufwendiges Nacharbeiten entfällt. Die gefertigten TGA-Lastangewählt würde. kraftwagen (großes Bild) für den Verteiler- und Fernverkehr haben
Ein solcher hätte Motorleistungen von 310 bis 660 PS.
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Nutzfahrzeugbau
TITELTHEMA
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Scanner und Panel-PC zur Visualisierung und Dokumentation aller Anziehergebnisse.
Montage mit Stab- und
Winkelschraubern bis 1000 Nm
Mit dem ersten Tensor, einem S9Stabschrauber mit einer Drehmomentleistung von 1000 Nm, montiert ein
Werker die Lenkgetriebe an einem separaten Arbeitstisch direkt an der Linie
vor. Dann befestigt er mit einem Winkelschrauber der gleichen Serie die vormontierten Komponenten unter anderem mit Rippschrauben der Güte 10.9
am Rahmen. Mit 130 min-1 übrigens
gegenüber früher um ein Mehrfaches
schneller. Und weil sich die Rippung
unter dem Schraubenkopf durch die
hohen Drehmomente direkt ins Material
des Rahmens „eingräbt“, sind Kontermuttern oder Unterlegscheiben überflüssig. „Das spart Zeit und Material“,
freut sich Hamza Kürt, der die beiden
Schrauber bedient.
innerhalb eines Montagezyklus (Job)
automatisch über das Stecknussmagazin
ausgewählt werden. Entnimmt Kürt
dem Magazin, der sogenannten Selektorbox, einen Steckschlüssel, erkennt
ihn die Power-Focus-Schraubersteue-
Die Power-Focus-Steuerung dokumentiert alle Schraubergebnisse, die bei
MAN 15 Jahre lang archiviert werden.
Die Schraubdaten können die Mitarbeiter
auch auf einem kleinen ComNode-Bildschirm ablesen, der ihnen direkt an der
Linie zur Verfügung steht.
Stecknuss-Magazin liefert
automatisch richtige Parameter
Begeistert ist er von der „elektronischen Nusserkennung“: Bedingt durch
die breite Fertigungspalette laufen in
unregelmäßiger Abfolge immer unterschiedliche Modelle in Kürts Montagestation ein. Je nach Lkw-Ausführung
ändern sich darum ständig die Drehmomentvorgaben. Zwar kommen die
Lenkgetriebe-Bauteile vorkonfektioniert an seinem Arbeitsplatz an, doch
war es für Hamza Kürt bislang eine
Herausforderung, so häufig die richtigen Drehmomente von Hand einzustellen. Heute entlaste ihn die Schraubtechnik, da die richtigen Parametersätze nun
18
DK 2/2007
rung. Sie schaltet selbsttätig auf den
richtigen Schraubparameter um, der seinem Steckplatz eindeutig zugeordnet
ist. Der Werker braucht nicht einzugreifen und kann sich ganz aufs Schrauben
konzentrieren.
„Das schließt Verwechslungen aus“,
ist sich Planer Dirk Schupmann sicher,
der weitere Besonderheiten der neuen
Schraubstation hervorhebt: Der in den
Schaltschrank integrierte PC mit extragroßem Touchscreen dient als „ToolsNet-Server“ zur Datensammlung und
Prozessoptimierung. Das von Atlas
Copco „Factory Overview“ genannte
Leitwartenprogramm dient zusammen
mit der Schraubersteuerung der simultanen Überwachung und leicht verständlichen Visualisierung der Montagevorgänge. Sollte eine Schraubverbindung
fehlerhaft sein, warnt die Anlage den
Bediener umgehend mit Leuchtsignalen
und großer Klartextanzeige. Erst wenn
der Fehler behoben oder das Bauteil neu
verschraubt wurde, kann es in der Montagelinie weitergetaktet werden. Das
Nutzfahrzeugbau
TITELTHEMA
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
daten. „Mehr kann man sich eigentlich
nicht wünschen“, findet auch Hamza
Kürt, „denn ich kann jetzt keine Fehler
mehr machen.“
Sogar an die Mitarbeiter „jenseits des
Schaltschranks“ wurde gedacht: Um
auch auf der anderen Fahrzeugseite jederzeit über die aktuellen Schraubresultate auf dem Laufenden zu sein, vervollständigt ein sogenannter ComNode die
Montagestation, ein kleiner Rechner mit
Bildschirm. Zwar geben Signalleuchten im TensorDas Wichtigste
Handgriff Rückmeldun Die Lenkgetriebe-Komponengen über das Schraubten der 26-Tonner werden mit Drehergebnis an den Bemomenten von 280 bis 850 Nm montiert.
diener, doch je nach
Die geforderte Genauigkeit von ± 6 %
Montageposition
erfüllen die beiden dokumentationsfähigen
des SchraubwerkTensor-S-Schrauber problemlos.
zeugs im Fahrzeug Jeder Fehler wird angezeigt. Erst
rahmen können die
nach Behebung wird weitergetakLämpchen
durch
tet. Es ist keine NacharbeitsBauteile verdeckt sein.
station mehr nötig.
erspart eine NacharImmer im Blick ist dagebeitsstation. Zudem dokugen der Bildschirm des Commentiert die Steuerung alle
Node-Rechners. Als „KommunikaSchraubergebnisse, die bei MAN 15 tionsknotenpunkt“ zeigt dieser zum
Jahre lang archiviert werden. Das gebe Beispiel auch alle Drehmomentwerte
den Salzgitteranern Sicherheit im Rah- der gegenüberliegenden „Mutterstamen der Produkthaftung, „da wir jeder- tion“ an. Selbst wenn durchlaufende
zeit nachweisen können, dass unsere Bauteile den „Blick nach drüben“ oder
Montage in Ordnung war“, wie Schup- die Leuchten im Schrauber verdecken
mann sagt.
sollten, ist das ComNode-Display
Ein in den Schaltschrank integrierter immer in Sichtweite. „Es hält den MonLabeldrucker erstellt für die Lenkgetrie- tagewerker ständig auf dem Laufenden
be-Vormontage und die Montage dieser und gibt zusätzliche Sicherheit“, hebt
Werkstücke an den Rahmen selbstkle- Dirk Schupmann hervor.
bende Etiketten zur eindeutigen Kennzeichnung der Bauteile. Diese AufkleQ.I.F.-Angebot ermöglicht
ber enthalten alle wichtigen Informatiomaßgeschneiderte Lösungen
nen wie Fahrgestellnummer, WerkerKennung und Drehmoment und erleichDass die gesamte Schraubtechnik
tern zusammen mit dem eingebundenen seiner Station nach Art eines „ModellFunkscanner ganz wesentlich die Erfas- baukastens“ aus frei kombinierbaren
sung und Speicherung aller Montage- Modulen besteht, findet Schupmann be-
MAN-Planer Dirk
Schupmann:
„Das ComNodeDisplay hält jeden Werker an
der Linie immer
über alle Daten
auf dem Laufenden.“
sonders kundenfreundlich, „weil ich mir
für jedes Anforderungsprofil eine maßgeschneiderte Anlage zusammenstellen
kann“.
Atlas Copco nennt dieses modulare
Konzept „Quality Integrated Fastening“
(Q.I.F.), was frei übersetzt für die Montage mit integrierter Qualitätssicherung
steht. Zum Q.I.F.-Programm gehören
nicht nur die Factory-Overview-Software, Selektorboxen, Labeldrucker und
ComNodes, sondern auch die umfassende Montageberatung vor Ort durch die
Schraubfachleute des Anbieters. „Die
haben das Problem durch unsere Brille
betrachtet“, lobt Schupmann, „und
sogar noch Einsparpotenziale ermittelt:
Statt rund 28 000 Euro in die Software
eines anderen Anbieters zu investieren,
bekamen wir für weniger als die Hälfte
eine praxiserprobte Standardlösung.“
Und weil sie zusammen mit der
Schraubtechnik kam, lief die „Allesaus-einer-Hand-Lösung“ vom Start weg
ohne Probleme. Für eine unlängst angedachte weitere Kapazitätserhöhung auf
25 000 Einheiten im Jahr ist die Lenkgetriebe-Vormontage in Salzgitter auf
alle Fälle gerüstet.
hw
i
Elektroschrauber Tensor S: 411
Qualitätsprogramm Q.I.F.: 412
Rechner-Display ComNode: 413
DK 2/2007
19
Automobilindustrie
Fotos: Thomas Schöppl
SCHRAUBMONTAGE
Mehrfachschrauber verkürzt Taktzeiten und steigert Qualität
Opel Corsa per „Express“ montiert
Ein Vierfachschrauber verkürzt
die Taktzeiten und steigert die
Verschraubungsqualität in der
Montage der Corsa-Schaltung.
Das System besteht aus vier
Winkelschraubern, die zweistu fig synchron anziehen. Um das
Handling zu erleichtern, ist der
Vierfachschrauber an einem
Gewichtsausgleicher aufge hängt.
b zwei Schraubpunkten bringen Mehrfachschrauber kürzere Taktzeiten und mehr Verschraubungsqualität“, weiß Lutz Richter, Fertigungsplaner bei Opel in Eisenach, wo im Dreischichtbetrieb pro
Schicht jeweils rund 250 dreitürige
A
20
DK 2/2007
Corsas gefertigt werden. Solch ein
(Schraub-) Fall ist beispielsweise die
Montage der Schaltung mit vier
Schraubpunkten. Seit Anfang des Jahres
ist deshalb an der Corsa-Linie ein Vierfachschrauber aus dem Express-Baukastensystem von Atlas Copco Tools im
Einsatz. Er besteht aus vier Winkelschraubern der Tensor-ST-Bauart, die
zweistufig synchron Drehmomente von
22 Nm anziehen. Die Drehmomentgenauigkeit der Werkzeuge liegt bei ± 5 %
über 6 Sigma.
Winkelschrauber wurden deshalb
verwendet, weil der Mittenabstand der
vier Schrauben nur 43,2 mm beträgt –
und das Montagesystem mit entsprechend engen Spindelabständen zu realisieren war. Mit den Stabschraubern, die
alle nebeneinander in der Verlängerung
der Schraubenachsen hätten liegen müssen, wäre das nicht möglich gewesen.
Um das Handling zu erleichtern, ist
der Vierfachschrauber an einem Gewichtsausgleicher (Balancer) aufgehängt. Zwei seiner vier Winkelschrauber stammen übrigens aus einem Zweifachschrauber, der zuvor für den gleichen Zweck eingesetzt worden war.
Den musste der Werker früher für denselben Montagevorgang jedoch zweimal ansetzen und zwischendurch auch
noch diagonal drehen, was neben längeren Taktzeiten auch ergonomische
Nachteile mit sich brachte.
Mit dem Expresssystem von Atlas
Copco aus lauter lagermäßig geführten
Komponenten lassen sich ohne großen
Projektierungs- und Engineeringaufwand individuelle Mehrfachschrauber
mit serienmäßig bis zu sechs elektronisch gesteuerten Spindeln maßschneidern. Dank des Baukastensystems
kostet ein derartiger Mehrfachschrauber
Automobilindustrie
SCHRAUBMONTAGE
Das Wichtigste
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Zur Montage der Schaltung mit
vier Schraubpunkten setzt Opel auf
einen Express-Vierfachschrauber. Damit
werden alle Schrauben auf einmal und im
nur rund halb so Endanzug synchron montiert. Das spart Zeit und
viel wie früher ist deutlich ergonomischer als früher.
nach dauerte der keine Verspannungen, und alle Schrauvor Ort durchge- ben werden mit exakt demselben Dreheine vergleichba- Die vier anzuziehenden Schrauben haben
führte Umbau moment montiert.“ Darum sind im
re Maßanferti- einen Mittenabstand von nur 43,2 mm. Das
inklusive Inbe- Opel-Schwesterwerk im spanischen
gung. Das maxi- machte ein Montagesystem mit entspretriebnahme ledig- Zaragoza, wo die fünftürigen Corsamal mögliche Dreh- chend engen Spindelabständen erforlich zwei Tage. Modelle gefertigt werden, an den entderlich, das nur mit Winkelmoment pro Spindel
Dabei kamen den sprechenden Arbeitsplätzen ebenfalls
schraubern zu realisiekann bis zu 950 Nm
Atlas-Copco-Experten
(nahezu identische) Mehrfachschrauber
ren war.
betragen. Der Schrauber kann
bei der Anbindung an das im Einsatz. Kein Wunder, haben sich
vertikal oder horizontal eingesetzt wer- Opel-werkseigene Poka-Yoke-System doch, ganz im Sinne von Opel, die deutden oder auch horizontal drehbar sein. die Erfahrungen zugute, die sie im schen Schraubexperten mit den spaniZudem lassen sich Express-Mehrfach- Herbst vergangenen Jahres bei der schen Atlas-Copco-Kollegen ausgeschrauber vernetzen und an Qualitätssi- Installation von zwei Dreifachschrau- tauscht.
ts
cherungs- und Produktionsleitsysteme bern mit Spindeln der ETX-Bauart
anbinden. Das war für das Opel-Werk in gemacht hatten. Damit werden an der
i ExpressEisenach, wo man ein durchgängiges Corsa-Linie die Motorlager montiert,
Mehrfachschrauber: 416
Poka-Yoke-Konzept zur Qualitätsüber- wobei Drehmomente bis zu 150 Nm
Tensorschrauber ST: 417
wachung (der höchsten Prozesssicher- vorkommen. Weil sich bei diesen Dreiheitsstufe 5) verfolgt, ein wichtiges fachschraubern „das Moment zwischen
Argument.
den Spindeln fängt“, brauchten
keine zusätzlichen Vorkehrungen
wie etwa Reaktionsarme vorgeKonstruktionsplanung mit
sehen zu werden, um die hohen
Digital Mockup beschleunigt
Drehmomente abzufangen, erDie Planungen für den Vierfach- klärt der Fertigungsplaner. Das
schrauber seien durch von Atlas Copco sei umso wichtiger, als die Motogelieferte DMU-Daten (Digital Mock- ren an diesen Montageplätzen
up) sehr erleichtert worden, sagt Ferti- nur von ihrem Gewicht auf den
gungsplaner Richter. Damit konnte er Paletten gehalten würden und
den Express-Schrauber millimetergenau nicht eingespannt seien. Richter:
in das bei Opel verwendete 3D-Pla- „Wenn die hohen Drehmomente
nungsprogramm einbinden, virtuell im da nicht kontrolliert abgefangen
dreidimensionalen Raum Verschrau- werden, könnte es sein, dass man
bungen simulieren und dabei vorab auf einen Motor aushebt und er von
eventuelle so genannte Störkonturen der Palette rutscht.“
abklopfen.
Doch diese Gefahr sei dank
„Wichtig für uns war auch, dass der der Express-Schrauber gebannt,
Umbau vom Zwei- zum Vierfach- freut sich Montageplaner Richschrauber und dessen Einbindung wäh- ter. Darüber hinaus gelte prinzirend der laufenden Produktion erfolgen piell für alle Mehrfachschrauber:
konnte“, betont Lutz Richter. Normaler- „Es wird Montagezeit gespart, Digitale Mockup-Zeichnung des Schaltgetriebes mit
weise baut und testet Atlas Copco die und das synchrone Anziehen den Ansatzpunkten für den Vierfachschrauber. Die
Daten wurden millimetergenau in das bei Opel verMehrfach-Schraubsysteme in Essen, mehrerer Schrauben hat beim wendete 3D-Planungsprogramm eingebunden. So liewas in der Regel fünf, sechs Tage in Setzverhalten Vorteile gegenüber ßen sich vorab Verschraubungen simulieren und evenAnspruch nimmt. Im Fall Opel Eise- dem Einzelanzug. Denn es gibt tuelle Störkonturen finden.
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Prozesssicherheit
SCHRAUBMONTAGE
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Grundlagen-Update Prozesssicherheit in der Schraubmontage
In 5 Stufen zur Null-Fehler-Montage
Für jeden gewünschten Grad an
Prozesssicherheit, Genauigkeit
und Dokumentationsfähigkeit
stellt Atlas Copco Tools das passende Schraubwerkzeug bereit.
Die Tabelle rechts gibt einen
Überblick. Welche Merkmale die
einzelnen Stufen der Prozesssi cherheit kennzeichnen, fassen
wir hier zusammen.
Stufe 1 der Prozesssicherheit
Die Stufe 1 der Prozesssicherheit eignet sich für kundenkritische Schraubfälle. Die Prozesssicherheit basiert auf der
Abschaltgenauigkeit des
Druckluftdreh- oder Impulsschraubers. Für diese
Montagefälle
eignen
sich
folgende Atlas-Copco-Werkzeuge: alle
Druckluftschrauber mit Abschaltkupplung (Impuls-, Dreh- und Hochmomentschrauber wie die Typen LUM,
Ergopuls, LTP, LTV); ferner Elektrokleinschrauber Eliza, EBL und andere.
Stufe 2
Auch Anwendungen der Prozesssicherheitsstufe 2 sind für kundenkritische Schraubverbindungen gedacht. Ein
RE-Schraub-Controller überwacht den
22
DK 2/2007
Schraubzyklus und zählt die Schrauben
mit. Diese Stufe wird im Prinzip mit den
gleichen Werkzeugen wie in Stufe 1
erzielt (mit RE-Controller) sowie mit
der DS-Box (Tensor-Elektroschrauber).
Details dazu finden Sie in der nebenstehenden Tabelle.
Stufe 3
Die Stufe 3 der Prozesssicherheit
umfasst Anwendungen mit kunden- und
funktionskritischen Schraubfällen. Der
Schrauber meldet
beispielsweise
defekte Gewinde
oder wenn eine
Unterlegscheibe
oder Dichtung
fehlt. Die I.O.oder N.i.O.-Meldung („In Ordnung“/„Nicht in
Ordnung“) gibt an, ob Drehmoment
und/oder Drehwinkel im grünen Bereich liegen. Atlas-Copco-Werkzeuge
für Stufe 3 sind Tensor DS und DL,
MicroTorque M (Elektroschrauber)
sowie der digital überwachte Druckluftschrauber Pulsor.
Stufe 4
Einen zu 100 % sicheren Prozessablauf gewährleistet die Prozesssicherheitsstufe 4 für kunden-, funktions- und
sicherheitskritische Verbindungen. Alle
Anziehdaten können dokumentiert und
statistisch ausgewertet werden. Alle
Schrauber lassen sich vernetzen und online überwachen. Das funktioniert über-
haupt nur bei
Elektroschraubern, und hier
nicht bei allen.
Atlas
Copco
stellt folgende
Werkzeuge für
diese Stufe zur
Verfügung: Tensor S, Tensor ST,
Tensor SL, MicroTorque MT, ETX- und
QMX-Mehrfachschrauber (die ab der
Motek 2007 durch die schnelleren QSTSpindeln ersetzt werden, siehe Bild in
Stufe 5).
Stufe 5
In der Prozesssicherheitsstufe 5 ist
ein Null-Fehler-Konzept umgesetzt,
und zwar für Schraubfälle und Werkzeuge wie in
Stufe 4. Der
Schrauber ist
ins übergeordnete Produktionsleit- und
Qualitätssicherungssystem
eingebunden. Er informiert das zentrale
Leitsystem, ob das richtige Bauteil
montiert wird, zeigt dem Werker, wo er
schrauben muss, wählt die richtigen
Anziehparameter und bestimmt, welcher Steckschlüssel zu nehmen ist.
Schrauber wie in Stufe 4 sowie PowerMacs-Schraubsysteme.
tp
i
Taschenbuch Prozesssicherheit:
418
DigiTork-Regelung
(Drehmomentberechnung aus
Motorstrom, Frequenz,
Spannung und Temperatur)
Druckluftschrauber Pulsor,
Elektroschrauber Tensor DS,
Tensor DL, MicroTorque M
direkte Drehmomentmessung
Elektroschrauber
Tensor S/SL/ST/S II/ETX,
MicroTorque MT
direkte Drehmomentmessung
Mehrkanaliges
PowerMACS-Schraubsystem
8
Einschraubstufen
Warnsignale bei n. i. O.
± 7,5 % (Pulsor: 12,5 %)
Integrierte SPS
Integrierte SPC-Funktion
A: sicherheitskritisch*
B: funktionskritisch*
C: kundenkritisch*
Drehmomentgenauigkeit **
± 3 % über 6 Sigma
(nur Tensor)
± 5 % über 6 Sigma
Job
*) Verschraubungsklassen nach VDI-Richtlinie 2862 für die Automobilindustrie; **) nach ISO 5393 mit Ausnahme Impulsschrauber und MicroTorque MT
Job
Netzwerkfähigkeit / Internet
± 12,5 % über 6 Sigma
(M)
Grafikverarbeitung/Anziehkurven
± 12,5 % über 6 Sigma
i. O./n. i. O.
stufenlos
Schraubdaten-Dokumentation
stufenlos
unbegrenzt
max. 100 Spindeln
unbegrenzt
Werkerführung
Zählen der Schraubvorgänge
Prozessüberwachung
I.O.-/N.i.O-Dokumentation
Prozesszeitüberwachung
bis 250
Drehzahlregelung
max. 10 Spindeln (Tensor)
1 (Pulsor), 10 (DS/DL),
16 (ETD; ETF, M)
stufenlos (außer Pulsor)
1
Parametersätze je Kanal
1
Mehrkanalig
1 (Pulsor), 2 (DS/DL), 8 (MT)
Löse-Nachzieh-Verfahren
1
Winkelsteuerung
Streckgrenzsteuerung
1
Winkelüberwachung
2 Messwertgeber oder
Messwertgeber plus Strom
Messwertgeber plus Strom
(Pulsor: Abschaltm.)
Abschaltmechanismus
Abschaltmechanismus
Drehmomentsteuerung
Einschraubwegüberwachung
Drehmomentüberwachung
Redundanz
über Abschaltmechanismus
LUM, LTV, LTP, EBL
mit RE-Drive
Diese höchste Stufe der Prozesssicherheit nutzt die Schraubtechnik
der Stufe 4 und integriert den
Schraubprozess (zum Beispiel über
die ToolsNet-Software und die
TCP/IP-Adresse jedes Schraubers)
in das Netzwerk des Fertigungsleitsystems oder des Logistik- oder
Qualitätssicherungssystems
Null-Fehler-Montage
im Netzwerk
123 4 5
über Abschaltmechanismus
Drehmomentvorgabe
Winkelgeber
LUM, LTV, LTP, EBL,
Eliza, ErgoPuls, BTV,
EP-PTX, ETB
Produkte (Beispiele)
Die 5 Stufen der
Prozesssicherheit
in der Schraubmontage
Medizintechnik
SCHRAUBMONTAGE
Laserquellen in kleinen und großen Losen
Damit der Strahl
genau trifft
e n n
heute
Ärzte
mit
mediziniSpannungsschwankungen der LaserStromquelle, die auf Fertigungsfehler
schen Lasergeräzurückzuführen sind, können fatale
ten Augen opeFolgen für einen Patienten haben. Mit
rieren oder Kördem Tensor-SL-Schrauber passiert das
perhaare und Tanicht: Er zieht sicherheits- und funktoos entfernen,
tionskritische Verbindungen sicher an
und dokumentiert die Ergebnisse.
müssen beide –
Arzt und Laser –
äußerst präzise
arbeiten“, sagt
Ekkehard Kress, Geschäftsführer der
Medizinische Laser heilen
Gesellschaft für innovative Industriebereits Augen. Allerdings nur,
elektronik mbH (IIE) mit Sitz im oberbayerischen Soyen. Um die Präzision
wenn sich der Laserstrahl sehr
geräteseitig sicherzustellen, setzt das
genau regeln lässt. Eine exakt
Unternehmen auf die flexible Schraubgefertigte Stromquelle ist des technik der Tensor-SL-Baureihe von
Atlas Copco Tools. „Innovative Produkhalb ein Muss. Ein Tensor-SLte benötigen innovative FertigungsSchraubsystem sichert die benö lösungen“, betont Kress. Entscheidend
tigte Fertigungsqualität bei IIE
sei der flexible Montageplatz in der
Kleinserienfertigung: Ein Werker, der
ganz ohne Nacharbeit. Der Hersteller verwendet den Schrauber vormittags Laser-Stromquellen der
einen Baureihe montiert, kann am selsogar zum Bohren, Gewindeben Platz nachmittags andere Komponenten fertigen oder Stromquellen einer
schneiden und dem Einsetzen
anderen Modellreihe. Durch untervon Helicoils.
schiedliche Bau- und Leistungsgrößen,
den Einbau verschiedener Kondensatoren oder etwa anderer Kühlkörper ergeben sich unzählige Varianten. Sie alle
lassen sich aber mit einem einzigen
Tensor SL bearbeiten.
Fotos: Udo Ring
W
24
DK 2/2007
Ursprünglich von Atlas Copco für
die dokumentationspflichtige Schraubmontage entwickelt, verwendet IIE die
Maschinen aber auch zum Gewindeschneiden und dem Einsetzen von Helicoils. Die Gewindeschneidfunktion beispielsweise war von den Konstrukteuren gar nicht vorgesehen. „Aber mit
einem passenden Schnellspannfutter
erledigt der Tensor SL auch das höchst
genau“, freut sich Kress.
In der Steuerung eines einzigen
Werkzeugs an einer der Schraubstationen sind beispielsweise 112 Parametersätze hinterlegt, 31 Jobs und 22 sogenannte Mehrstufenfunktionen. Diese
sind für Verschraubungen nötig, die
mehrere Male angezogen und (ein definiertes Stück weit) wieder gelöst werden müssen, um eine maximale Genauigkeit zu erzielen. Drei Arbeitsplätze
sind bei den Oberbayern mit den Ten-
Der Anwender
Die Gesellschaft für innovative Industrieelektronik mbH aus Soyen konzentriert
sich auf die Entwicklung und Produktion
von elektronischen Baugruppen industrieller und medizinischer Systeme. Seit
1985 werden Stromquellen für Laser
gefertigt, die mittlerweile mit allen für ein
Lasersystem erforderlichen elektronischen Komponenten inklusive Steuerung
und Software geliefert werden. Zudem
MICROMONTAGE, Juni 2007 24
Medizintechnik
SCHRAUBMONTAGE
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Das Wichtigste
Mit dem Tensor SL fertigt IIE
tionskritische Ver- teten Job werden die Fertigungsdaten
sorschraubern ausflexibel zahlreiche Varianten am
bindungen
mit über die Ethernetverbindung von der
gestattet.
selben Arbeitsplatz in kleinen Serien.
D
r
e
h
m
o
m
e
n
t
e n Tensor-Steuerung zum Server übertraPeter Lorenz,
Der Schrauber montiert, schneidet
zwischen 0,3 und gen. So erreicht IIE eine ProzesssicherLeiter der SoftGewinde, setzt Helicoils ein.
12 Nm anziehen.
wareabteilung, erheit der Stufe 4, die zu 100 % sichere
Der Tensor SL wird für sicherheitsVor der Anschaf- Fertigungsabläufe in einer dokumentaläutert die Vielfalt
und funktionskritische Verbindunfung der Tensoren tionspflichtigen Montage gewährleistet.
der erforderlichen
gen mit Drehmomenten von
setzte IIE elektrische Stufe 4 heißt auch: Alle Anziehdaten
Montageschritte an0,3 bis 12 Nm eingeund
pneumatische werden gespeichert und sind am
hand einer Laser-Stromsetzt.
Schrauber sowie Akkuwerk- Arbeitsplatz abrufbar, um Fehleranalyquelle der Baureihe MLP:
„Bei diesen Stromquellen kommen ins- zeuge ein. „Häufig mussten wir mit sen vorzunehmen. Da die Schrauber
gesamt 262 Schraubfälle mit Drehmo- erheblichem Zeit- und Kostenaufwand ihre eigene Internetadresse haben, könmenten von 1,1 bis vier Newtonmeter nacharbeiten“, sagt Ekkehard Kress. nen sie auch online zentral überwacht
vor. Im Werkzeug sind in diesem Fall Der Grund waren überdrehte und damit werden.
ur/tp
lockere
oder
auch
abgerissene
Schrau71 Parametersätze hinterlegt, acht
mehrstufig arbeitende Anziehprozesse ben, deformierte Bauteile, gebrochene
i Tensor SL: 419
sowie zwölf komplette Jobs.“ Montiert Kunststoffelemente, schlechte thermiwürden nicht nur Blech-, Gewinde- und sche Verbindungen zum Kühlkörper
selbstformende Schrauben in verschie- sowie Gewindefresser. „Der resultierendenen Größen, sondern auch Helicoil- de Aufwand zum Erreichen der geGewindeeinsätze. „Außerdem muss der wünschten Fertigungsqualität war
Werker hier einige Gewinde schnei- nicht mehr akzeptabel, daher
den.“ In einem sogenannten „Job“ – das mussten wir neue Wege suchen“,
ist ein definierter Montagezyklus – erklärt Kress.
seien dazu ein Parametersatz und die
entsprechende Mehrstufigkeit kombi- Fertigungsdaten gehen nach
niert. Für die bei diesen Stromquellen
jedem „Job“ an den Server
erforderlichen, sehr geringen Verschraubungstoleranzen eignet sich das
Sämtliche Produkte der Bayern
Tensor-SL-System besonders gut. Mit unterliegen der Klassifizierung für
ihm lassen sich sicherheits- und funk- Medizinprodukte nach IEC 601/
EN 60601, die die Sicherheit
medizinisch elektrischer Geräte
beschäftigt sich das Unternehmen mit
regelt. Alle Fertigungsschritte
aktiven Kühlsystemen auf Basis von Wärmüssen dokumentiert werden, und
mepumpen sowie Vorschaltgeräten für
zwar einschließlich der SchraubHoch- und Mitteldruckentladungslampen.
und Montagedaten. Eine IIE-eigeIIE verfügt über Messtechnik bis in den
ne Softwarelösung gibt dem Wer40-GHz-Bereich und ein eigenes EMVker über einen Monitor die einzelLabor (EMV = Elektromagnetische Vernen Montage- und Arbeitsschritte
träglichkeit). Komplexe mechanische
vor, der so Parametersätze oder
Teile werden auf einem eigenen BearbeiJobs für seinen aktuellen Auftrag
tungszentrum gefertigt.
www.iie-gmbh.de
schnell anwählt.
Zum Einsetzen von Helicoil-Gewinden werden in
Nach jeder I.O.-Verschraubung einem Job ein Parametersatz (Aufziehen) und eine
und nach jedem korrekt abgearbei- Mehrstufe (Eindrehen, Ausdrehen) kombiniert.
DK 2/2007
25
Weiße Ware
SCHRAUBMONTAGE
Schwunggewichte prozesssicher verschrauben
Mit Express läuft die Trommelmontage rund
Weil auf die Komponenten von
Ipso-Waschmaschinen höhere
Kräfte wirken als auf herkömm liche Maschinen, setzt der
Hersteller seit neuestem auf
elektronisch gesteuerte Mehrfachschrauber. Diese High-EndSchraubtechnik montiert
mehrere Schrauben synchron
und vermeidet, dass sich Bauteile verkanten oder schädliche
Setzerscheinungen auftreten.
26
DK 2/2007
enn eine Ipso-Waschmaschine richtig auf Touren
kommt, zerrt ein Vielfaches
der Erdbeschleunigung an der Trommel.
Denn die Profigeräte fassen bis zu
200 kg Wäsche. Als sich ein im belgischen Wevelgem montiertes 22-kgModell (Trommeldurchmesser 0,82 m)
als besonders knifflig herausstellte, war
die richtige Herausforderung für einen
Express-Dreifachschrauber von Atlas
Copco Tools gekommen. Für sechs
stark belastete M10er Edelstahlschrauben der Güte 8.8, mit denen der Waschbottich samt Trommellagerung auf das
Kompensationsgewicht aus Grauguss
montiert wird, musste mehr Prozesssicherheit her.
Ein „Höllenlärm“ prägte die Ausgangssituation, erinnert sich der
Arbeitsmethodiker und Verfahrenstechniker José Vandendriessche; denn die
W
rund 60 kg schweren trommelartigen
Bottiche aus rostfreiem Edelstahl waren
„ideale Resonanzkörper“. Bei der Vormontage war ein Gehörschutz nötig,
wollte man doch zunächst nicht auf
Schlagschrauber verzichten. Bis eine
bessere Lösung gefunden war, nahm
Ipso wegen der Komplexität des
Schraubfalls den Lärm „zähneknirschend in Kauf“, gesteht der Verfahrenstechniker. Den Knackpunkt an der
„Nahtstelle“ von Waschbottich zur
Rotordichtung stellt das Aufeinandertreffen von vier Werkstoffen mit höchst
unterschiedlichen Materialeigenschaften dar. Hier liegt die „kritischste Verbindung der gesamten Waschmaschine“, wie Vandendriessche betont.
Bevor der Bottich mit dem schweren
Stator zu einer Einheit verbunden wird,
„legen wir extra weich geglühte Kupferscheiben unter die Schraubenköpfe
Weiße Ware
SCHRAUBMONTAGE
Bilder: Heiko Wenke, Grafik: Ipso
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Der Tensor-DS-Mehrfachschrauber
zieht jeweils drei der sechs Schrauben in Schritten von 30, 45 und
60 Nm synchron an. Die SteuerungsSoftware der Montagestation speichert übrigens die Schraubdaten von
bis zu 5000 Waschmaschinen.
Das Wichtigste
Leckagerisiken durch unterschiedliche Materialeigenschaften sind
bei den Profi-Waschmaschinen von Ipso
kein Thema mehr, seit ein Express-Mehrfachschrauber die Wäschetrommeln mehrstufig,
drehwinkelüberwacht und synchron montiert.
kraft, fehlt der für die Dichtigkeit des
Systems erforderliche Formschluss.
Wasser könnte aus dem Nassbereich der
Waschmaschine in den darunter liegenden Elektrikteil tropfen.
Dass man nun doch wieder jede einzelne Schraubverbindung überprüfen
musste, schmeckte den Ipso-Verantwortlichen überhaupt nicht. Da kam die
von Atlas Copco vorgeschlagene Lösung gerade recht, die drei Tensor-DSSchraubspindeln mit einer Steuerung
vom Typ PowerFocus 3107 und eine
RBU-Gold-Software vorsah. Ein solches System sollte nicht nur den Drehwinkel überwachen, sondern auch noch
schrittweise und synchron verschrauben
können. Als „Try-and-buy-Angebot“,
das nur im Zufriedenheitsfall zu bezahlen wäre, hielt sich das Risiko für Ipso
in überschaubarem Rahmen, und so
ließen es Vandendriessche und Vangansbeke auf einen Test ankommen.
Andernfalls, versprach Anbieter Atlas
Copco, könne es jederzeit zurückgegeben werden.
Mit einer
Den Express-Schrauber konstruiert Atlas
und einen Gummi- Copco aus lauter lagermäßig vorgehaltenen
Nachardichtring unter das Standardelementen. Die Systeme sind
beitsrate von
daher
als
„Schrauber
aus
dem
BauDreikantblech“, das übrietwa 3 % war
kasten“ üblicherweise nach drei
gens zugleich das Lager
man aber noch
Wochen einsatzbereit.
fixiert.
weit von der angestrebten Prozesssicherheit entfernt: Die zuerst eingesetzten
Kritischer Mix
Werkzeuge kontrollierten zuverlässig
aus vier Komponenten
das Drehmoment, überwachten aber
Diese Scheiben und Ringe verhin- nicht den Drehwinkel. Der hohe Eindern ein Waschmaschinenleben lang, schraubwiderstand
dass Wasser in die Trommellagerung beim Eindrehen der
eindringen kann und sich dort Rost bil- Edelstahlbolzen ins
det. „Der würde das Lager zerstören“, Gusseisen suggeberichtet der Qualitätsbeauftragte Jan rierte den SchraubVangansbeke. Der Gummidichtring und werkzeugen ein auskupferne Dichtscheiben unter den reichend
hohes
Schraubenköpfen machen den Schraub- Drehmoment; sie
fall aber extrem weich, stellte er fest. schalteten darum
Und das laute Voranziehen mit gewöhn- mitunter schon vor
lichen Druckluftwerkzeugen (Schall- Kopfauflage
der
spitzen von über 100 dB (A) wurden Schraube ab. „Ungemessen) und Nachknicken mit einem entdeckt geblieben,
Drehmomentprüfschlüssel kosteten Ner- wäre das fatal“, urven, Kraft und noch mehr Zeit.
teilt Jan VangansbePrinzipskizze der Trommelaufnahme. Bevor der Bottich mit dem
Erste Versuche mit einem elektrisch ke. Denn übertragen
schweren Stator zu einer Einheit verbunden wird, legt Ipso extra
gesteuerten Dreifachschrauber elimi- einzelne der sechs weich geglühte Kupferscheiben unter die Schraubenköpfe und
nierten zwar das Lärmproblem und ver- 60-Nm-Verschrau- einen Gummidichtring unter das Dreikantblech. Dieses fixiert
kürzten den Montagevorgang erheblich. bungen keine Klemm- zugleich das Lager.
DK 2/2007
27
Weiße Ware
SCHRAUBMONTAGE
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Nach gründlicher Schraubfallanalyse
schlug ein Atlas-Copco-Montagespezialist das synchrone Anziehen von jeweils
drei der sechs Schrauben in Schritten
von 30, 45 und 60 Nm vor.
Schrittweises Anziehen schließt
Leckagerisiken aus
Mehrstufiges Anziehen ist für die
Tensor-Steuerung kein Problem. Setzerscheinungen im Schraubfall, die zum
größten Teil innerhalb von 70 ms nach
dem Verschrauben auftreten, werden so
beinahe vollständig vermieden. Außerdem senkt das kontrollierte Anziehen
die Gefahr von Gewindefressern.
Zudem muss bei diesem mehrstufigen
Anziehen ein Mindestdrehwinkel von
80° nach Schraubenkopfauflage erreicht
werden. „Damit haben wir die Gewissheit, dass die Kupferunterlegscheiben
und der O-Ring auch wirklich dicht
schließen“, freut sich QS-Mann Vangansbeke über die „Klemmkraftgarantie“.
Den ergonomischen Gewinn des
Express-Schraubers, der aus lagermäßig
vorgehaltenen Atlas-Copco-Standardelementen besteht und als „Schrauber
aus dem Baukasten“ schon nach drei
Wochen einsatzbereit in der Ipso-Ferti28
DK 2/2007
„Durch das mehrstufige, kontrollierte
Anziehen haben wir
die Gewissheit, dass
die Kupferunterlegscheiben und der
O-Ring auch wirklich
dicht schließen“, freut
sich QS-Mann Jan
Vangansbeke über die
„Klemmkraftgarantie“
des Express-Schraubsystems.
Schraubers, der die Parameter selbstständig wechselt und so Montagefehler
vermeidet, hat man sich schon nach kurzer Zeit gewöhnt. Und durch die automatische Synchronisation werden alle
sechs sternförmig angeordneten Schrauben völlig gleichmäßig angezogen. Die
Montage vollzieht sich jetzt leise,
schnell und vor allem sicher.
gung stand, demonstriert José Vandendriessche: Sobald die ersten drei
Schrauben festgezogen sind, wird die an
einem Standardgelenkarm aufgehängte
Dreifachspindel durch ein großes Handrad bequem um 60° in ihrer Längsachse
geschwenkt. „Der Werker kann nun
auch das zweite M10er-Schraubentrio
festziehen, ohne das Gewicht des Werkzeugs oder die Reaktionsmomente
abfangen zu müssen“, sagt Vandendriessche. Dass dieser zweite Schraubensatz zwar mit dem gleichen Drehmoment von 60 Nm, aber einem ganz
anderen Drehwinkel und einer anderen
Drehzahl angezogen wird, erwähnt Vangansbeke eher beiläufig. An die automatische „Job-Funktion“ des Express-
Sollten doch einmal Bauteile verkanten, warnt die sensible Steuerung des
Schraubers den Werker sofort. Erst nach
Austausch der Kupfer-Dichtungselemente und erneutem Verschrauben kann
die Trommeleinheit in der Fertigungslinie weitergetaktet werden. Ein in die
Express-Station integrierter BarcodeScanner erkennt die Schraubparameter
jedes einzelnen Wäschetrommeltyps
und übermittelt sie an die Steuerung.
Deren Software speichert die Schraubdaten von bis zu 5000 Waschmaschinen
und lässt nur I.O.-Module in der Fertigungslinie weiterwandern.
„Durch den Express-Mehrfachschrauber haben wir die Null-FehlerMontage bei Wäschetrommeln verwirklicht“, resümiert QS-Manager Vangansbeke. „Deshalb haben wir den Express
nach dem erfolgreichen Test auch
gekauft“, ergänzt Arbeitsmethodiker
Vandendriessche, der bereits Einsatzmöglichkeiten für weitere Mehrfachschrauber im Auge hat.
hw
Der Anwender
Ipso fertigt Waschmaschinen für Hotels,
Kreuzfahrtschiffe oder Münzwaschsalons. Das Tochterunternehmen der
Alliance International BVBA beschäftigt
rund 260 Mitarbeiter in den belgischen
Werken Wevelgem und Nazareth, wo
Modelle mit Trommelinhalten für bis zu
200 kg Wäsche gefertigt werden. Neben
Waschmaschinen gehören auch Trockner, Bügelstationen und Zubehör zum
Angebot. Mehr unter www.ipso.be.
Software speichert Daten von
5000 Wäschetrommeln
i
ExpressMehrfachschrauber: 420
Tensorschrauber DS: 421
SCHRAUBMONTAGE
Prozesssichere Montage von Frequenzumrichtern
Bei ABB in Turgi ersetzt
ein gesteuerter Tensor-DLSchrauber acht herkömmliche
Werkzeuge. Montiert werden
Frequenzumrichter.
chon eine lose Schraube könnte
verheerende Folgen haben“, sagt
Pius Ackle, Montageleiter bei der
ABB Switzerland Ltd in Turgi. Denn
löst sich im Leistungsteil eines Frequenzumrichters eine Schraubverbindung, fließt der Strom nicht über den
Kabelschuh, sondern durch die Schraube. „Sie würde rot glühen und schmelzen.“ Die Folgen des herabtropfenden
Metalls könnten vom Kurzschluss über
einen Systemausfall bis zum Abbrennen
der Anlage reichen.
Doch bei den Traktionsumrichtern
von ABB ist das ausgeschlossen. Präzise und keramikschonend montiert der
Hersteller die kritischen Schraubfälle
mit einem gesteuerten Elektroschrauber
des Typs Tensor DL von Atlas Copco
Tools. Ein Beispiel-Produkt ist ein Frequenzumrichter für Nahverkehrs-Triebwagen. Der regelt eines Tages die
Motordrehzahl des Zuges, damit dieser
sanft anfahren kann.
Weil der bei der Baugruppen-Vormontage eingesetzte Tensor DL acht
herkömmliche Schrauber ersetzt, wirken die drei identisch ausgelegten Mon-
S
Das Wichtigste
Der Tensor-DL-Schrauber
eignet sich gut für die sanfte
Montage auf spröden Materialien.
Foto: Heiko Wenke
Tensor schützt vor
Systemausfall
Das Risiko unkontrollierter
elektrostatischer Entladungen, häutagestraßen sehr auffigste Ursache für Defekte in der
geräumt. Mehr OrdElektronikmontage, ist bei
nung durch weniger
diesen Modellen ausgeschlossen.
Werkzeuge sei aber nicht
Leichtes: „Die techni-
der alleinige Grund für die
Anschaffung des digitalen Schraubers gewesen. Der lag vielmehr im
besonders sanften Montieren.
Beim Verschrauben der Stromanschlüsse auf die Halbleitermodule
könnte es mit herkömmlichen Schraubern Probleme geben, erläutert Ackle,
denn die Halbleitermodule sitzen auf
einem isolierenden Keramikkörper:
„Der könnte beim Überschießen des
Drehmoments durch die Sprödheit des
Materials beschädigt werden.“ Weil
Risse oder Brüche in der Keramik nicht
auf Anhieb sichtbar werden, könnten
schadhafte Komponenten in den Umrichter gelangen, meint der Techniker.
Wärmeleitpaste macht
Schraubfall sehr „weich“
Ein weiterer Grund für die Anschaffung des Tensors: Um den optimalen,
geringen Übergangswiderstand zu erzielen, wird Wärmeleitpaste zwischen
Kühlkörper und das Halbleitermodul
aufgetragen. Weil die Schraube beide
Komponenten samt Paste zusammenhalten muss, werde der Schraubfall
besonders „weich“. Gleichwohl müssen
die Anziehkräfte exakt eingehalten werden. Für den DL-Schrauber ist dies ein
schen Finessen des kompakten Systems verhindern, dass die
Schraube zu fest oder zu schwach angezogen wird“, freut sich Ackle.
Der Tensor montiert mit einer Wiederholgenauigkeit von ± 7,5 % über
6 Sigma – die kleinen Schraubfälle von
1,3 Nm ebenso wie die größeren von
5,5 Nm. Über das angeschlossene
„Selektormagazin“ erkennt die Steuerung des Werkzeugs beim Herausnehmen der Schraubnuss oder Klinge die
jeweiligen Schraubparameter; ein so
genannter RE-Alarm (RE steht für
Reporting) warnt den Werker vor vergessenen Schrauben oder Fehlverschraubungen, Gewindefressern oder
bei nicht ausreichendem Drehmoment.
„Das manuelle Voranziehen und
Nachknicken der Schraubverbindungen
entfällt jetzt“, begründet Ackle die kürzeren Montagezeiten. Dass jede einzelne Verschraubung zusätzlich mit einer
Farbmarkierung versehen wird, sieht er
als reine Vorsichtsmaßnahme. Beim
Tensor DL sei diese „200-ProzentÜberprüfung“ eigentlich nicht nötig.
Aber die ABB-Werksvorgaben schreiben sie vor, und so gehe man halt ganz
auf Nummer sicher.
hw
i
Tensor DL: 422
DK 2/2007
29
Einkauf
FINANZIERUNG
Atlas Copco finanziert Werkzeuge und Kompressoren
Schnelles Geld
Ab sofort bietet Atlas Copco
Mietkauf- und Leasingverträge
an, mit denen Kunden Werk zeuge oder Maschinen unbürokratisch finanzieren können.
er Werkzeuge, Kompressoren oder Baumaschinen
bequem und unkompliziert
finanzieren will, ist bei Atlas Copco an
der richtigen Adresse“, sagt Florian
Mahler, Manager Financial Services.
Denn die konzerneigene Bank Atlas
Copco Finance AB finanziert seit 1998
in über 60 Ländern Maschinen, die
Kunden bei Atlas Copco bestellt haben.
Seit diesem Frühjahr bietet der Konzern
das auch den Tools-Kunden in Deutschland und Österreich an, und zwar bereits
ab Auftragswerten von 10 000 Euro.
Die Finanzierungsraten werden für die
gesamte Laufzeit von 24 bis 48 Monaten festgeschrieben und bilden damit
W
Vorteile
+ Schonung der Kreditinanspruchnahme bei
der Hausbank
+ Höhere Unabhängigkeit von der Hausbank
+ Eine Atlas-Copco-Finanzierung schont Liquiditäts-, Eigenkapital- und Budgetreserven für
andere Investitionsprojekte
+ Leasingraten sind als Betriebsausgabe
absetzbar
+ Kurze, unbürokratische Wege und schnelle
Kreditentscheidung
+ Zeitsparend und bequem, da der Weg zur
Bank entfällt
30
DK 2/2007
Florian Mahler,
Manager Financial
Services bei
Atlas Copco:
„Unsere Kunden
wollen alles aus
einer Hand, auch
die Finanzierung.“
eine sichere Kalkulationsgrundlage für
den Unternehmer.
Die meisten Kunden möchten „alles
aus einer Hand“, begründet Mahler die
Gründung der Atlas Copco Customer
Finance. „Mit unseren Finanzierungsangeboten erfüllen wir diesen Wunsch.“
Die Beantragung erfolge schneller und
unbürokratischer als bei der Hausbank
und sei für den Kunden wesentlich
bequemer. Bei 80 % der Bewilligungen
sei die Finanzierungszusage innerhalb
desselben Tages erfolgt, wie eine weltweite Auswertung für das Jahr 2006
gezeigt habe. In Atlas Copco erhält der
Kunde einen zusätzlichen Kreditgeber
und macht sich damit unabhängiger von
seiner Hausbank. Gerade in der heutigen Zeit sollten Mittelständler bei
Bankgeschäften „nicht nur auf eine
Karte setzen“, sondern bewusst mehrere
Kreditgeber wählen, rät Mahler. Empfehlenswert sei insbesondere die Herstellerfinanzierung: In Wachstumsphasen und bei einer starken Konjunktur
wie der derzeitigen haben Unternehmen
bisweilen zu wenig Eigenkapital für
anstehende Investitionen. Oder sie
haben ihre Kreditlimits bei den Hausbanken bereits erreicht. Mit einer Her-
stellerfinanzierung löst der Kunde dieses Problem elegant und kann Eigenkapital und Kreditlinien für andere Projekte schonen.
Mietkauf versus Leasing
Atlas Copco Finance bietet Mietkauf- und Leasingverträge an. Bei
einem Mietkaufvertrag ist der Käufer
von Anfang an wirtschaftlicher Eigentümer beispielsweise des Schraubsystems,
bilanziert dieses und schreibt es planmäßig ab. Mit Zahlung der letzten Rate
wird er automatisch zivilrechtlicher
Eigentümer. Die Alternative sind sogenannte „Leasingverträge auf Teilamortisationsbasis mit Andienungsrecht“.
„Dabei kalkulieren wir den Restwert
mit zwei bis fünf Prozent der Kaufsumme des Schraubsystems“, sagt Mahler.
Atlas Copco bleibt bis zum Ende der
Leasinglaufzeit Eigentümer und bietet
dem Käufer das Werkzeug danach zum
Restwert zum Kauf an. Der Kunde verbucht die Leasingraten als laufende
Betriebsausgaben. „Da der Kunde das
Leasingobjekt nicht bilanziert, bleibt
seine Eigenkapitalquote hoch – mit der
Folge, dass Hausbanken für bestehende
oder neue Kredite tendenziell bessere
Unternehmensratings und Zinskonditionen gewähren“, weiß Mahler.
Ein weiterer Vorteil ist in manchen
Fällen, dass Einkäufer den Leasingvertrag abschließen können, ohne die
nächsthöhere Entscheidungsebene konsultieren zu müssen. „Dies verkürzt die
Entscheidungs- und Beschaffungsprozesse gerade in Konzernunternehmen,
so dass Atlas Copco Finance hier einen
Beitrag zur Optimierung der Kundenproduktivität leistet“, erklärt Mahler. tp
i
Finanzierung: 423
Hochbau
SCHRAUBMONTAGE
Foto: Urs Bösiger,
Grafik: Stahl Reiden
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Die Ancon-Betonstahlkupplungen verbinden Armierungseisen schnell und
sicher. Mit LMP-Hochmomentschraubern konnte
die Montagezeit dieser
„Doppelmuffen“ glatt
halbiert werden.
Hochmomentschrauber ersetzen Rohrzange an Armierungseisen
Schneller im nächsten Stock
Mit zwei LMP-Hochmomentschraubern verschrauben die
Werker einer Schweizer Biegerei Betonstahlkupplungen von
Armierungseisen. Damit sind sie
mehr als doppelt so schnell wie
früher mit der Rohrzange.
uf Schweizer Baustellen geht
es in mancher Hinsicht flinker
voran als in den Nachbarländern: Denn weil die Eidgenossen vielerorts die Armierungseisen miteinander
verschrauben, ist die nächste Etage
eines Gebäudes viel schneller eingeschalt und mit Beton ausgegossen als
andernorts, wo mit Bindedraht und
Eisenflechtern gearbeitet wird.
So genannte Ancon-Betonstahlkupplungen, meint Robert Dickerhof, eignen
sich am besten für diese Schweizer Spezial-Anwendung. Er ist Betriebsleiter
bei der Stahl Reiden AG in Reiden, der
mit jährlich rund 50 000 Tonnen Armierungseisen wohl größten Biegerei für
Betonstahl in der Schweiz. Dickerhof
erklärt die Vorleistungen für den Hochbau: „Wir schneiden in die Enden der
12 bis 40 Millimeter dicken Stäbe konische Gewinde und schrauben anschließend Gewindemuffen auf.“ Genau das
geschieht neuerdings mit LMP-Hoch-
A
momentschraubern von Atlas Copco ten Haltevorrichtung für die GewindeTools – mehr als doppelt so schnell und muffen und staunte. Denn die LMPviel genauer als mit der schweren Rohr- Modelle verfügen über einen Tandemzange, was seinerzeit harten Körperein- antrieb mit zwei Motoren: Der erste
satz forderte. Der LMP hat die
Motor schraubt mit hoher DrehMuffenmontage nun optizahl vor, und sobald der
Das Wichtigste
miert. Dickerhof freut
Widerstand
in
der
Der
Hochmomentschrauber
sich zudem über eine
Schraubverbindung
auf ± 10 % verbes- LMP montiert hier mit 60 bis 330 Nm. ansteigt, schaltet der
serte Anziehgenau- Die ab diesem Herbst verfügbaren
LMP automatisch
Nachfolge-Geräte schaffen 450 Nm.
igkeit über den
seinen zweiten Mo
Die
Montagezeiten
wurden
gegengesamten Drehmotor zu. Etwas langüber dem Einsatz mit der Rohrzange
mentbereich, der von
samer, aber mit
mehr als halbiert.
60 bis 330 Nm reicht.
wesentlich
mehr
Die Körperbelastung wurde
„Wegen der rauen
Kraft, schraubt die
deutlich reduziert.
Einsatzbedingungen kam
zweite Antriebsstufe zunur eine pneumatische Löverlässig bis zum Erreichen
sung in Frage“, erklärt Robert Dickerdes Enddrehmoments. Dabei kann
hof. Schlagschrauber schieden gleich zu das gewünschte Drehmoment ganz einAnfang aus: Das Aufdrehen der Ancon- fach über die Regelung des Luftdrucks
Muffen auf die konischen Gewinde eingestellt werden. Zudem funktioniert
stellt einen extrem weichen Schraubfall die Montage mit den Tandemschraubern
dar. Das Schlagwerk dieser Werkzeuge rund 60 % schneller, als mit herkömmhätte sich auf Dauer „totgerattert“, lichen einmotorigen SchraubwerkzeuLärm und Vibrationen hätten den Wer- gen. Deshalb schaffte Dickerhof noch
ker belastet. Fast hätte er sich für einen zweiten LMP an. Übrigens gleich
Impulsschrauber entschieden, die ruhi- mit einem All-inclusice-Wartungsverger und schneller arbeiten als Schlag- trag von Atlas Copco. Der garantiert
schrauber. Doch dann entdeckte der ihm jederzeit prozesssichere WerkzeuArmierungsexperte den LMP-Hochmo- ge, und Dickerhof hat „mit der Instandmentschrauber – ein Werkzeug, das haltung jetzt nichts mehr zu tun“. hw
noch mehr Zeitgewinn versprach!
i Hochmomentschrauber: 424
Robert Dickerhof bestellte eines zum
Test, bestückte es mit einer selbstgebauDK 2/2007
31
Kunststoffbearbeitung
SPANNTECHNIK
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Gesteuerter Elektroschrauber automatisiert Handspannfutter
Per Knopfdruck vom
Einzelstück zum Serienteil
lexibilität ist für Dieter Meister,
Produktionsleiter Kunststoff bei
der Donaueschinger Aquatec
Inform GmbH, der entscheidende Wettbewerbsvorteil. Ob es sich um ein diffiziles Einzelstück oder 2000 Unterlegscheiben handelt, spielt keine Rolle;
denn die 2005 angeschaffte SpinnerDrehmaschine mit einem Spindeldurchlass von 110 mm ist bewusst nur mit
einem Handspannfutter ausgestattet –
für Einzelteile ideal. „Per Knopfdruck
können wir aber auch den Tensorschrauber zuschalten und mit ihm bei
kleinen Serien automatisch spannen“,
berichtet Dieter Meister stolz. „Um-
F
32
DK 2/2007
Dieter Meister,
Produktionsleiter
Kunststoff bei
Aquatec Inform:
„Wir schalten den
Schrauber per
Knopfdruck zu und
spannen so bei
kleinen Serien
automatisch.“
rüsten müssen wir dazu nicht.“ Denn
wird der Schrauber, ein Tensor DS von
Atlas Copco Tools, nicht benötigt,
bleibt er einfach abgeschaltet.
Die Drehmaschine der Donaueschinger ist dank dieser Flexibilität so stark
ausgelastet, dass Meister und sein Team
bereits an eine zweite, wenn auch etwas
kleinere Maschine zur Entlastung denken. Da keine Notwendigkeit für einen
Spannfutterwechsel besteht und die
Rüstzeiten entfallen, kann Aquatec
schon heute in der Tag-Schicht komplexere Teile – von Hand gespannt – bearbeiten, während am Feierabend „noch
eben schnell“ einige Serienteile gefertigt werden. Dann automatisch gespannt.
Dabei ist das automatische Spannen
bei den empfindlichen Thermoplasten,
die Aquatec verarbeitet, keineswegs trivial. „Hydraulikfutter scheiden von
vornherein aus, weil sie mit ihrer enormen Kraft eher für Stahlteile ausgelegt
sind“, erläutert der Produktionsleiter.
Selbst feinfühligere, pneumatische
Fotos: Michael Corban
Selbst bei Drehmomenten unterhalb des Nennbereiches arbeitet
ein gesteuerter Tensor-DSElektroschrauber beim Kunststoffverarbeiter Aquatec so fein fühlig, dass die empfindlichen
Kunststoffe beim Spannen nicht
beschädigt werden. Da sich der
Schrauber per Knopfdruck still legen lässt, behält der Zulieferer
die volle Flexibilität beim Einsatz
seiner Drehmaschine. Ganz ohne
Rüstzeiten für den Spannfutterwechsel.
Vorderendfutter würden „dickwandige
Kunststoffrohre noch dreieckig drücken“. Und auch radial umfassende
Spannzangen wären nicht geeignet, so
Meister weiter. Sie verformen zwar den
weichen Kunststoff nicht mehr, sind
aber sehr viel teurer und gleichzeitig zu
unflexibel. Denn das Rohmaterial kann
schon einmal um bis zu 2 mm im
Außendurchmesser vom Nennmaß
abweichen, so dass die Spannzangen
dann nicht mehr richtig sitzen.
Ein Handspannfutter ist eindeutig
vorteilhafter. Grund genug für die
Donaueschinger Tüftler, nach einer
Lösung zu suchen, mit der sich dieses
Kunststoffbearbeitung
SPANNTECHNIK
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Das Wichtigste
Mit dem Tensor DS entfallen
Spannfutterwechsel und Rüstzeiten,
was einen extrem schnellen Produktwechsel ermöglicht.
Spannfutterwechsel adé: Von der
DS-Steuerung kontrolliert, spannt
ein Tensor-DS-Elektroschrauber das
Handspannfutter vollautomatisch
und sehr sanft. Denn beim Spannen ist Feinfühligkeit gefragt: Die
empfindlichen Thermoplaste dürfen nicht beschädigt oder deformiert werden.
automatisch bedienen lässt. „Kritisch
war nicht so sehr die Abschaltung bei
einem bestimmten Drehmoment“, fährt
Dieter Meister fort. „Es ging vielmehr
darum, das Futter so feinfühlig zu spannen, dass die Oberfläche der empfindlichen Kunststoffe nicht beschädigt
wird.“ Zusätzlich erschwerten die erforderlichen kleinen Drehmomente diese
Aufgabe.
Steuerung speichert Parameter
für alle Werkstoffe
Die Schraubexperten von Atlas
Copco Tools empfahlen Aquatec des-
Dieter Meister.
wegen,
einen
Richtige AutoElektroschrauber Mit dieser Lösung kann Aquatec sowohl
des Typs Tensor komplexere Teile (von Hand gespannt) als auch matendreher arDS fest in die Serienteile (automatisch gespannt) bearbeiten. beiteten dagegen
eher mit Zeiten
Maschine zu in- Der Schrauber spannt so feinfühlig,
um
die 3 s. Entstallieren. Obwohl
dass die empfindlichen Thermoplasten
scheidend
für die
das gewählte Modell
nicht zerdrückt oder beschädigt
werden.
längeren Zykluszeiten
nominell einen Drehist aber nicht der Schraumomentbereich von 21 bis
ber, der schnell genug öffnet
70 Nm abdeckt, arbeitet es in
Donaueschingen mit Werten um die und schließt. Verantwortlich ist viel10 Nm – und dies ausreichend feinfüh- mehr das Gesamthandling. Denn das
lig. Die zugehörige DS-Steuerung spei- Spannfutter muss zunächst gestoppt und
chert alle Parameter für die verschiede- richtig positioniert werden, damit der
Tensorschrauber in Aktion treten kann.
nen Werkstoffe.
Aufwendiger war während der Reali- Anschließend muss ein Stangengreifer
sierung das steuerungstechnische Ge- das Material herausziehen, dann kann
samtkonzept. Neben der Fanuc-Steue- gespannt werden. „Bei unseren Losgrörung der Maschine mussten auch eine ßen ist die Zykluszeit allerdings zweikleine SPS für die Schlittensteuerung trangig“, meint Meister abschließend.
sowie die DS-Steuerung des Schraubers „Viel entscheidender ist, dass wir nicht
integriert werden. Letztere erteilt bei bei jedem Auftrag das Spannfutter
Erreichen des geforderten Drehmomen- wechseln müssen, denn das dauert
tes die Freigabe für die weitere Bearbei- jeweils bis zu einer Stunde.“ Durch das
tung, während der Schrauber selbst mit automatisierte Handspannfutter entfalle
Hilfe eines pneumatisch angetriebenen diese Rüstzeit komplett und erlaube so
Schlittens in Position fährt. „Das war den schnellen Produktwechsel sowie
co
für uns eine Herausforderung“, berich- auf Wunsch den Handbetrieb.
tet Meister. „Da es eine vergleichbare
i Tensor DS zum Spannen: 425
Lösung am Markt nicht gab, war der
erforderliche Aufwand nicht abzuschätzen.“ Letztlich sei man aber mit rund 50
Stunden unter den Erwartungen geblieben, was auf das gute Zusammenspiel
Die 1988 gegründete Aquatec Inform GmbH
der qualifizierten Fachleute zurückzumit Sitz in Donaueschingen-Pfohren beschäftigt heute 55 Mitarbeiter und ist auf die
führen sei. „Da uns Atlas Copco mit
Bearbeitung sämtlicher Edelstahl- und Kunstwenigen Worten sagen konnte, was ging
stoffmaterialien mit modernsten Fertigungsund was nicht, war der Austausch für
maschinen spezialisiert. Die Abnehmer
beide Seiten sehr effizient“, so der Prokommen aus allen Industriezweigen und aus
duktionsleiter weiter.
dem Anlagenbau, etwa aus der Solarenergie.
Gegenüber hydraulischen Systemen
Die Donaueschinger liefern neben Kleinserien
auch kundenspezifische Einzelteile, Kunsthat die bei Aquatec realisierte Lösung
stoff-Tiefziehteile sowie komplette Baugrupallerdings einen Nachteil: Sie ist langsapen – auch als Edelstahl-Kunststoff-Kombimer. „Unser Spannzyklus dauert etwa
nation – aus einer Hand.
acht bis zehn Sekunden“, erläutert
Über Aquatec Inform
DK 2/2007
33
Service
LESETIPPS
Installationsleitfaden
für Druckluftwerkzeuge
erade frisch aus der Druckerei
gekommen ist das Taschenbuch
„Volles Rohr für mehr Produktivität“ von Atlas Copco Tools, ein
Installationsleitfaden für Luftwerkzeuge. Es erläutert die Grundlagen der
Drucklufttechnik und gibt konkrete
Hinweise, wie sich die Werkzeuge stets
mit ausreichend Energie versorgen lassen. Denn schon wenn der Fließdruck
im Leitungsnetz beispielsweise von 6,3
auf 5,3 bar fällt, sinkt die Leistung eines
Werkzeugs – je nach Typ – um bis zu
30 %. Um dies zu verhindern, ist die
Wahl des richtigen Anschluss-Zubehörs
sehr wichtig.
Das Taschenbuch liefert neben
Hintergrundinformationen auch Aus-
G
wahlhilfen für Schläuche,
Kupplungen, Filter, Regler
sowie Druckluft-Wartungseinheiten. Der Leser erhält
eine umfangreiche Hilfestellung, wie sich seine Druckluftverteilung optimieren
lässt. Hilfreich ist diese Broschüre für Maschinenbauer,
Produktionsleiter, Anwender
in der Automobilindustrie oder generell
in Fertigung und Montage, die sich mit
der Lektüre ein leicht verständliches
Grundlagen-Update sowie Know-how
aus der Praxis erarbeiten können.
Die 72-seitige Broschüre verdeutlicht das Potenzial, mit einer ausreichenden Druckluftversorgung stets alle
Werkzeuge produktiv zu betreiben, sei
es beim Schleifen, Bohren oder Schrauben. Auch Themen wie Wartung und
Sicherheit werden aufgegriffen und für
Taschenbuch Impulsschrauber
Installationsleitfaden für Luftwerkzeuge
34
DK 2/2007
i
Taschenbuch „Volles Rohr“: 426
Die negativen Wirkungen, die beim Schlagschrauber durch das Schlagen von Metall auf
Metall entstehen, werden dagegen vermieden. Die
Pulszelle ermöglicht auch die Kontrolle des maximalen Drehmoments. Impulsschrauber geben
weichere Impulse ab als Schlagschrauber, mit
erheblich geringeren Vibrations- und Lärmpegeln.
Erläutert werden anschließend die Faktoren,
die Einfluss auf die Leistung der Impulsschrauber
haben. Dazu zählt etwa der Hinweis, wie sich der
korrekte Ölstand eines Schraubers erkennen lässt.
Hintergrundinformationen zu geeigneten Mess- und Prüfverfahren sowie speziell der Bedeutung und dem Messen des
statischen und des dynamischen Drehmoments runden die
32-seitige Broschüre ab.
Am Schluss finden Sie Antworten auf häufig gestellte
Fragen, unter anderem dazu, was zu tun ist, wenn das maximale Drehmoment nicht erreicht wird.
Taschenbuch Impulsschrauber
as neu aufgelegte und weitgehend überarbeitete „Taschenbuch Impulsschrauber“ erläutert – wie der Name vermuten
lässt – die Funktionsweise von Impulsschraubern.
Es ermöglicht Anwendern eine Orientierung,
wann und wie sie diese Werkzeuge einsetzen können. Dazu werden verschiedene, auf dem Markt
erhältliche Impulsschraubermodelle einschließlich ihrer jeweiligen Vorteile vorgestellt.
Impulsschrauber sind erste Wahl, wenn Ihnen Ergonomie,
hohe Schraubgeschwindigkeit und Betriebssicherheit wichtig sind. Sie bieten dieselben positiven Eigenschaften wie
Schlagschrauber, sind allerdings praktisch reaktionsfrei,
arbeiten sehr schnell und lassen sich leicht und gut mit einer
Hand bedienen. Gleichzeitig erreichen Impulsschrauber ein
hohes Maß an Genauigkeit und eine lange Lebensdauer.
Möglich ist das durch die hydraulische Pulszelle des
Werkzeugs, welche das Drehmoment erzeugt und überträgt.
D
den Praktiker hilfreich erläutert. Nicht zuletzt macht sich
eine optimierte Druckluftverteilung auch bei den
Energiekosten bemerkbar.
Denn auf dem Weg vom
Kompressor zum Verbraucher erhöhen in vielen Betrieben Leckagen unnötig
den Energieverbrauch. Sparen kann der Leser so gleich doppelt:
Seine Werkzeuge arbeiten produktiver,
und die Drucklufterzeugung wird effizienter.
Das Taschenbuch „Volles Rohr für
mehr Produktivität“ können Sie kostenlos unter der folgenden Kennziffer anfordern:
Volles Rohr für mehr Produktivität
i
Taschenbuch Impulsschrauber: 427
Service
LESETIPPS
Kabelmanagement
abelmanagement – Leitfaden
zur Installation elektrischer
Werkzeuge“ lautet der Titel
eines demnächst erscheinenden Taschenbuchs von Atlas Copco Tools. Es
soll Anwendern elektrischer Werkzeuge
alle Fragen rund um die Installation und
den Einsatz der zugehörigen Kabel
beantworten. Hintergrund dafür, diesen
Leitfaden herauszugeben, war die
Erkenntnis, dass Anschlusskabel eine
der Hauptfehlerquellen beim Einsatz
elektrisch betriebener Handwerkzeuge
darstellen. Insbesondere dann, wenn sie
ständig in Bewegung sind. Das
Taschenbuch soll Tipps aus der Praxis
K
vermitteln, mit
denen sich Ausfälle durch Kabelschäden und
falsche Installation minimieren
lassen. Bereits vor dem Verlegen der
Anschlusskabel können Anwender auf
diese Weise vorbeugend aktiv werden.
Speziell bezogen auf die Tensorschrauber aus dem Hause Atlas Copco,
finden Sie mit Hilfe dieser Broschüre
leichter die maßgeschneiderte Lösung
für die Verkabelung Ihrer Schraubsysteme. Die 24-seitige Broschüre gibt es
kostenlos unter folgender Kennziffer:
Taschenbuch Schraubtechnik
i
TB Kabelmanagement: 428
Drehmomentmessungen, und
wie genau ist „drehmoment-
as Taschenbuch „Einführung genau“?
in die Schraubtechnik“ fasst Was unterscheidet einen weichen
die Grundlagen der Schraub- von einem harten Schraubfall?
technik kurz und verständlich zusamDas Taschenbuch gibt auf diese und
men. Die Broschüre wendet sich an noch mehr Fragen eine Antwort. Es
Maschinenbauer, an Beschäftigte der erklärt die gängigen Mess- und PrüfFertigungs- und Automobilindustrie, verfahren der Schraubtechnik oder wie
Instandhalter sowie Mitarbeiter der sich ein Tröpfchen Öl im Gewinde auf
Qualitätssicherung.
die Klemmkraft auswirkt.
Einführung in
Welche Kräfte halten
Erläuterungen der Werkdie Schraubtechnik
eine Schraubverbindung
zeugarten vom Druckluftzusammen und was kann
Schlagschrauber über Imman tun, damit sie sich
pulsschrauber bis hin zu
nicht wieder löst?
gesteuerten Elektroschrau Wofür stehen die Ziffern
bern und Akkuwerkzeugen
auf dem Schraubenkopf?
helfen bei der Auswahl des
Was besagen Drehmorichtigen Typs. Das 28-seiment und Drehwinkel?
tige Taschenbuch gibt es
Welche Anziehmomente
kostenlos:
sollten bei welchen Gewindegrößen
i Taschenbuch
verwendet werden?
Wozu gibt es Drehwinkel- und
Schraubtechik: 429
D
Statistische Verfahren
für die
Schraubfallanalyse
as Taschenbuch „Statistische
Verfahren für die Schraubfallanalyse“ von Atlas Copco Tools gibt eine
Statistische Verfahren für
Einführung in die
die Schraubfallanalyse
Statistik und deren
Nutzung im Produktionsprozess,
speziell bei der
Schraubmontage,
wenn in Serie gefertigt wird. Erläutert
werden alle dafür
wichtigen statistischen Kennzahlen.
Dazu gehören Verteilungsfunktionen
und Histogramme, Begriffe wie
Mittelwert und Standardabweichung
sowie die Berechnungen zur Schätzung einer Normalverteilung. Ferner
werden die Maschinen- und Prozessfähigkeit (cm-/cp- und cmk-/cpk-Wert)
erklärt und Beispielberechnungen
angestellt. Anhand dieser Kennzahlen
kann man Werkzeuge miteinander
vergleichen und beurteilen, ob sich
ein Werkzeug für eine bestimmte Anwendung eignet.
Die Broschüre verdeutlicht das
Potenzial der Statistik als Hilfsmittel
für die Produktion, zeigt Wege zur
Prozessfähigkeit auf und führt aus,
wann welche statistischen Zahlen als
Alarmsignale zu deuten sind und wo
Handlungsbedarf besteht.
Das Taschenbuch hat 40 Seiten.
Sie können es kostenlos bestellen:
D
i
Taschenbuch Statistik: 430
DK 2/2007
35
Tool-Management in fremder Hand gibt rechtliche Sicherheit
Weniger Ärger mit Vorschriften
Werkzeuge auf dem Stand der
geltenden Verordnungen zu hal ten, bedeutet viel Aufwand.
Einen Teil dieser Aufgaben kön nen Unternehmer Atlas Copco
Tools überlassen. Das entlastet
die Instandhaltung, bietet
Sicherheit und steigert die
Qualität der Produkte.
ie Unternehmer ihre Mitarbeiter zu schützen haben, ist
in zahlreichen Gesetzen und
Verordnungen festgelegt. Doch nicht
jeder kann eigens einen Spezialisten
beschäftigen, der darauf achtet, dass die
Anforderungen etwa der Betriebssicherheitsverordnung, der Berufsgenossenschaftlichen Vorschrift für Sicherheit
und Gesundheit bei der Arbeit oder der
Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung erfüllt sind (Details zu die-
W
36
DK 2/2007
sen Verordnungen im Kasten rechts).
„Wer sich mit den daraus resultierenden
Anforderungen nicht intensiver beschäftigen will, kann statt dessen auf
unseren Service zurückgreifen“, berichtet Jörg Pohl, Sales Manager Service bei
Atlas Copco Tools. Wartung und Reparatur beispielsweise aller im Betrieb
eingesetzten Druckluft- und Elektrowerkzeuge erfolgten so stets gemäß geltender Vorschriften, betont Pohl. Unternehmer gewinnen dadurch ein hohes
Maß an Sicherheit. „Außerdem nehmen
wir umfangreiche Prüfungen vor, die
die ordnungsgemäße Funktion der
Werkzeuge gewährleisten.“ Der Pflicht
kann die Kür folgen: Mit regelmäßig
gewarteten Werkzeugen lässt sich die
Qualität in der Fertigung dauerhaft
sichern.
Entledigen kann sich des Themas
kein Unternehmer. Denn nach der
Betriebssicherheitsverordnung ist er
verpflichtet, „sich von der ordnungsge-
mäßen Montage und der sicheren Funktion seiner Arbeitsmittel zu überzeugen“ und dies auch zu dokumentieren.
Zudem darf die Prüfung nur von „befähigten Personen“ durchgeführt werden.
„Aus dieser Pflicht können wir ihn
natürlich nicht entlassen“, ergänzt Service-Spezialist Pohl. „Aber wir können
ihm viel Arbeit sparen.“ Wer regelmäßig seine Werkzeuge warten lasse und
dies belegen könne, habe letztlich auch
vor Gericht Vorteile. „Aber so weit soll
es ja gar nicht erst kommen!“
Anwendertraining macht
Mitarbeiter sicherer
Wer diese Aufgaben dennoch beiseite schiebt, riskiert Arbeitsunfälle, bei
denen Menschen zu Schaden kommen
können. Stellen die Berufsgenossenschaften fest, dass Prüfungen oder
Reparaturen mangelhaft ausgeführt
sind, droht sogar die Schließung von
Dienstleistungen
INSTANDHALTUNG
24.-27.9.2007
Halle 1,
Stand 1610
Teilbereichen bis hin zum ganzen
Betrieb. Spätestens dann hat man an der
falschen Stelle gespart.
„Wartung und Training sind zwei
Kernpfeiler unseres Serviceangebots“,
fährt der Atlas-Copco-Mitarbeiter fort.
Zu allen Werkzeugen gebe es professionelle Schulungen, die einerseits Sicherheitsaspekte im Umgang mit den Werkzeugen vermitteln, andererseits deren
produktiveren Einsatz fördern. „So wissen die Werker Bescheid, und der
Arbeitgeber kann belegen, dass er sich
um diese Themen gekümmert hat.“
Auf der Wartungsseite gehören vor
allem drei Dienstleistungen zum Service-Angebot von Atlas Copco:
1. Tool-Scan
Das Sorglos-Paket für die Produktion. Tool-Scan ist ein gründlicher
Funktions- und Leistungscheck für die
Werkzeuge – übrigens auch für Fremdfabrikate. Er liefert Vorschläge, mit
denen sich Wartung und Werkzeugreparaturen in den Griff bekommen lassen.
Auch das Werkzeugumfeld, wie etwa
die Druckluftversorgung, wird einbezogen. Auf diese Weise lässt sich der
gesamte Werkzeugpark durchforsten.
Tool-Scan wird zum Festpreis vor Ort
durchgeführt; welche Maßnahmen tatsächlich ergriffen werden, entscheidet
der Kunde selbst.
2. Präventiver Wartungsvertrag
Abhängig von der Nutzungsintensität
werden die Werkzeuge ein bis zwei Mal
im Jahr gewartet. Atlas Copco Tools
gewährt danach eine Garantie von drei
Monaten auf das ganze (Atlas-Copco-)
Werkzeug und von einem Jahr auf die
ausgetauschten Ersatzteile.
3. All-inclusive-Wartungsvertrag
Wer noch über den präventiven Wartungsvertrag hinausgehen will, wählt
das All-inclusive-Angebot. Es bietet bei
einem fest zugesagten und damit vorhersehbaren Budget die volle Kostenkontrolle, auch bei Ausfällen zwischen
den Wartungsterminen. Um Stillstand
vorzubeugen, werden bei Notwendigkeit präventiv Bauteile ausgetauscht,
bevor ein Werkzeug ausfällt. In jedem
Fall erhält der Unternehmer rechtzeitig
eine Benachrichtigung, welche Wartung
nun durchgeführt werden muss. Sinngemäß entspricht dies einer Vollkaskoversicherung.
„Wer will, kann uns die Inventarisierung und damit das gesamte ToolManagement überlassen“, erläutert Jörg
Pohl. Dann brauche er sich mit Fragen
rund um die geltenden Vorschriften
nicht weiter zu beschäftigen. „Wir liefern ihm alle wichtigen Informationen
Die wichtigsten Gesetze
und Verordnungen
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV):
Mit der Betriebssicherheitsverordnung wird
Unternehmern mehr Verantwortung für die
Sicherheit des Betriebes übertragen. Gleichzeitig sind sie verpflichtet, diese Verordnung
konkret umzusetzen. Soll heißen: Gefährdungen müssen bewertet, Anlagen überprüft,
Fristen ermittelt, Arbeitsmittel dokumentiert
und Mitarbeiter geschult werden. Insbesondere § 10 ist hier ausschlaggebend. „Der
Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass die
Arbeitsmittel (...) geprüft werden. Die Prüfung
hat den Zweck, sich von der ordnungsgemäßen Montage und der sicheren Funktion dieser Arbeitsmittel zu überzeugen. Die Prüfung
darf nur von hierzu befähigten Personen
durchgeführt werden.“
www.gesetze-im-internet.de
Berufsgenossenschaftliche Vorschrift für
Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit
BGV A3: Unfallverhütungsvorschrift „Elektrische Anlagen und Betriebsmittel“
Hier unter anderem § 3: „Der Unternehmer
dazu und sagen genau, wann welche
Arbeiten erforderlich sind.“ Auch die
Aufgaben rund um Qualitätssicherung,
Justage und Kalibrierung lassen sich bei
dieser Gelegenheit gleich zuverlässig
mit erledigen. „Letzteres führt wiederum zu einem ganz wichtigen Punkt,
nämlich der Produkthaftung“, betont
Pohl. Denn auch im Rahmen des Produkthaftungsgesetzes seien die Unternehmer in der Pflicht, nachzuweisen,
dass insbesondere sicherheitsrelevante
Bauteile ihrer Produkte mit intakten
Werkzeugen montiert wurden.
co
i
Schulungsprogramm: 431
Tool-Scan: 432
Wartungsverträge: 433
hat dafür zu sorgen, dass elektrische
Anlagen und Betriebsmittel nur von einer
Elektrofachkraft oder unter Leitung und
Aufsicht einer Elektrofachkraft den elektrotechnischen Regeln entsprechend errichtet,
geändert und instand gehalten werden.“
Weitere Vorschriften finden sich in der BGV
D8 zu Winden, Hub- und Zuggeräten.
www.bgmet.de
Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV):
Seit 9. März dieses Jahres gültige Verordnung zum Schutz der Beschäftigten vor
Gefährdungen durch Lärm und Vibrationen,
die die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften zu diesen Themen ersetzt.
www.bg-laerm.de, www.bg-vibrationen.de
Weitere relevante Informationen finden sich
in der Maschinenrichtlinie Druckluft
(DIN ISO 8662), der Maschinenrichtlinie zur
Sicherheit elektrischer Werkzeuge (EN
50144) sowie weiteren Normen zu spezifischen Themen wie etwa „Schutzarten durch
Gehäuse“ (DIN 60529).
DK 2/2007
37
Management
ARBEITSSCHUTZ
Neue Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung in Kraft
Nutze die Technologie
Die EG-Richtlinien zum Schutz
vor Lärm und Vibrationen sind
seit dem 9. März in nationales
Recht umgesetzt. Die Arbeitge ber müssen nun sicherstellen,
dass die strengen Grenzwerte
eingehalten werden. Vorrang
genießen dabei Werkzeuge, die
von vornherein so leise und
vibrationsarm sind, dass Mitar beiter nicht gefährdet sind. Erst
zweitrangig dürfen organisatori sche Maßnahmen und persön liche Schutzausrüstung folgen.
bergangsfristen sieht die neue
Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV), die seit 9. März dieses
Jahres gilt, nur beim Thema Lärm für
die Bundeswehr und Musiker vor. Insbesondere in den Branchen Bau und
Metall gilt es deswegen zu handeln.
Eine Ausnahme gibt es nur für ältere
Baumaschinen. Jedoch ist auch hier zu
ermitteln, ob eine Gefahr für die Mitarbeiter besteht. Falls ja, ist diese zu
begrenzen. „Ein zentrales Merkmal der
Verordnung ist das Minimierungsgebot:
Vorrangig ist zu prüfen, ob sich die
Belastung mit modernen Arbeitsmitteln
senken lässt, die dem Stand der Technik
entsprechen“, berichtet Dr. Christoph
Hecker, Obmann von für Lärm und
Ü
38
DK 2/2007
Vibrationen zuständigen berufsgenossenschaftlichen Präventionsausschüssen, die bundesweit von der Berufsgenossenschaft Metall Nord Süd (BGM)
in Mainz koordiniert werden. Explizit
hingewiesen wird in der Verordnung
etwa auf „schwingungsgedämpfte,
handgehaltene oder handgeführte Arbeitsmaschinen, welche die auf den
Hand-Arm-Bereich übertragene Vibration verringern“. Soll heißen: Zunächst
muss sichergestellt sein, dass die Werker mit den für ihre Arbeit besten
Schleifmaschinen oder Meißeln arbeiten, deren Vibrationswerte auch bei
Dauerbelastung unbedenklich sein sollen. Erst danach dürfen organisatorische
Maßnahmen in Betracht gezogen werden. Sollte anschließend die Belastung
immer noch zu hoch sein, muss persönliche Schutzausrüstung eingesetzt werden, um der Verordnung zu entsprechen.
Der Arbeitgeber muss dazu für jeden
Arbeitsplatz
1. die Risiken ermitteln,
2. die Exposition auf ein Minimum verringern und
3. die Mitarbeiter unterweisen und medizinisch betreuen, falls sich ein
Überschreiten der sogenannten Auslösewerte (siehe Kasten „Vibrationen“) nicht vermeiden lässt.
Nach Schätzungen der Berufsgenossenschaften sind in Deutschland vier bis
fünf Millionen Beschäftigte gefährdendem Lärm bei der Arbeit ausgesetzt.
„Bei Hand-Arm-Vibrationen gehen wir
von anderthalb bis zwei Millionen
Betroffenen aus“, sagt Hecker. Spitzenreiter seien die Branchen Bau- und
Metallindustrie, in letzterer vor allem
die Gießereien. „Und immerhin rund
600 000 Menschen sind im Beruf
gesundheitsgefährdenden Ganzkörpervibrationen ausgesetzt.“
Vorgehen in der Praxis:
Einfaches Drei-Stufen-Modell
Der einfachste Weg für den Arbeitgeber besteht darin, falls möglich, Werkzeuge – oder allgemein: Arbeitsmittel –
zu verwenden, die bezüglich Lärm und
Vibrationen unterhalb der Auslösewerte
bleiben. Hersteller wie Atlas Copco
Tools empfehlen ferner das Vorgehen
nach dem sogenannten Drei-StufenModell zum Risikomanagement, das in
dem kostenlos erhältlichen Taschenbuch „Vibrationen und deren Bewertung bei Handwerkzeugen“ detaillierter
und mit Praxisbeispielen versehen
Management
ARBEITSSCHUTZ
In Gießereien treten hinsichtlich der Vibrationen
mit die höchsten Belastungen in der Metallbranche
auf. Der GTG-40-Turbinenschleifer und andere
Maschinen von Atlas Copco verfügen über eine
wirksame Dämpfung der Vibrationen: den Autobalancer (kleines Bild). Die in einem Ölbad rotierenden Kugeln gleichen die Unwucht des Schleifmittels aus. Gleichzeitig sinkt der Schleifmittelverbrauch, die Arbeit wird produktiver.
auch Vibrationswerte aller Werkzeuge.
Damit lassen sich weitere Arbeitsgruppen herausfiltern, deren Arbeitsbedingungen nicht mehr weiter zu untersuchen sind. Oft genügt es, den Vibrationswert und die effektive Expositionsdauer der Vibrationseinwirkung zu
schätzen, um zu zeigen, dass die Belastung unter dem Auslösewert liegt.
Stufe 3
erläutert wird. Analog dazu kann auch
beim Lärm verfahren werden.
Stufe 1
Übrig bleiben nun die Risikofälle.
Hier bieten sich zwei Möglichkeiten an.
Entweder lässt man genau ermitteln, ob
der Auslösewert tatsächlich überschritten wird. In der Praxis ist aber gerade
die messtechnische Erfassung der
Vibrationsbelastung sehr komplex und
bedarf echter Spezialisten auf diesem
Gebiet. Oder Sie schalten das Risiko
von vornherein aus, indem Sie mit alter-
Identifizieren Sie Arbeitnehmer mit
niedrigem Gefährdungspotenzial. In
jeder Fertigung gibt es Arbeiten, von
denen man weiß, dass die Vibrationen
niedrig sind und der Belastungswert für
den Arbeitnehmer mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit unter dem
Auslösewert liegt. Diese
Arbeitsplätze können Sie
von den weiteren UntersuAtlas Copco ermittelt
chungen ausschließen.
Stufe 2
Versuchen Sie, die einzelnen Vibrationsbelastungen anhand der verfügbaren
Informationen bestmöglich
abzuschätzen – der Hauptkatalog Industriewerkzeuge
von Atlas Copco liefert im
Anhang sowohl Schall- als
für seine Werkzeuge
die Vibrationswerte
und Geräuschentwicklung. In den
Bedienungsanleitungen sowie zusammengefasst im Hauptkatalog „Industriewerkzeuge“ sind die
entsprechenden
Schall- und Vibrationswerte zu finden.
nativen und vibrationsärmeren Werkzeugen arbeiten (lassen). So verfügen
beispielsweise Schleifmaschinen von
Atlas Copco Tools über den Autobalancer, der Schwingungen reduziert. Die
Meißelhämmer wiederum sind rückschlaggedämpft. Neben diese technischen können organisatorische Maßnahmen rücken, etwa die Jobrotation,
um die Expositionszeit zu senken.
Atlas Copco empfiehlt insbesondere
bei Druckluftwerkzeugen, die Luftversorgung zu prüfen. So führt etwa beim
Schleifen schon ein Druckverlust von
1 bar zu einem rund 30 % geringeren
Materialabtrag. Das heißt, der Werker
muss rund 40 % länger arbeiten – was
direkt seine Expositionszeit erhöht. Mit
der Wahl eines produktiveren Werkzeuges lässt sich also ebenfalls die Expositionsdauer senken.
Auch die Berufsgenossenschaften
unterstützen Anwender bei der Umsetzung der Verordnung, betont Hecker.
„Dazu erstellen wir Handlungsanleitungen für Arbeitgeber sowie Arbeitnehmer und bieten im Rahmen des gesetzlichen Auftrags der Unfallversicherungsträger unseren Service vom messtechnischen Dienst bis hin zu Empfeh-
Management
ARBEITSSCHUTZ
lungen zur arbeitsmedizinischen Vorsorge an.“ Detaillierte Infos dazu geben
die Internetseiten www.bg-laerm.de und
www.bg-vibrationen.de.
Maßnahmen dieser Art helfen schnell
und ohne großen Aufwand, die Belastungen der Werker zu reduzieren und
die Grenzwerte der Verordnung einzuhalten. Zudem kann die Arbeit auch
effizienter werden. Und wer sich klar
macht, welche Folgeschäden bei Nichtbeachtung der Grenzwerte auftreten,
wird auch den Sinn dieser Verordnung
akzeptieren. „Mit 27 Knochen, 33
Muskeln und 22 beweglichen Achsen
hat die Hand den kompliziertesten Bau-
plan von allen menschlichen Gliedmaßen“, verdeutlicht Uwe Kaulbars, Sachgebietsleiter Hand-Arm-Vibrationen
beim BGIA – Institut für Arbeitsschutz
der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung. Jede Handfläche besitze
17 000 Fühlkörperchen, mit denen der
Mensch Druck und Bewegungsreize
wahrnimmt. Wer also mit schlechten
Niethämmern, Meißeln oder Schleifmaschinen arbeitet, riskiert auf Dauer Knochen- und Gelenkerkrankungen, Durchblutungsstörungen wie die Weißfingerkrankheit oder neurologische Erkrankungen. Die Betroffenen müssen unter
Umständen ihre Tätigkeit – zumindest
vorübergehend – aufgeben.
Vibrationen: So wird gemessen
Bei Hand-Arm-Vibrationen (HAV) wird die Schwingungsbeschleunigung in allen drei Raumrichtungen gemessen und daraus ein Schwingungsgesamtwert gebildet. Bei Ganzkörpervibrationen (GKV) werden die einzelnen Komponenten in vertikaler
und horizontaler Richtung ermittelt. Anschließend erfolgt eine
Frequenzbewertung und die Bestimmung des Tages-Vibrationsexpositionswertes A(8), bezogen auf eine Acht-Stunden-Schicht.
Denn neben der eigentlichen Schwingungsbeschleunigung
spielt die Expositionszeit eine entscheidende Rolle. Je länger
Vibrationen während der Arbeit auftreten, desto geringer muss
die Vibrationsintensität sein. Unterschieden wird ferner zwischen dem sogenannten Auslösewert, ab dem Unterweisungen
durchzuführen sind, arbeitsmedizinische Vorsorge angeboten
und ein Vibrationsminderungsprogramm ausgearbeitet und
durchgeführt werden muss, sowie dem Expositionsgrenzwert,
der nicht überschritten werden darf.
Zu den Maßnahmen des Vibrationsminderungsprogrammes
gehört auch die Auswahl und Beschaffung von Arbeitsmitteln,
die dem Stand der Technik entsprechen.
Hand-Arm-Vibrationen
Auslösewert
Expositionsgrenzwert
2,5 m/s2
5 m/s2
Ganzkörper-Vibrationen Auslösewert
0,5 m/s2
Expositionsgrenzwert (z)
0,8 m/s2
Expositionsgrenzwert (x, y) 1,15 m/s2
Kennwertrechner:
www.hvbg.de/d/bia/pra/softwa/kennwertrechner/index.html
Weiterführende Informationen: www.bg-vibrationen.de
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DK 2/2007
Ab 85 db(A) gilt
Tragepflicht
für Gehörschutz
Beim Thema Lärm
ist Schwerhörigkeit das
größte Problem. Die
neue Verordnung will
deswegen in Umsetzung
der Lärm-Richtlinie der
EU die schon seit Jahren
praktizierten Präventionsmaßnahmen gegen
Lärmschwerhörigkeit
gemäß
Unfallverhütungsvorschrift (UVV)
„Lärm“ (BGV B3) noch
verstärken. Der altersabhängig zunehmende
Hörverlust trifft jeden
Menschen. Eine durch
Lärm
verursachte
Schwerhörigkeit kann
jedoch durch geeignete
Präventionsmaßnahmen
verhindert werden. Ab
Dr. Christoph
Hecker, BGObmann:
„Vorrangig ist zu
prüfen, ob sich
die Belastung
mit modernen
Werkzeugen senken lässt.“
einem Tages-Lärmexpositionswert von
85 dB(A) gelte jetzt die Tragepflicht für
den Gehörschutz, früher existierte ab
diesem Wert nur die Bereitstellungspflicht, betont Peter Sickert, Obmann
des für „Gehörschutz“ zuständigen
berufsgenossenschaftlichen Präventionsausschusses (DGUV). „Wir rechnen damit, dass dadurch die Krankheitsfälle in Zukunft weiter deutlich sinken,
da die Aufmerksamkeit auch auf die
niedrigeren Werte gelenkt und damit die
Prävention gestärkt wird.“
Die Erfahrungen mit dem nun schon
seit 30 Jahren praktizierten betrieblichen Lärmschutz, der mit der UVV
Lärm 1974 eingeführt wurde, scheinen
dies zu bestätigen. Nach Angaben des
BGIA aus Sankt Augustin ist der starke
Rückgang von Fällen schwerer Lärmschwerhörigkeit in den letzten zehn Jahren im Wesentlichen das Ergebnis von
Lärmschutzmaßnahmen. Dazu zählten
etwa die Auswahl lärmarmer Maschinen für neue Arbeitsplätze oder die
Bereitstellung von Gehörschutzmitteln
durch den Arbeitgeber.
co
i
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und deren Bewertung bei
Handwerkzeugen“: 434
GTG-Turbinenschleifer: 435
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Atlas Copco Tools Central Europe GmbH
Thomas Reuß, Human Resources
Langemarkstr. 35, 45141 Essen
Tel.: +49 (0)201 2177-132
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Oder Sie füllen das Formular auf unserer
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Wenn Sie fester Bezieher
der DRUCKLUFTKOMMENTARE sind, also der
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tragen Sie einfach Ihre 9-stellige
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Falls Sie Mitleser sind und künftig Ihr
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