- Wittmann Battenfeld

www.wittmann-robot.com
Technik – Märkte – Trends
3. Jahrgang – 2/2009
Fruchtbare
Konzepte
www.wittmann-battenfeld.com
Bisher in WITTMANN innovations erschienene Beiträge
Förderung/Trocknung
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Die zentrale Trocknungs-und
Förderanlage bei Robert BOSCH
1/2007
Die Qualitätskontrolle der
WITTMANN Trockner 1/2007
Die Trocknungs- und Förderanlage bei Kromberg & Schubert
2/2007
Kosteneffiziente Materialtrocknung 2/2007
Reinraumtauglichkeit der FEEDMAX Fördergeräte 3/2007
Der neue DRYMAX ED80 Materialtrockner 3/2007
Die Mahlgutzuführung bei zentraler Materialversorgung 1/2008
Die WITTMANN Netzwerksteuerung im Einstz bei
Arge2000 2/2008
Parameter-Anpassungen bei
Förderung unterschiedlicher
Materialien 2/2008
Die Optimierung bestehender
Materialfördersysteme 3/2008
Der Energiespar-Trockner mit
Energy Rating 3/2008
Zentrale Förder- und Trockenanlage bei Metchem 4/2008
WITTMANN Peripherie bei
Delphi in China 1/2009
Dosierung
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Die neuen WITTMANN Dosiergeräte der Serie GRAVIMAX
2/2007
Mehr Wirtschaftlichkeit durch
die RTLS Dosiertechnologie
3/2007
Automatisierung
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Produktion und Qualitätskontrolle in der Medizintechnik
1/2007
Manipulation großer Teile im automatisierten Strukturschaumspritzguss 2/2007
Die neue R8 Robotsteuerung:
Leistung und Komfort 3/2007
High End-Automatisierung: Die
Produktion von Sitzverstellspindeln 1/2008
Antriebstechnik als Innovationsfeld bei Robotern 1/2008
Automatisierung der Produktion elektronischer „Viehhirten“
2/2008
Produktion von AutomobilFunkschlüsseln 3/2008
Automatisierung bei Carclo
Technical Plastics, UK 4/2008
Die flexible Produktionszelle
1/2009
Berichte aus den Niederlassungen
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Australien 2/2008
Benelux 3/2008
Brasilien 3/2007, 1/2009
Deutschland 1/2007
Dänemark 1/2009
Finnland 4/2008
Frankreich 2/2007, 3/2008
Indien 2/2008
Italien 4/2008
Kanada 1/2007, 1/2008, 2/2008
Mexiko 3/2007
Österreich 2/2008, 3/2008
Schweiz 1/2008
Spanien 3/2007
Südostasien 2/2007
Türkei 3/2008
Ungarn 1/2008
USA 2/2008
In-Mold Labeling
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In-Mold Labeling für Etagenwerkzeuge 3/2007
Das 2 + 2 Etagenwerkzeug von
WITTMANN Frankreich 1/2008
Temperierung
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Vorteile der Impulskühlung im
Spritzgießprozess 1/2007
Wasser und Öl als Medien in der
Temperiertechnik 2/2007
Die neue Temperiergeräte-Serie
TEMPRO plus C 3/2007
Die neuen COOLMAX Kompaktkühlgeräte 2/2008
Temperiergeräte überwachen die
Spritzgieß-Produktion 3/2008
Neue Temperiergeräte mit DUO
Kühlung 4/2008
Variotherme Temperierung
1/2009
Granulierung
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Das Inlinerecycling von Angüssen im Spritzgießprozess 1/2007
Die groß dimensionierte
Schneidmühle MCP 100 2/2007
Die neue MAS SchneidmühlenSerie 3/2007
Der Einsatz von Mühlen im anspruchsvollen Recyclingprozess
1/2008
Die besonders leistungsfähige
MC 70-80 im Einsatz bei Centrex
2/2008
Spritzguss
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Alles für die Spritzgießverarbeitung von WITTMANN BATTENFELD 4/2008
Metallspritzguss bei Indo-US
MIM 4/2008
BATTENFELD EcoPower minimiert Kosten 1/2009
IT-unterstützte Dienstleistungen
1/2009
WITTMANN innovations (3. Jahrgang – 2/2009)
Vierteljahresschrift der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH und der WITTMANN BATTENFELD GmbH. Das Medium dient der
Mitarbeiter- und Kundeninformation. Redaktionsadresse: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Lichtblaustr. 10, 1220 Wien;
Tel.: +43-1 250 39-204, Fax: +43-1 250 39-439; Mail: [email protected], Internet: http://www.wittmann-robot.com
Die Druckausgabe 3/2009 von „WITTMANN innovations“ erscheint zum Beginn des dritten Quartals 2009.
Inhalt
Editorial
Automatisierung
Automatisierung = Wachstum
Bob Arsenault
berichtet über die
Ergebnisse einer
bei McConkey
realisierten Lösung.
Seite 4
Michael
Wittmann
Förderung
Liebe Leserinnen und Leser,
Zu ein paar Worten über „Die Krise“ möchte auch ich
mich hinreißen lassen. Es spielt wohl keine Rolle mehr, wo sie
begann und wer sie verursacht hat – sie hat die Kunststoffindustrie schon fest im Griff und es scheint, als würde sie uns
so schnell nicht loslassen. In dieser mancherorts fast schon
apokalyptischen Atmosphäre stoßen wir auf die Kommentare
selbsternannter Experten, die entweder den Untergang prophezeien oder genau zu wissen scheinen, wie man aus einer
solchen Krise gestärkt hervorgehen könne. Wieder einmal
erscheint es sinnvoller, die Zurufe aus der „Expertenwelt“ zu
überhören, und statt dessen dem eigenen Gefühl zu vertrauen. – Was auch bedeutet, den einmal eingeschlagenen Weg
konsequent weiter zu verfolgen.
Unverdrossen arbeiten wir daran, unsere Position auf dem
Weltmarkt weiter zu stärken. Wir sind stolz darauf, die Errichtung einer neuen WITTMANN-Tochter verkünden zu können, die soeben ihre Geschäftstätigkeit aufgenommen hat:
WITTMANN BATTENFELD Rumänien. Unser umfassendes
Produktangebot und der erstklassige Service werden auch auf
dem rumänischen Markt neue Maßstäbe setzen.
Gleichermaßen unvermindert treiben wir die Produktentwicklung voran. Einmal mehr setzen wir auf gesteigerte Effizienz und Leistungsfähigkeit. So stellen wir Ihnen in diesem
Heft das neue Temperiergerät der TEMPRO plus-Serie mit
einer Prozesstemperatur von 180 °C vor. Lesen Sie außerdem
Berichte über Anwendungen aus der ganzen Welt, die die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten unserer Geräte offenbaren. In
dieser innovations-Ausgabe beschreiben wir die Förderanlage
bei LISI COSMETICS (Frankreich), wir nehmen die Zentralmühle bei Gibo Plast A/S (Dänemark) in Augenschein, und anhand des Kupplungspedals für den VW Touran erörtern wir
den Einsatz der Wasserinjektionstechnik. In Brasilien schließlich, besuchen wir mit Krona Indústria einen Kunden, der sich
dank seiner BATTENFELD Spritzgießmaschinen zu einem der
führenden Kunststoffverarbeiter Südamerikas entwickelt hat.
Erstmals haben wir in den Benelux-Staaten ein für uns
neues Konzept des Kundenbesuchs ausprobiert. Die Gäste
unserer ersten Roadshow konnten sich auf den Veranstaltungen in Gent, Utrecht und Eindhoven eingehend über unsere
Produkte informieren und manches davon vor Ort in Augenschein nehmen. Nun, da viele Dienstreisen dem Sparwillen
geopfert werden, war es unser Bemühen, den Ideenaustausch
durch diese Art der Kommunikation aufrecht zu erhalten.
Die rundum positiven Rückmeldungen bestärken uns darin,
in Zukunft weitere Roadshows zu absolvieren.
Die LISI COSMETICS-Anlage
Régis Bihl
über die Zentralanlage des französischen Kunststoffverarbeiters.
Seite 6
Granulierung
Für jedes Material: MC 70-100
Adam Estrup
beschreibt den
Recycling-Prozess
bei der dänischen
Gibo Plast A/S.
Seite 7
Temperierung
Das neue TEMPRO plus C180
Zdravko Gavran
stellt das neue
HochtemperaturGerät vor: Mit
Wasser auf 180 °C!
Seite 8
Spritzguss
Herzlichst, Michael Wittmann
WITTMANN innovations – 2/2009
Pedal-Herstelllung bei VW
Helmut Eckardt
zur Fertigung von
Vollkunststoffteilen für anspruchsvolle Zwecke.
Seite 10
BATTENFELD in Südamerika
Susanne Binner
u. Rudolf Pichler
über den BATTENFELD-Kunden
Krona Indústria.
Seite 12
Porträt
BATTENFELD
Sverige AB
in Schweden
(S. 14)
Porträt
WITTMANN
BATTENFELD
Bulgarien EOOD
(S. 15)
Automatisierung
Roboter verhelfen zum Wachstum
Einer der großen amerikanischen Hersteller von Aufzucht-Behältern für Pflanzen,
McConkey & Co. in Sumner, Washington, begann seine Geschäftstätigkeit 1932 als
Züchter von Blumenzwiebeln. Seit den Fünfzigerjahren werden Blumentöpfe erzeugt.
Die 6.500 m2 umfassende Produktionsanlage beherbergt Thermoform- und Spritzgießmaschinen. Jährlich werden über 300 Millionen Aufzucht-Behälter hergestellt.
Bob Arsenault
V
Ein hohes Produktionsvolumen
erfordert nicht nur
leistungsfähige
Werkzeuge, sondern auch Roboter
und Greifer, die
eine entsprechend
kurze Zykluszeit
ermöglichen..
or einiger Zeit stand McConkey vor
der Entscheidung, eine weitere Spritzgießmaschine anzuschaffen, um der
steigenden Nachfrage gerecht werden zu
können. Üblicherweise wird bei McConkey
rund um die Uhr produziert, an fünf Tagen in
der Woche; bei Bedarf auch an sieben Tagen.
Doch selbst die permanente Ausweitung
der Produktionszeit auf die ganze Woche
hätte nicht ausgereicht, um die anstehenden
Aufträge bewältigen zu können. Eine zusätzliche neue Spritzgießmaschine hätte mit US$
600.000,– zu Buche geschlagen. Erind Condon,
Chef der Wartungsabteilung bei McConkey,
führt hierzu aus: „Es ging nicht nur um die
Ausgaben für die Maschine selbst, sondern
auch um den Bedarf an Stellfläche sowie all die
notwendigen Installationen zur Versorgung
mit Elektrizität, Wasser, Druckluft usw., und
zusätzlich um die Kosten, die für das Bedienpersonal angefallen wären.“
Für viele Verarbeiter sind ad hoc entstehende Kosten für eine zusätzliche Maschine
wirtschaftlich nicht tragbar, oft selbst dann
nicht, wenn der Geschäftsgang eine Erhöhung
der Kapazität erfordern würde. Hier sah man
sich mit derselben Herausforderung konfrontiert, und so wandte sich McConkey an WITTMANN um einen Lösungsvorschlag.
Bedarfsermittlung durch Prozessanalyse
WITTMANN führte zunächst eine lückenlose Prozessanalyse durch und gelangte zur Erhebung der speziellen Bedürfnisse bei McConkey. Wie sich
zeigte, wurden die Möglichkeiten der Maschinerie nicht
durch die Teile selbst, sondern durch die verwendeten
Roboter limitiert. Auf zwei Maschinen mit je 500 Tonnen
Schließkraft waren mehrere unterschiedliche Werkzeuge in
Betrieb. Die Maschinen waren mit Robotern von wiederum
anderer Bauart bestückt, die erst vor wenigen Jahren angeschafft worden waren. Eines der Werkzeuge, ein 4-Kavitäten-Werkzeug für Aufzucht-Behälter, durchlief seinen
Zyklus innerhalb von 7,1 Sekunden, wurde aber in seinen
Möglichkeiten nicht nur durch die Geschwindigkeit des Roboters beschränkt, sondern auch durch dessen mangelhafte
Eignung zur Entnahme der Teile. Während der Entnahme
waren die Teile oft zu Boden gefallen, was durch eine Drosselung der Geschwindigkeit kompensiert werden musste.
Das Resultat war ein Output, der weit unter dem zu liegen kam, wozu Werkzeuge und Maschinen fraglos imstande
gewesen wären. WITTMANN war nach Analyse der Situation zum Schluss gekommen, dass – bei zurückhaltender
Schätzung – der Einsatz von WITTMANN Robotern zu
einer Mindesteinsparung von einer Sekunde Zykluszeit pro
Zyklus führen würde. Oder, wie es Erind Condon ausdrückt:
„Die Überlegung war die folgende. Da hier zwei Maschinen in Betrieb sind, gewinnen wir mit jedem Zyklus zwei
Sekunden Produktionszeit. Und wenn wir das auf eine
Woche oder gar auf einen Monat umlegen, können wir den
Plan, eine weitere Maschine anzuschaffen, aufgrund der gewonnenen Zeit auf Eis legen. Anstatt US$ 600.000,– für eine
dritte Spritzgießmaschine auszugeben, haben wir letztlich
zwei WITTMANN Roboter um US$ 150.000,– angeschafft
– also um nur ein Viertel der Kosten!“
WITTMANN innovations – 2/2009
Automatisierung
Eine einfache Rechnung summiert die 1,83 Sekunden,
die pro Maschine mit Hilfe des WITTMANN Roboters
eingespart werden können, auf 1.250 Stunden zusätzliche
Maschinenzeit pro Jahr. – Dies bedeutet eine Reduktion der
Zykluszeit um 25 Prozent!
Bleibt die Frage offen, wie es dazu kommen kann, dass
ein Roboter einen anderen derart aussticht. Ein Fall von
technischer Überalterung? War es überhaupt ein fairer
Vergleich? Im vorliegenden Fall hat die Kombination
verschiedenster Faktoren zu diesem Ergebnis beigetragen.
Hierzu gehören der Einsatz einer neuen Hochgeschwindigkeits-Technologie, ein durchdachtes
Design und ein Lieferant, der umfassende Unterstützung bereitstellt – von
der ersten Begutachtung des gesamten
Prozess bis hin zur Installation und
zur Schulung des Bedienpersonals, ja
sogar darüber hinaus. Faktum ist, dass
die Anschaffungskosten der beiden
Roboter (mit den dadurch erzielbaren
Vorteilen und Einsparungen) bei weitem die Kosten einer neuen Spritzgießmaschine unterbieten).
Installierung des WITTMANN Roboters
WITTMANN hatte – als perfekte Lösung für schnelle
Ein- und Ausfahrbewegungen – das Modell W732 UHSS
(Ultra High Speed Servo) vorgeschlagen, und dazu einen
speziell für Hochgeschwindigkeits-Anwendungen geeigneten SAS-Greifer.
Erind Condon: „WITTMANN unterstützte uns bei der
Erstellung der Design-Vorgaben für den Greifer, um die
Geschwindigkeit der Roboter in vollem Umfang nutzen zu
können. Schon im Vorfeld der Umsetzung war es zwischen
WITTMANN und uns zu einem intensiven Austausch gekommen, im
Zuge dessen alle anstehenden Fragen
geklärt wurden, und wir erhielten auch
sämtliche Pläne der Roboter und die
technischen Handbücher. Die Kommunikation mit dem Service-Team war
hervorragend, die Handbuch-CD überaus lehrreich und mit Verknüpfungen
ins Internet versehen, so dass wir alles,
was wir benötigten, gezielt ausdrucken
konnten.“ Der W732 UHSS Roboter
wurde bei WITTMANN in Connecticut über einen Zeitraum von 72 Stunden auf Herz und Nieren geprüft, bevor er ausgeliefert wurde.
„Das erste der beiden Geräte wurde
mit einer Zeitplan-Unterschreitung
von zwei Wochen angeliefert, was es
uns ermöglichte, die komplette Installation vorzunehmen, ohne dass Überstunden geleistet werden mussten.
Der Roboter war schwerpunktmäßig
perfekt ausbalanciert, was uns die
Arbeit erheblich erleichterte. Innerhalb
von nur 15 Minuten konnte er auf die
Maschine gesetzt werden und war in
nur 8 weiteren Stunden lauffähig! Am
Zyklusanalyse bei McConkey & Co.
nächsten Tag führten wir weitere Tests
durch und nahmen die FeineinstelZykluszeit [s]
davon [s]
Voriger
5,05
lungen vor – gemeinsam mit dem Ser7,1
Roboter
„Free Drop“
vicetechniker von WITTMANN, der
0,5
WITTMANN
5,2–5,25
Ein-/Ausfahren
W732 UHSS
uns auch eine Schulung angedeihen
ließ und auf alle unsere Fragen einging.“
Einfache Programmierung
Die Programmierung des Roboters
geschieht auf überschaubare Weise; die
WITTMANN TeachBox mit farbigem
Touchscreen ist äußerst einfach zu
handhaben.
„Man bewegt den Roboter von Punkt
zu Punkt, um die Programmierung festzulegen, anschließend wird sie wahlweise visuell oder als Code auf dem
Bildschirm der TeachBox angezeigt. Es
besteht die Möglichkeit, sie auch zeilenweise abzurufen, was für die Schulung
unserer Mitarbeiter sehr hilfreich war“,
führt Erind Condon aus. „Das kommt
uns auch zugute, wenn wir offline programmieren, da die Darstellung auf der
TeachBox immer eine exakte Kontrolle
ermöglicht.“
Von oben nach
unten:
– Der auf der Spritzgießmaschine
montierte WITTMANN Roboter.
– Erind Condon von
McConkey mit
der TeachBox zur
Programmierung
des Roboters.
– In der Tabelle
sind die Zykluszeiten vor und
nach Implementierung der WITTMANN Automatisierungslösung
gegenübergestellt
(Maschine: 500
Tonnen Schließkraft; Werkzeug
mit 4 Kavitäten).
Der „Terminator“ auf dem Markt
Massive Reduzierung der Zykluszeit
Ausschlaggebend für den Erfolg waren die Verfahr-Geschwindigkeit sowie das Vermögen des Greifers, die Teile
während der Bewegungsphasen des Roboters zu halten.
„Der Roboter ist mit der speziellen WITTMANN Hochgeschwindigkeits-Servoausrüstung bestückt, und arbeitet
perfekt“, so Condon. „Wir haben den Roboter noch nicht
annähernd ausgereizt und sind gespannt, wofür er noch
alles zu gebrauchen sein wird. – Im übrigen interagiert er
nahtlos mit dem Förderband, welches wir nun über die
TeachBox des Roboters steuern. Ein riesiger Fortschritt, der
es unserem Personal erspart, dafür eigens um die Maschine
herumzulaufen. Es war wirklich fesselnd, den Zugewinn
an Effektivität während des ersten Monats mitzuerleben.“
Condons abschließender Kommentar zur Zusammenarbeit mit WITTMANN fällt dementsprechend positiv aus:
„Ich bin nun seit 24 Jahren in díeser Industrie tätig und habe
eine Menge verschiedener Roboter gesehen, aber dieser hier
ist so etwas wie der ‚Terminator’. Beeindruckend zu sehen,
wie schnell der Roboter in die Maschine einfährt, und auch
wieder heraus, und dabei noch die Teile entnimmt und festhält. WITTMANN ist mit diesen schnellen und stromlinienförmigen Geräten führend auf dem Markt vertreten.“
Inzwischen wurde bei McConkey die Installation des
zweiten WITTMANN Roboters beendet, der dort eine noch
stärker fordernde Aufgabe bewältigt. „Wir lassen die Leute
jederzeit gerne wissen“, so Condon schließlich, „wie zufrieden wir mit WITTMANN sind.“
WITTMANN innovations – 2/2009
•
Bob Arsenault
ist Regionaler
Verkaufsleiter
für Roboter und
Automatisierung
bei WITTMANN
BATTENFELD Inc.
in Torrington, USA.
Förderung
Die LISI COSMETICS Zentralanlage
LISI COSMETICS mit Hauptsitz unweit von Chartres, entschied sich beim Aufbau
einer Materialförderanlage für WITTMANN. Die M7.2 IPC Anlagensteuerung
und die neuen FEEDMAX B Fördergeräte überzeugten diesen anspruchsvollen
Kunden, dessen Klientel zu den ersten der Parfum- und Kosmetikbranche zählt.
Régis Bihl
D
Eine kleine Auswahl an hochklassigen Produkten,
die LISI COSMETICS im Auftrag
der namhaftesten
Kosmetik- und
Parfümerzeuger
herstellt.
ie französische LISI Gruppe (Link
Solution for Industry) ist in vier
großen Sparten tätig: für die Automobil- und Flugzeugindustrie sowie auf
dem medizintechnischen und kosmetischen
Sektor. Ihr Personalstand beträgt über 5.800
Mitarbeiter an 36 Standorten, wobei die
Kosmetiksparte über vier Produktionsstätten
verfügt und rund 490 Mitarbeiter beschäftigt. Integraler Bestandteil der Gruppe, zählt
LISI COSMETICS mit Hauptsitz unweit
von Chartres zu jenen Industriebetrieben,
die in führender Position Verpackungen für
die Erzeuger von Parfums und Kosmetika
herstellen. Anerkanntes Know-how auf dem
Gebiet des Make-up ergänzt die Kernbereiche der Tätigkeit von LISI COSMETICS.
Das Unternehmen zeichnet sich besonders
auf vier Gebieten aus, die einander perfekt
ergänzen: Metall-Tiefziehen, KunststoffSpritzguss, Oberflächenbehandlung und
Assemblage der Einzelteile.
Überall eröffnet sich den Kunden ein
enorm breit gefächertes Spektrum an Design-Möglichkeiten. Hierzu gehört auch das
ständige Bemühen von LISI COSMETICS,
Brücken zwischen der Industrie und den Designern zu
schlagen. Es werden ständige Kontakte zur Modewelt und
zu den Designabteilungen der illustren Klientel unterhalten, zu der große Namen wie Shiseido, Procter & Gamble,
Chanel, L’Oréal und LVMH gehören – um nur die renommiertesten zu nennen.
Projektierung der Zentralanlage
Um die Produktionsmittel weiter zu rationalisieren und
die Kapazitäten zu erhöhen, hat das Unternehmen in die
Errichtung einer Produktionsstätte investiert, die speziell
dem Kunststoff-Spritzguss gewidmet ist und mit der Zeit
40 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 25 bis 420
Tonnen beherbergen wird.
Die Bestückung der neuen Werkshalle mit der nötigen
Technik wurde in mehrere Phasen aufgeteilt. In der ersten
Phase wurden 2 Vakuumleitungen für die beiden MaschinenReihen installiert, die schließlich je 20 Maschinen umfassen
werden. Die zweite Projektphase setzt die Zentralisierung
der Materialtrocknung und -förderung um. Für alle 40 Maschinen sind die neuesten WITTMANN FEEDMAX B Fördergeräte mit einer Förderkapazität von 6 Litern vorgesehen.
Vor Installierung der Anlage wurden bei LISI COSMETICS
die Materialien neben den Spritzgießmaschinen gelagert und über Vorratstrichter in die
Maschinen gefördert. Die Materialtrocknung
erfolgte dezentral neben der Verarbeitungsmaschine kurz vor der Einspritzung.
Die Steuerung der beiden neuen Vakuumleitungen erfolgt über die WITTMANN
M7.2 IPC TeachBox, die vom Anwender als
Fernbedienung zur Kontrolle und Steuerung
des gesamten Systems verwendet werden
kann. Das Ansaugen des Materials besorgen
zwei Seitenkanalverdichter mit einer Leistung von jeweils 5,5 kW, gekoppelt an zwei
XM Filterstationen, welche für ihre Wartungsfreundlichkeit bekannt sind.
Das Gesamtprojekt ist mittlerweile zum
größten Teil realisiert, 30 Verarbeitungsmaschinen sind bereits installiert und werden
von der Zentralanlage versorgt.
Entscheidung für WITTMANN
Für die Entscheidung, auf eine Lösung
von WITTMANN zurückzugreifen, waren
letztlich mehrere Faktoren ausschlaggebend.
Zum einen die M7.2 IPC Steuerung, weiters
die neue Generation der FEEDMAX B Fördergeräte. Die
Steuerung überzeugte durch ihre Bedienerfreundlichkeit
und hohe Funktionalität (15-zölliger Touchscreen, Konfigurationen können auf USB-Stick gespeichert werden,
Einsatzmöglichkeit als Fernbedienung, Alarm-Meldungen
per E-Mail, einfache Wartung, Zugriff auf die Befehle und
Fehlermeldungen der vergangenen 100 Tage und schnellste
Fehlerdiagnosen).
Die Fördergeräte der B-Serie bestachen durch ihre ausgereifte Konzeption, die einfache Handhabung und Reinigung,
und nicht zuletzt durch ihre wirtschaftlichen Vorzüge. Den
endgültigen Ausschlag für das WITTMANN ZentralförderDie WITTMANN Zentralanlage bei LISI COSMETICS:
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40 FEEDMAX B206-60 Fördergeräte
2 Seitenkanalverdichter – 5,5 kW
1 Zentralsteuerung M7.2 IPC, ausgelegt auf das
Netzwerk des Kunden
2 Line-Server LS-B30T
23 BUS-Module BM 4/4
2 Alarmgruppen, verteilt auf 40 Maschinen, für
20 Maschinen je 1 Gruppe
300 m Aluminium-Rohrleitungen
260 m BUS-Kabel
2 Wochen Installationszeit
WITTMANN innovations – 2/2009
Granulierung
system gaben das hervorragende Preis/Leistungs-Verhältnis
und der anerkannte Service. Die Ausgereiftheit der Systemsteuerung erlaubt höchste Flexibilität. Und die nachträgliche
Integration von Funktionen, die mit der Trocknung und
Lagerhaltung von Materialien verknüpft sind, hat die Entscheidung für die WITTMANN-Anlage bestätigt.
Ein wichtiger Aspekt war die Notwendigkeit rascher und
sicherer Materialwechsel, da sich die Produktion bei LISI
COSMETICS in erster Linie als Aneinanderreihung von
kleinen bis mittelgroßen Serien präsentiert, was naturgemäß
zu häufigem Wechsel des Förderguts führt. Die ausgeklügel-
te modulare Konstruktion des FEEDMAX B kam hier voll
zum Tragen, die eine leichte Zugänglichkeit in sein Inneres
und eine einfach zu bewerkstelligende Reinigung garantiert.
Resümee
Es lässt sich feststellen, dass sich die Verrichtungen im
Zusammenhang mit einem Materialwechsel grundlegend
vereinfacht haben; und der Einsatz der M7.2 Steuerungsfunktionen führte zu einer entscheidenden Reduktion der
Umrüstzeiten zwischen zwei Produkten.
•
Details der neuen
Produktion bei LISI
COSMETICS unweit von Chartres,
Frankreich.
Régis Bihl
ist Projektingenieur
bei WITTMANN
Frankreich, Chassal.
Gibo Plast verstärkt sein Materialrecycling
Gibo Plast A/S in Dänemark ist eines der führenden
nordeuropäischen Unternehmen auf dem Gebiet
des Vakuumformens. Nun wurde das Recycling mit
Hilfe einer großen Mühle von WITTMANN verbessert.
Adam Estrup
D
ie ständig anwachsenden Aufgaben
haben bei Gibo Plast A/S in Skjern
zu der Notwendigkeit geführt, auch die
Kapazitäten auf dem Gebiet der Abfallverwertung entsprechend zu erweitern. Bei
dem auf Vakuumformen spezialisierten Unternehmen fallen 20 bis 40 % vom Ausstoß
als Abfall an, der zur Gänze wiederverwertet
wird. „Wir vermahlen sämtliches anfallende
Material und verkaufen es wieder an unsere
Lieferanten“, erklärt Produktionschef Søren
Jakobsen.
Soeben wurde bei Gibo Plast die Installation einer neuen Granulierungsanlage abgeschlossen, die von WITTMANN BATTENFELD in Fredensborg geliefert wurde und zu
einer markanten Steigerung der Effektivität in diesem Bereich geführt hat.
„Das reibungslose Funktionieren unserer gesamten
Produktion hängt davon ab, dass sämtliche Glieder der
Produktionskette die gleiche Stärke aufweisen. Natürlich
muss das auch für die Ausrüstung gelten, die gewissermaßen am Ende des Zyklus ihre Aufgaben wahrzunehmen hat“,
so Søren Jakobsen. Bei Gibo Plast ist bereits seit längerer
Zeit eine kleinere Anlage in Betrieb, die an sich problemlos
funktioniert. „Sie arbeitet recht gut, allerdings verfügt sie
nicht über jene Kapazitäten, die wir mittlerweile benötigen.
Und sie erfüllt auch unsere Ansprüche hinsichtlich der
Dauer der Umrüst- und Reinigungszeiten anlässlich eines
Materialwechsels nicht mehr in vollem Maß, so dass auf ihr
nur noch weiße Materialien vermahlen werden.“ Bei Gibo
Plast werden zur Teileproduktion Vakuumformmaschinen
eingesetzt, die eine Vielzahl unterschiedlicher Kunststoffteile herstellen, von sehr kleinen bis hin zu Teilen
mit Dimensionen von 2.000 × 3.000 × 900 mm.
Beliefert werden unter anderem die Automobilindustrie, Kühl- und Gefriergeräte-Erzeuger sowie Unternehmen auf den Gebieten der
Beleuchtungs- und Medizintechnik.
Große Bandbreite beim Recycling
„Die zahlreichen Produktionsanlagen ermöglichen einen hohen Grad an Flexibilität. Zusammen mit unserer langjährigen Erfahrung versetzt uns das in die Lage, unsere Kunden
für alle denkbaren Lösungen umfassend
beraten zu können“, erklärt Søren Jakobsen. Vakuumgeformte Teile werden aus
unterschiedlichen Materialien sowie in
vielen verschiedenen Farben und mit häufig
wechselnden Oberflächenstrukturen hergestellt. „Es ist unser Ehrgeiz, für jeden Zweck
den idealen Kunststoff zu finden“, so Søren Jakobsen.
„Welche Ansprüche auch immer an das Material gestellt werden; ob es nun feuerhemmend sein soll, elektrisch leitend,
chemikalienresistent oder schlagfest.“
Die WITTMANN BATTENFELD Granulierungsanlage,
eine Mühle des Typs MC 70-100, kommt mit all den unterschiedlichen Materialien bestens zurecht, und ermöglichte
es, die Recyclingaktivitäten von Gibo Plast in markanter
Weise zu verstärken.
WITTMANN innovations – 2/2009
•
MC 70-100 bei
Gibo Plast. Die
Mahlkammer ist
690 x 1.000 mm
groß, der mittlere
Durchsatz beträgt
1.000–1.500 kg/h.
Links Henning Fyhn
von WITTMANN
BATTENFELD in
Fredensborg, rechts
Søren Jakobsen,
Produktionsleiter
bei Gibo Plast.
Adam Estrup
ist Mitarbeiter von
„Teknovation“.
Die Erstveröffentlichung der ungekürzten Fassung
des Artikels erfolgte in „Teknovation“
Ausgabe 3/2009.
[email protected]
Temperierung
TEMPRO plus C180: Neuester Standard
in bewährter WITTMANN Qualität
Das neue TEMPRO plus C180
Wasser-Temperiergerät für eine
Temperatur von 180 °C ist aus
dem Temperiergeräte-Modell
TEMPRO plus C160 hervorgegangen. WITTMANN reagiert
mit dieser Weiterentwicklung
auf zahlreiche Kundenanfragen.
– Und das innerhalb kürzester
Zeit, getreu dem Firmenmotto:
„Vorsprung durch Innovation“.
Die grafische
Aufbereitung der
Ergebnisse aus
dem Direktvergleich von Öl- und
Wasser-Temperiergeräten stellt in
eindrücklicher Weise die Überlegenheit des Wassers
als Wärmeträgermedium dar.
Vorteile des Trägermediums Wasser
Darstellung
des Spannungsniveaus
und der lokalen Spannungsspitzen
im Wärmetauscher des TEMPRO plus C160.
"VGIFJ[SBNQF
.FEJVNTUFNQFSBUVS<$>
W
asser als Medium kommt
in der Temperiertechnik
vorwiegend für den Temperaturbereich von 10 °C bis 160 °C zum
Einsatz. Dies erklärt sich aus den für
Thermoplaste empfohlenen Werkzeugtemperaturen, die in diesem Bereich
zum Tragen kommen.
Es existieren allerdings Thermoplaste wie beispielsweise PEI (Polyetherimid), deren empfohlene maximale Verarbeitungstemperatur den
Wert von 160 °C überschreitet.
Für solche Anwendungen werden
üblicherweise Temperiergeräte mit
Wärmeträgeröl als Medium zur Wärmeübertragung eingesetzt. Um eine
verbesserte Prozessführung in diesem
höheren Temperaturbereich mit reduziertem Energieaufwand realisieren
zu können, wurde das TEMPRO plus
C180 entwickelt.
7FSHMFJDITTQBOOVOH
Zdravko Gavran
;FJU<NJO>
eM<.PCJMUIFSN>
8BTTFS
Heizleistung
Wasser
Öl [Mobiltherm 605]
9 kW
12 kW
Medium – Umlaufvolumen
5l
8l
Aufgrund seines vergleichsweise
Stahlblock – Masse
100 kg
100 kg
problemlosen Einsatzes und der hohen
Durchfluss
10 l/min
10 l/min
spezifischen Wärmekapazität (rund
Aufheizvorgang
30–100
°C
30–100
°C
4,2 kJ/kgK), verfügt Wasser unter den
Aufheizdauer
18 min
65 min
Flüssigkeiten über die denkbar besten
Voraussetzungen, um Wärme zu transportieren. Ein direkter Vergleich von Wasser mit Thermoöl
Industriebetriebe sämtlicher Sparten haben heute nicht
führt dies eindringlich vor Augen. Im Rahmen einer spenur ihre Kosten im Auge zu behalten, sondern auch das anwachsende Umweltbewusstsein zu berücksichtigen. Wasser
ziellen Versuchsanordnung wurde ein Stahlblock mit einer
Masse von 100 kg zunächst heißem Wasser als Wärmeträals Trägermedium bietet gegenüber Öl gewisse ökologische
germedium ausgesetzt, anschließend einem standardisierten Vorteile. Es ist ein natürlicher Rohstoff, der in beinahe jeder
Wärmeträgeröl.
Region der Erde verfügbar ist, und verhält sich bezüglich
Handhabung und Entsorgung äußerst unproblematisch.
Für einen Temperaturanstieg von 30 °C auf 100 °C benöEinen technischen Vorteil stellt seine wesentlich geringere
tigte der Stahl 18 Minuten bei Verwendung von Wasser, bei
Thermoöl 65 Minuten.
Ausdehnung bei ansteigenden Temperaturen dar.
WITTMANN innovations – 2/2009
Temperierung
Die Alternative zum Thermoöl-Gerät
Der wesentliche Unterschied zwischen Temperiergeräten für 160 °C und jenen für 180 °C liegt im erforderlichen
Systemdruck.
Beträgt der Mindestdruck 6,8 bar bei 160 °C, um einen
sicheren Betrieb zu gewährleisten und eine Kavitation der
Pumpe zu verhindern, so beträgt
er bei 180 °C bereits 11 bar. Durch
die angestiegene Druckbelastung
musste das neue TEMPRO plus
C180 von Grund auf neu konzipiert werden.
Die gesamte Konstruktion wurde verstärkt ausgelegt, um so den
Belastungen standhalten zu können, wobei die Neuberechnungen
unter Heranziehung der FiniteElemente-Methode durchgeführt
wurden. Das Ergebnis stellt eine
echte Alternative zu ThermoölTemperiergeräten dar.
Werkzeugkreislauf unumgänglich, etwa von Schläuchen aus
PTFE Teflon mit Stahlmantelumflechtung. Diese sollten
über eine Hitzebeständigkeit von mind. 190 °C bei einem
Druck von 20 bar verfügen.
Anwendungsgebiete des TEMPRO plus C180
Abgesehen vom Spritzguss,
kann das TEMPRO plus C180
Temperiergerät auch im Leichtmetall-Druckgießverfahren Anwendung finden. Der Wärmehaushalt
der Druckgießform spielt bei der
Herstellung von Aluminium- oder
Zink-Druckgießteilen die entscheidende Rolle für die Teilequalität
und die Zykluszeit.
Eine gleichmäßige Temperaturverteilung innerhalb der Kavität
während und nach dem Einspritzen sichert eine hohe Produktqualität, sorgt für geringen Verzug
und lange Formstandzeiten. Die
Werkzeuge können mit Wasser als
Wärmeträgermedium schneller
aufgeheizt und insgesamt besser
temperiert werden. Besonders bei
größeren Distanzen zwischen Temperiergerät und Werkzeug – wo
aufgrund der Viskosität ein geringerer Druckabfall des Wassers
zustande kommt – sind höhere
Durchflüsse und somit eine verbesserte Wärmeübertragung erzielbar.
Dies führt wiederum zu einer
höheren Regelgenauigkeit sowie
zu kürzeren Reaktionszeiten des
Temperiergeräts.
Das TEMPRO plus C180
im Betrieb
Die Anzeige- und Überwachungsmöglichkeiten des TEMPRO plus
C180 orientieren sich an den bekannten Standards der TEMPRO
plus C Serie. Die Temperaturanzeige erfolgt mit einer Genauigkeit
von 0,1 °C, es können mehrere frei
wählbare Prozessparameter gleichzeitig abgerufen werden:
•
•
•
System-, Pumpen- und
Vorlaufdruck
Vor- und Rücklauftemperatur sowie externe
Temperatur
Toleranzvorgaben für
Druck und Temperatur
Ein Gerät mit Potenzial
Das Gerät verfügt über frei wählbare Funktionstasten
für Leersaugen, Herunterkühlen, Regeln auf die zweite
Solltemperatur und zyklischen Medientausch, um nur
einige der zahlreichen Möglichkeiten zu nennen. Trotz des
relativ großen Temperatursprungs von 160 °C auf 180 °C
kann eine hohe Regelgenauigkeit erzielt werden; sie bewegt
sich auch für dieses Modell im Bereich von ± 0,2 °C.
Die beiden im Gerät verbauten Drucksensoren überwachen System- und Vorlaufdruck und geben die Eingangssignale für die Regelung des Systemdrucks an die Steuerung
weiter. Der Systemdruck wird so geregelt, dass er den erforderlichen Sättigungsdruck des Wassers (bei 180 °C) um
mindestens 1 bar übersteigt.
Der maximal erreichbare Systemdruck liegt bei 13 bar;
und wird dieser mit dem Pumpendruck kombiniert, ist ein
Vorlaufdruck von bis zu 19 bar möglich. Dies macht die
Verwendung entsprechend geeigneter Schläuche für den
Besondere Marktchancen bestehen für das neue TEMPRO plus
C180 auf dem amerikanischen
Temperiergeräte-Markt. Dort kommen für Temperaturen
über 100 °C in erster Linie Thermoöl-Geräte zum Einsatz,
womit die Anwender deren gravierenden Nachteilen ausgesetzt sind.
Diese umfassen thermische Instabilität und Alterung
des Thermoöls durch Oxidation, inhomogene Viskosität,
schlechtere Wärmeleitfähigkeit mit steigender Temperatur
und geringere Wärmekapazität (rund 2 kJ/kgK) im Vergleich
zu Wasser, welches sich für Temperaturen bis 180 °C als
dem Öl eindeutig überlegen erweist.
Das TEMPRO plus C180 übersteigt durch sein geringes
Volumen von ungefähr 3 l und den maximal erreichbaren
Systemdruck von 13 bar nicht die in der Druckgeräteverordnung festgelegten Grenzwerte.
Das WITTMANN TEMPRO plus C180 überzeugt hinsichtlich Preis und Leistung, und ist ab sofort als Ein- oder
Zweikreis-Temperiergerät erhältlich.
WITTMANN innovations – 2/2009
•
Farbiges Display
der TEMPRO plus
C Serie: Übersichtlich gestaltet und
mit vielfältigen
Anzeigeoptionen
ausgestattet, sorgt
es für erhöhte Produktionssicherheit.
Zdravko Gavran
ist Mitarbeiter
des Technischen
Sales Support der
Abteilung Temperiertechnik bei
der WITTMANN
Kunststoffgeräte
GmbH in Wien.
Spritzguss
Keine „halben Sachen“ bei VW:
Mit Wasserinjektion zum Vollkunststoffteil
Kraftstoffarm betriebene Autos erfordern ein geringes Gewicht. Um dies zu
erreichen, fertigte Volkswagen beispielsweise seine Pedalwerke nicht mehr vollständig aus Metall, sondern griff auf eine Hybridlösung zurück: Ein Metallträger wurde mit Kunststoff umspritzt. Mit der jetzt zum Einsatz kommenden
Wasserinjektionstechnik lassen sich noch leichtere Vollkunststoffteile mit Hohlraum fertigen – in einem Arbeitsgang, zu geringeren Kosten.
Helmut Eckardt
D
Um das Gewicht
des Pedalwerks zu
reduzieren, kam
lange Zeit eine
Hybridlösung zum
Einsatz: Einlegeteile aus Metall,
die mit Kunststoff
umspritzt wurden.
as Gewicht eines
Fahrzeugs gewinnt
immer größere Bedeutung. Durch verbesserte Sicherheitsausstattung
und gestiegene Ansprüche
an den Komfort ist es während der vergangenen Jahrzehnte ständig angewachsen. Da dies direkten Einfluss auf den Kraftstoffverbrauch und das Emissionsverhalten der Fahrzeuge
nimmt, arbeitet die Automobilindustrie an der Verringerung der Fahrzeuggewichte.
Nur ein Beispiel hierfür
sind Automobil-Pedalwerke, die über Jahrzehnte hinweg ausschließlich aus Metall gefertigt wurden.
Stark verrippte Spritzgieß-Konstruktionen könnten
die mechanischen Anforderungen erfüllen, zeigen jedoch
Grenzen beim Design auf.
Die Hybridlösung als Kompromiss
10
•
•
•
•
•
Gewichtsreduzierung gegenüber der Hybridlösung
Kostengünstigere Fertigung
Nur ein Arbeitsgang
Ansprechendes Design
Recyclingfähigkeit
Die Hybridtechnik bot eine gute Lösung für die Kombination von mechanischen Eigenschaften und ansprechendem Design. Volkswagen in Wolfsburg setzt diese Technik
schon seit längerer Zeit für die Herstellung von Kupplungspedalen ein. Hierbei wird ein Metallträger in das Spritzgießwerkzeug eingelegt und mit Kunststoff umspritzt. Gegenüber der reinen Metall-Variante führt dieses Hybridverfahren
zu einer deutlichen Reduktion des Gewichts.
Die Herstellung eines Automobil-Kupplungspedals mit
einem hohlen Kastenprofil in nur einem Arbeitsgang war
mit dem konventionellen Spritzgießverfahren nicht oder nur
bei entsprechenden Designkompromissen möglich. Es galt,
ein Verfahren zu finden, mit dem sich das Hohlprofil-Pedal
mit den erforderlichen mechanischen Eigenschaften herstellen ließ. – Ohne Kompromisse.
Die Weiterentwicklung von BATTENFELD
Formteile mit Hohlräumen
Allerdings bestand der Wunsch nach einem Kupplungspedal aus Vollkunststoff. Als ideal in Bezug auf Gewichtsoptimierung und mechanische Eigenschaften bot sich ein geschlossenes hohles Kastenprofil an. Durch ein derartiges
Profil lassen sich große Kräfte übertragen und hohe Torsionsmomente aufnehmen. Die Anforderungen an das neue
Produkt lauteten:
Bereits seit vielen Jahren wird die Gasinjektionstechnik
zur Herstellung von Formteilen mit einem oder mehreren
Hohlräumen erfolgreich eingesetzt. Nachdem die Werkzeugkavität mit der eingestellten Schmelzemenge teilgefüllt
ist, erfolgt die Einspritzung des Gases in das Innere der
Schmelze. Das Gas treibt die Schmelze voran und bewirkt
so die vollständige Füllung der Kavität mit Schmelze. Im
WITTMANN innovations – 2/2009
Spritzguss
Inneren weist das Formteil einen Hohlraum auf. Das Gas
bringt durch diesen Hohlraum den erforderlichen Nachdruck
auf. Nachteilig ist gerade bei Formteilen mit größeren Querschnitten, dass dem Gas die Kühlwirkung fehlt, was zu langen
Kühlzeiten führt. Auch ist die Ausbildung der Wanddickenverteilung besonders bei veränderlicher Außenkontur nicht
gleichmäßig. Bei Radien- und Wanddickenunterschieden
kann es zu Wanddickenanhäufungen kommen, die wieder die
Kühlzeit beeinflussen. Anders die Wasserinjektionstechnik.
Wasser, das anstelle von Gas in die Schmelze eingespritzt
wird, bietet einige Vorteile:
•
•
•
•
Praktisch unbegrenzt verfügbar
Kostengünstig
Reagiert nicht mit dem Material
Inkompressibel
Das in die Schmelze gespritzte Wasser kühlt auch von
Innen. Mit diesem Verfahren sind gerade bei dickwandigen
Formteilen kürzere Kühlzeiten (gegenüber der Gaseinspritzung) erreichbar. Es gibt unterschiedliche Methoden, den
Kunststoff und das Wasser einzubringen. Beim Teilfüllungs-
verfahren wird zunächst eine bestimmte Menge Kunststoff
eingespritzt, die nicht zur Füllung des Formnests ausreicht.
Erst das anschließend eingespritzte Wasser bewirkt die vollständige Füllung. Bei der zweiten Variante wird zunächst
das gesamte Formnest vollständig mit Kunststoff gefüllt, was
beim anschließenden Einspritzten des Wassers einen Teil der
Schmelze in eine Nebenkavität oder zurück in den Schneckenvorraum verdrängt.
Das optimale Teilfüllungsverfahren
Zunächst führten die Techniker von VW mit einem
Versuchswerkzeug verschiedene Grundsatzversuche in der
AQUAMOLD® Wasserinjektionstechnik von BATTENFELD
in Kottingbrunn (Österreich) durch. Dabei ging es darum,
erste Erfahrungen über die Wanddickenverteilung und
die Ausbildung des Hohlraums zu sammeln. Es stellte sich
heraus, dass das anvisierte Ziel mit dem Teilfüllungsverfahren
erreicht werden konnte. Für die Tests kamen unterschiedliche
Polyamid-Typen zum Einsatz. Es zeigte sich: Die Anforderungen an ein Kupplungspedal lassen sich bei entsprechender
konstruktiver Lösung unter Einsatz der Wasserinjektionstechnik mit PA 6 GF30 erfüllen. Die Anlagentechnik hat für
die Wasserinjektion verschiedenen Kriterien zu entsprechen:
•
•
•
Hohe Wasser-Einspritzleistung
Ausreichende und gleichmäßige Drücke
Präziser Wasserdruckaufbau
Die AQUAMOLD® Druckerzeugungsanlagen der Baureihe
BATTENFELD WE ermöglichen Einspritzleistungen von
über 1.000 cm³/s. Das Wasser kann grundsätzlich entweder
volumen- oder druckgeregelt eingespritzt werden, wobei Volumen und Druck immer im direkten Zusammenhang stehen.
Beim AQUAMOLD®-Verfahren erfolgt die Einspritzung des
Wassers druckgeregelt.
Diese Technik bewährte sich auch für das Kupplungspedal,
da der Druckaufbau schnell und reproduzierbar erfolgt und
somit hohe Volumenströme realisiert werden können. Die
WE-Anlagen bieten zudem die Möglichkeit, zwei Spritzgießmaschinen zur gleichen Zeit zu versorgen. Die Steuerung
ermöglicht über ihren Touchscreen eine einfache und übersichtliche Bedienung.
Die Druckregelmodule lassen sich direkt elektrisch ansteuern und als kleine separate Einheiten werkzeugnah anordnen,
was zu minimierten Druck- und Volumenleistungsverlusten
führt. Eine Herausforderung stellten für die Entwickler die
Einspritzbausteine
für die Wassereinspritzung dar.
Die durchdachte
Konstruktion ermöglicht große Einspritzquerschnitte
für das Wasser bei
kleiner Baugröße
sowie aktive Öffnungs- und Schließfunktionen der Einspritznadel.
Darüber hinaus
ist eine klare Trennung der mit Druckwasser beaufscchlagten Bereiche (bzw.
der mit Hydrauliköl beaufschlagten Bereiche) sichergestellt.
Zur weiteren Reduzierung seines
Gewichts kam für
das verrippte
Pedal (siehe Abbildung links) nur
noch ein Vollkunststoff-Verfahren in
Frage, die Wasserinjektionstechnik.
Das Bild rechts
zeigt die mobile
BATTENFELD
Steuereinheit.
Prüfen der Wanddickenausbildung
Neben der Beachtung üblicher Qualitätskriterien beim
Spritzgießen galt der Wanddickenausbildung besonderes
Augenmerk. Diese hatte im kritischen Querschnitt den Mindestwert zu erreichen bzw. zu überschreiten. Eine UltraschallMessvorrichtung misst und dokumentiert die Wanddicke
jedes einzelnen Formteils.
Das Endergebnis
Das Kupplungspedal weist gegenüber der Hybridlösung
nun ein um die Hälfte reduziertes Gewicht auf. Die Herstellung des Teils kann in nur einem Arbeitsgang erfolgen, und
dies zu geringeren Kosten. Durch die geschlossene Außenkontur des Pedals ließ sich eine besonders ansprechende
Optik erzielen. Darüber hinaus kann das Pedal sehr einfach
und umweltfreundlich recycelt werden. Insgesamt konnten
die ursprünglich für das Kupplungspedal des VW Touran
formulierten Ziele dank BATTENFELD Wasserinjektionstechnik sogar noch übertroffen werden.
WITTMANN innovations – 2/2009
•
Helmut Eckardt
ist bei WITTMANN
BATTENFELD in
Kottingbrunn
(Niederösterreich)
zuständig für
Neue Technologien.
11
Spritzguss
Südamerikas führender Fitting-Hersteller
vertraut auf WITTMANN BATTENFELD
Der langjährige WITTMANN BATTENFELD-Kunde Krona Indústria mit Sitz in
Joinville, Brasilien, feiert heuer sein 15-jähriges Bestehen. Krona zählt
zu den führenden Anbietern von Rohren und Fittingen in ganz Südamerika.
Seit der Gründung 1994 vertraut Krona auf die Zusammenarbeit mit
dem österreichischen Spritzgießmaschinen-Hersteller WITTMANN BATTENFELD.
Susanne Binner – Rudolf Pichler
D
ie Erfolgsgeschichte von
Krona begann im Jahr 1994.
Die Produktion wurde mit
zwei Extrudern zur Fertigung von
PVC-Rohren aufgenommen – bei
einer Kapazität von ca. 150 t/Jahr.
Drei Jahre später erweiterte Krona
seinen Maschinenpark um drei
Spritzgießmaschinen zur Fertigung
von PVC-Fittingen. Während der
folgenden Jahre konnte Krona ein
jährliches Wachstum zwischen 25 %
und 33 % verzeichnen. Mit gezielten
Investitionen und einer strikten
Qualitätspolitik gelang es schnell,
eine führende Marktposition zu erreichen.
Heute zählt Krona zu einem der
bedeutendsten Kunststoffverarbeiter Südamerikas. Auf
einer Produktionsfläche von 33.000 m² werden rund 350
verschiedene PVC-Produkte extrudiert, spritzgegossen,
gefügt, montiert und verpackt. Die Anwendungsgebiete sind
vielfältig und reichen von Trink- und Abwasserleitungen
bis hin zu Bewässerungsanlagen. Zudem bietet Krona eine
Produktlinie für den privaten Sanitärbedarf mit über 60
Artikeln an. Pro Jahr verarbeiten die 350 Mitarbeiter über
20.000 Tonnen PVC.
Um dem starken Wachstum Rechnung zu tragen, wurde
das Produktionsgelände von Krona im Lauf der Jahre mehrmals erweitert. Nach drei entscheidenden Ausbaustufen
1996, 2001 und 2005 wurde im Mai 2008 eine weitere Halle
mit über 14.000 m² Produktionsfläche eröffnet. Die nach
modernsten Standards aufgebaute Werkshalle zeichnet sich
nicht zuletzt durch ihre einzigartige Logistik aus. Hierdurch
läuft der gesamte Produktionsprozess – vom Rohmaterial
bis zur integrierten LKW-Verladezone – auf kürzesten Wegen und besonders effektiv ab.
Nicht nur die Produktion der Rohre und Fittinge, auch
die Rohmaterial-Belieferung und der Abtransport der Fertigteile sind rund um die Uhr, an sieben Tagen der Woche,
gewährleistet.
José Armecides
Gonçalves setzt
auf WITTMANN
BATTENFELD.
Erfolgsfaktor Social Responsibility
Die soziale Verantwortung ihren Mitarbeitern und der
Bevölkerung gegenüber ist der Unternehmensleitung ein
großes Anliegen. Krona investiert permanent in die Wei-
12
terbildung seiner Mitarbeiter. Überdies werden regelmäßig
regionale Schulen, Heime, medizinische Hilfsprojekte und
Sportveranstaltungen gesponsert.
Eine erfolgreiche Geschäftsverbindung:
Krona und WITTMANN BATTENFELD
In der Spritzgießfertigung verfügt Krona derzeit über 75
Maschinen, die ein Schließkraftspektrum von 130 bis 500 t
abdecken. Der überwiegende Teil des Maschinenparks
stammt aus dem Hause WITTMANN BATTENFELD. Im
Zuge der Eröffnung der neuen Produktionshalle wurden 12
weitere Maschinen an Krona geliefert.
José Armecides Gonçalves, Eigentümer von Krona, berichtet zufrieden: „Mit WITTMANN BATTENFELD haben
wir einen zuverlässigen Partner, der unsere hohen Ansprüche zu 100 % erfüllt. Wir sehen WITTMANN BATTENFELD nicht nur als Lieferanten, sondern als voll integrierten
Partner. Dabei ist uns vor allem die Kooperation und Beratung vor Lieferung der Anlagen und die stetige Produktionsoptimierung sowie das Service im laufenden Betrieb wichtig.
Das speziell für unseren Bedarf und die PVC-Verarbeitung
entwickelte Ausrüstungspaket für die Spritzgießmaschinen
ist ein gutes Beispiel für die enge Zusammenarbeit und
garantiert uns höchste Anlagenverfügbarkeit. Wir schätzen
die enge Partnerschaft sowohl zum lokalen Servicetechniker, als auch zur Südamerika-Zentrale von WITTMANN
BATTENFELD in São Paulo und natürlich auch direkt zum
Entwicklungs- und Produktionswerk in Österreich.“
WITTMANN innovations – 2/2009
Spritzguss
HM-Baureihe mit PVC-Ausstattungspaket
Mit der HM-Baureihe liefert WITTMANN BATTENFELD eine leistungsstarke Basis für die anspruchsvolle
Verarbeitung von Hart-PVC. Eine optimale Grundlage sind
die ausgezeichnete Präzisionshydraulik sowie die präzise
Schließeinheit mit großem Platzangebot speziell für FittingWerkzeuge.
Die symmetrisch angeordneten Schließzylinder mit
Schnellhubzylindern gewährleisten eine symmetrische
Krafteinleitung, einen schnellen und gleichmäßigen Schließkraftaufbau sowie eine hochempfindliche Werkzeugsicherung zum Schutz der Werkzeuge. Die Schnellhubzylinder
wegs konstantes L/D-Verhältnis von 22 und liefern so höchste Plastifizierleistung und Schmelzequalität. Sie verfügen
über die von WITTMANN BATTENFELD entwickelte, so
genannte PVC-Melt-Geometrie, die ohne Rückstromsperre
arbeitet und deren Kompressionsverhältnis an die Bedingungen der PVC-Verarbeitung angepasst ist. Die hohen Anforderungen an die PVC-Plastifizierung erfüllt ein speziell
entwickeltes Dosierantriebskonzept, welches das nötige Drehmoment zur Verfügung stellt.
Auch die Plastifiziereinheit von WITTMANN BATTENFELD ist so konstruiert, dass sie bei Bedarf einfach gewartet
werden kann. Für eine leichte Schneckenzylinder-Demontage verfügt die Maschine über einen eigenen Servicehub, der
über die Steuerung aktiviert wird. Die Keramikheizbänder
und Fühler sind einzeln pro Heizzone steckbar. Die gesamte
Maschine ist hoch korrosionsbeständig ausgeführt, um eine
langjährige problemlose Verarbeitung des aggressiven PVC
zu gewährleisten.
WITTMANN BATTENFELD
auf dem südamerikanischen Markt
mit Differentialschaltung ermöglichen hohe Öffnungs- und
Schließgeschwindigkeiten und erhöhen dadurch die Produktivität in der Fertigung.
Großzügig bemessene Linearführungen der Schließplatte
sorgen für exakte Plattenparallelität. Die an Krona gelieferten Maschinen verfügen über ein besonderes Ausstattungspaket, welches auf die Bedingungen der PVC-Verarbeitung
ausgelegt ist.
Ein Beispiel für die spezifische Ausstattung einer Maschine ist die Schneckenzylindereinheit mit Außenmantelkühlung. Damit ist sichergestellt, dass sich das empfindliche
PVC nicht überhitzt. Die Schnecken selbst bieten ein durch-
WITTMANN BATTENFELD begleitet seine Kunden
und Partner in Südamerika bereits seit über 40 Jahren. In
Brasilien hat WITTMANN BATTENFELD schon vor vielen
Jahren ein Service- und Ersatzteilcenter aufgebaut, das
ganz Südamerika unterstützt und damit die Basis für einen
schnellen und effizienten Service legt. Über 6.500 ausgelieferte Maschinen sprechen für sich.
Unterstützt wird das Center in der Nähe von São Paulo
von sechs Gebietsvertretungen in den wichtigsten Landesteilen. Im Office Osasco, São Paulo, kümmern sich insgesamt dreizehn Mitarbeiter um das umfangreiche ServicePortfolio von WITTMANN BATTENFELD. Neben einer
Service-Hotline sowie einem Ersatzteil- und Reparaturservice bietet WITTMANN BATTENFELD ein Technikum,
in dem Abmusterungen, Schulungen und Kundenversuche
durchgeführt werden.
•
Werk von Krona
Indústria in
Joinville, Brasilien.
Susanne Binner
leitet die Abteilung für Marketing
und Kommunikation bei WITTMANN
BATTENFELD in
Kottingbrunn (Niederösterreich).
Rudolf Pichler
ist WITTMANN
BATTENFELD
Gebietsverkaufsleiter für Nordund Lateinamerika.
Die WITTMANN-Gruppe bündelt ihre Kräfte in UK
S
eit 1. Februar 2009 bündeln die bisher separat geführten Niederlassungen WITTMANN UK und BATTENFELD UK ihre Kräfte und haben sich
zur Vertriebs- und Servicegesellschaft
WITTMANN BATTENFELD UK mit
Firmensitz in Wellingborough vereint.
Eine starke Mannschaft
Von hier aus werden ab sofort alle
Vertriebs- und Serviceaktivitäten des
Unternehmens für ganz Großbritannien zentral koordiniert. Ein eigener
Schauraum – ausgestattet mit Vorführmaschinen und Peripheriegeräten
– steht für Präsentations-, Versuchsund Schulungszwecke zur Verfügung.
Die Leitung der neuen Niederlassung übernimmt Barry Hill, zuvor
Managing Director von WITTMANN
UK. Hill, der seine Karriere als Servicetechniker bei BATTENFELD startete,
ist bereits seit über 26 Jahren für die
WITTMANN Gruppe im Einsatz. Unterstützt wird Hill von einem 19 Köpfe
umfassenden Team, ebenfalls erfahrene WITTMANN- und BATTENFELDMitarbeiter.
Hill gibt sich überzeugt: „Die Zusammenlegung der Niederlassungen
stärkt uns für die Zukunft und sichert
Um den Kunden im Bedarfsfall eine be- unseren Kunden schnelle und kompesonders rasche Lieferung zu ermöglitente Beratung in allen Belangen – gechen, werden hier permanent Maschi- treu unserem Motto: Alles aus einer
nen bereitgehalten.
Hand für die Spritzgießverarbeitung.“
Barry Hill, der
Geschäftsführer
von WITTMANN
BATTENFELD UK.
•
WITTMANN innovations – 2/2009
13
Porträt
Schweden und Norwegen:
BATTENFELD Sverige AB
1978 wurde die BATTENFELD Maskiner AB als Zweig der BATTENFELD GmbH von
Kenneth Hiljemark gegründet, der die Geschäftsführung übernahm. 1998 führte
ein Management-Buy-Out zur Errichtung der BATTENFELD Sverige AB. Seit 2005
leitet Christian Hiljemark die Gesellschaft mit Sitz in Halmstad, Schweden – womit
er dem Familienbetrieb nun in zweiter Generation vorsteht.
N
Das Team von
BATTENFELD
Sverige AB mit
seinem Geschäftsführer Christian
Hiljemark (hinten
stehend, Dritter
von links). Von
Halmstad aus bedient die Verkaufsund Servicegesellschaft die Märkte
in Schweden und
Norwegen.
Das neu errichtete
Haus von BATTENFELD Sverige AB.
ach der Übernahme
von BATTENFELD
Injection Molding durch
die WITTMANN Gruppe,
wurden BATTENFELD
Sverige AB sämtliche Verkaufs- und Service-Aktivitäten auf dem schwedischen und norwegischen
Markt übertragen.
In Halmstad, an der
schwedischen Westküste
gelegen, verfügt das Unternehmen über einen vorteilhaften Standort, über den
Zentral- und Südschweden,
aber auch Norwegen gut erreichbar sind. In diesen Regionen
konzentriert sich die skandinavische
Klientel. 2008 konnte das neue 800 m²
umfassende Gebäude mit Büros, Ersatzteillager, Werkstätten und Schauraum bezogen werden.
Derzeit sind in Halmstad 12 Mitarbeiter beschäftigt. Das Team kümmert
sich um sämtliche Verkaufs- und
Serviceagenden, die für das BATTENFELD Spritzgieß-Programm und sämtliche WITTMANN Peripheriegeräte
anfallen.
Zusätzlich vertreibt BATTENFELD
Sverige AB das Equipment von Battenfeld Extrusionstechnik, Blasfolien-Ausrüstung von Gloucester Engineering,
Blasform-Anlagen der Kautex GmbH
sowie NGR Recycling-Technik – und
deckt somit sämtliche Produktbereiche
für die gesamte Kunststoffindustrie ab.
Der skandinavische Markt
Die globale Rezession geht auch an
Schweden und Norwegen nicht spurlos vorüber. Viele skandinavische Kunden sind direkt oder indirekt von den
turbulenten Ereignissen auf den globalen
Finanzmärkten und in der Automobilindustrie betroffen. Trotz dieser angespannten Situation blickt man in
14
Halmstad zuversichtlich in die
Zukunft, zumal
gerade in der Verpackungs- und in
der medizintechnischen Industrie
durchaus mit weiterem Wachstum gerechnet werden
kann. Und aus dem Umstand, dass
BATTENFELD Sverige AB sich in der
Lage sieht, komplette Lösungen aus
Verarbeitungsmaschine und Peripherie
anzubieten, erwachsen entscheidende
Vorteile. Mit diesem Trumpf in der
Hand, bietet BATTENFELD Sverige
AB seinen Kunden die denkbar beste
Kombination aus höchster Qualität
und anspruchsvollem Service.
Die nächsten Jahre werden eine
Intensivierung der Aktivitäten rund
um das WITTMANN Produktprogramm mit sich bringen, um zusätzlich
zur schon bestehenden Klientel neue
Kunden zu gewinnen. Die Zahl der
Unternehmen, die auf Automatisierungs-Lösungen zurückgreifen, steigt.
Hier liegt großes Potenzial für das
Roboter-Programm.
Gerade wurde ein zusätzlicher
Servicetechniker eingestellt. Derzeit wird ein hauseigenes Trainings-
WITTMANN innovations – 2/2009
Center errichtet, in welchem Kurse
und Trainingseinheiten für kleinere
Gruppen stattfinden können. Bestens
eingeführt, mit hoher Motivation und
umfassender Erfahrung ausgestattet,
wird sich BATTENFELD Sverige AB
mit seinem starken Portfolio auch in
Zukunft auf dem Markt profilieren.
Die Elmia Polymer Fachmesse
Vom 5. bis 8. Mai 2009 wird die
Elmia Polymer stattfinden, eine Fachmesse für die schwedische Kunststoffindustrie.
Zum ersten Mal werden sich dort
WITTMANN BATTENFELD und
BATTENFELD Sverige AB an einem
gemeinsamen Stand präsentieren.
Eine hervorragende Gelegenheit, den
Fachbesuchern die neuesten Konzepte
vorzustellen und sie für die steigende
Nachfrage zu rüsten, die die Erholung
der Märkte mit sich bringen wird.
•
Porträt
Bulgarien:
WITTMANN BATTENFELD Bulgarien EOOD
Schon in den Achtzigerjahren hatte die BATTENFELD GmbH Spritzgießmaschinen
zur Produktion verschiedener technischer Teile an Bulgariens staatliche Betriebe
geliefert. Seit dem Jahr 2008 ist die neue Verkaufs- und Servicegesellschaft
WITTMANN BATTENFELD Bulgarien EOOD mit Sitz im bulgarischen Kalekovets
auf diesem äußerst entwicklungsfähigen und dynamischen Markt vertreten.
T
atsächlich arbeiten die meisten der
vor über 20 Jahren installierten
Maschinen immer noch zur Zufriedenheit der Kunststoffverarbeiter. Nicht
zuletzt diesem Umstand war das Interesse zu verdanken, das BATTENFELD Spritzgießmaschinen während
der Neunzigerjahre entgegengebracht
wurde; zu einer Zeit, als sich die ersten
Privatunternehmen der Kunststoffverarbeitung zuwandten. 2002 kam es zur
Errichtung eines permanenten BATTENFELD-Stützpunkts in Bulgarien, aus
dem 2004 die Jueng BG GmbH hervorging, die erste selbstständige bulgarische BATTENFELD-Vertretung.
Während der vier Jahre ihrer Existenz konnte diese über 80 treue Kunden für sich gewinnen, die mit 65
Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 50 bis 800 Tonnen, Robotern und Peripherietechnik beliefert
wurden.
Die Marktsituation
Die Produktpalette der im Jahr 2008
gegründeten WITTMANN BATTENFELD Bulgarien EOOD hat sich nun
auch um das komplette WITTMANN
Peripheriegeräte-Programm erweitert.
Jassen Sterev,
Geschäftsführer
der WITTMANN
BATTENFELD
Bulgarien EOOD
(3. von rechts),
und sein Team.
Obwohl sich auch andere Spritzgießmaschinen-Hersteller im Verlauf der
letzten Jahre verstärkt diesem Markt
zugewandt haben, steckt die Kunststoffbranche gewissermaßen immer
noch in den Kinderschuhen.
Es fehlt an Investoren auf dem
Kunststoffsektor, und der Mangel an
potenten Auftraggebern (z. B. Automobilindustrie) macht sich bemerkbar.
Nicht zuletzt fehlt es immer noch an
großen erfahrenen Spritzgießbetrieben
und am breiten Einsatz zeitgemäßer
Technologien.
Herausforderung für das Team
Das Team der bulgarischen Niederlassung sieht diese Rahmenbedingungen als Chance und Herausforderung
an. Es arbeitet täglich daran, es seiner
Klientel zu ermöglichen, sich auf den
europäischen Märkten mit ihren besonderen Anforderungen zu behaupten.
Die niedrigen Lohnkosten und Steuersätze sowie EU-Fördergelder werden
das Ihrige dazu beitragen, die Konkurrenzfähigkeit der bulgarischen Unternehmen entscheidend zu verbessern.
Das junge bulgarische WITTMANN
BATTENFELD Team (Durchschnittsalter 30 Jahre) setzt sich derzeit aus zwei
Verkäufern, zwei Servicetechnikern
und zwei Verwaltungskräften zusammen. Die beste Produktqualität und ein
rundum engagierter Service verbinden
sich mit dem Bestreben, Fachwissen
über die neuesten Errungenschaften
der Branche an die Kunden weiterzugeben.
•
Besucherandrang bei Roadshow in Benelux-Ländern
D
ie Benelux-Niederlassung der
WITTMANN-Gruppe freute sich
über zahlreiche Besucher ihrer Roadshow, die vom 26. bis 29. Januar in Belgien und den Niederlanden stattfand.
Über 110 Teilnehmer fanden sich zu
den Veranstaltungen in Gent, Utrecht
und Eindhoven ein – neben Partnern
und Kunden viele weitere Interessierte.
Eigentümervertreter Michael Wittmann, WITTMANN BATTENFELDGeschäftsführer Georg Tinschert und
Niederlassungsleiter Michel van der
Motten präsentierten die Highlights
des aktuellen Produktprogramms.
Besonderes Interesse weckten die neue
WITTMANN Robotergeneration W8
WITTMANN innovations – 2/2009
sowie die schnell laufende TM XpressBaureihe samt IML-Anwendung. Begeistert zeigten sich die Besucher
auch von den Vorzügen der Zeit und
Kosten sparenden Web-Services. Im
Anschluss an die Fachvorträge konnten
sich die Teilnehmer von der Leistungsfähigkeit der ausgestellten WITTMANN
Peripheriegeräte überzeugen.
Aufgrund der äußerst positiven Resonanz ist beabsichtigt, Veranstaltungen dieser Art künftig auch in anderen
Ländern durchzuführen.
Die zahlreichen
Gäste nutzten
die Gelegenheit
zum Besuch der
Fachvorträge.
•
15
WITTMANN
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D-64823 Groß-Umstadt
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