EAgLE RIDgE

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EAgLE RIDgE
Apartments
Eagle
Ridge
Les appartements
Eagle Ridge
By/par Irwin Rapoport
W
A
Phase 1 includes the construction of seven rectangular residences
(5 six-storey and 2 four-storey structures) on two sites. The layout
for both sites, each with predominant landscaping, establishes a
central courtyard with an emphasis on green space.
La phase I comprenait sept résidences rectangulaires (cinq à six
étages et deux à quatre étages) sur deux sites. Les deux sites sont
aménagés avec une cour centrale et beaucoup d’espace vert.
ith housing at a premium in Fort McMurray, Alberta, the need
to rapidly construct new residential structures is essential.
Calgary-based Centron Residential Corporation’s use of precast
concrete for the Eagle Ridge Apartments is making a dramatic
splash in the tar sands boomtown.
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vec la forte demande d’habitations à Fort McMurray (Alberta),
il est essentiel de construire rapidement de nouvelles structures résidentielles. La société Centron Residential a fait une
marque spectaculaire dans cette ville-champignon des sables
bitumineux avec l’utilisation de béton préfabriqué pour construire
les appartements Eagle Ridge.
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PRECAST
IMAGINEERING
BÉTON
PRÉFABRIQUÉ
e
EagleRidgeApartments
“The main entrances to the buildings are off the courtyard,” says
Rick Lewis, architect and partner with Calgary-based Gibbs Gage
Architects, who designed the buildings for Phases 1 and 2. Phase
2 will have 13 buildings.
The overall project will have approximately 3,500 condominium
and apartment units.
“Parking is arrayed around the central area that features a
landscape element that includes a playground, trees and a
central green space,” says Lewis. “The sites have a substantial amount of underground parking with internal access to
the apartments.”
“These buildings are total precast concrete structures,” he adds.
“In total there are approximately 11,000 pieces of precast in
Phase 1 and 25,000 pieces in Phase 2. Overall, there are 22,000
cubic meters of precast in Phase 1 and an additional 45,000 cubic
meters in Phase 2.”
Each floor has an average of 18 condos or suites ranging from
studio to two-bedrooms and is built using the following precast
concrete elements: 151 hollow core slabs, 21 interior shear walls,
22 balconies, six balcony privacy walls, four columns, four stair
risers, and 48 exterior insulated panels.
Lewis’s firm had used precast insulated sandwich wall panels
for warehouse design, but this project represents the first use of
precast concrete for the residential sector.
“Centron has always had an attraction to concrete,” he says.
“From an acoustic and quality perspective, they find that while
it costs a little more, the public is more comfortable with concrete as a major construction element. We’ve found that precast is a great product because it is durable on both sides: it
paints well, we can texture it and we’ve got a wide range in
terms of the aesthetics.
“As well, it has great insulation qualities,” he adds. “Architecturally in Fort McMurray, there is extensive use of vinyl siding.
We were able to bring in some really rich colours and textures
— we were able to create a brick texture for the exterior walls.
Lafarge used brick patterns in their casting beds to create a
brick texture in the concrete surface. Different coloured stains
were applied using a roller. The applied stain only covered the
exterior “brick” surfaces leaving the mortar joints concrete
grey. The process perfectly replicated bricks.”
“Additionally,” says Lewis, “an innovative framing method created by the design team allows the wall system to
be staggered, providing a look that has traditionally been
difficult to achieve using precast components. This method
also allows the balconies to be cantilevered from the building
surface, differentiating these buildings from previous
precast solutions.”
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IMAGINEERING
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PRÉFABRIQUÉ
« Les entrées principales donnent sur la cour, » explique Rick
Lewis, architecte et associé de la firme Gibbs Gage Architects de
Calgary. La phase II comprendra 13 édifices.
Le projet comptera environ 3500 condos et appartements.
« Le stationnement est aligné autour de la zone centrale, dont
l’aménagement paysager comprend un terrain de jeu, des arbres
et un espace vert au centre, poursuit M. Lewis. Les sites ont une
quantité substantielle de stationnements souterrains avec accès
interne aux appartements. »
« Ces édifices sont tous en béton préfabriqué, ajoute-t-il. La phase
I compte 11 000 éléments préfabriqués, et la phase II, 25 000. Cela
fait 22 000 mètres cubes en phase I et 45 000 en phase II. »
Chaque étage compte environ 18 condos ou suites de type studio
ou à deux chambres, que l’on construit avec les éléments suivants : 151 dalles à âme creuse, 21 murs de contreventement, 22
balcons, six murs séparateurs de balcon, quatre colonnes, quatre
puits d’escaliers et 48 panneaux extérieurs isolés.
La firme de M. Lewis avait déjà utilisé des murs-sandwich isolés
en béton préfabriqué, mais c’était la première fois qu’elle s’en
servait pour un projet résidentiel.
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“
We are making slight adjustments to
the 3D model as they are putting
the buildings up, to accommodate
small changes or modifications
”
desired by Lafarge, the architect, and
the owner for future buildings.
With the windows pre-installed, closing up the buildings only required the installation of the doors and roof, allowing the interior
contractors to get to work immediately.
“Our tolerances were extremely tight and the windows were
sealed up properly,” says Lewis. “There is no need to hoard the
buildings to create a temporary heated space.”
Using precast allowed Centron to reduce its labour costs. Lafarge,
who were responsible for the erection of the precast components,
are able to complete a structure in 62 days.
Aside from the efficiencies and construction benefits of using precast,
the architectural team was keen on creating good architecture.
“The buildings and the landscape architecture were designed
with a sense of permanency — to create a quality architectural
expression,” says Lewis. “It was a vision of people really integrating into their community and having a quality place where they
could choose to stay and raise their families.”
Also based in Calgary, Kassian Dyck & Associates — the precast
engineer — played a key role in the design of the prototype building via the creation of a 3D digital model that allowed all parties
to study the design and provide input prior to the ordering and
manufacturing of the precast elements.
“It was a bit of an exercise in the development of prototypes,”
says Lewis. “The basic model was based on repetition. We used
the 3D model to establish the integration of all the elements. We
resolved all the issues and that was extremely important because
Lafarge was trucking the pieces from Edmonton and we couldn’t
afford to not have pieces fit.
“It was a fully integrated superstructure,” he adds. “Everything other than the parking level and sub-grade elements was precast.”
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« Centron a toujours senti un attrait pour le béton, explique-t-il.
Même s’il coûte un peu plus cher, le public apprécie ses propriétés acoustiques et sa qualité. Nous avons trouvé que le béton
préfabriqué est un excellent produit parce qu’il est durable des
deux côtés : il se peint facilement, on peut lui donner une texture
et il nous donne beaucoup de choix esthétiques. »
« Le béton a aussi d’excellentes propriétés isolantes, ajoute-t-il.
On voit beaucoup de parements de vinyle à Fort McMurray. Or,
nous avons réussi à introduire des couleurs et textures plus riches
avec notre fini de simili-brique pour les murs extérieurs. Lafarge
a garni ses coffrages de motifs briquetés. Nous avons ensuite
appliqué au rouleau des teintures de couleurs diverses. De cette
façon, seule la surface extérieure de brique était colorée, laissant
le mortier à la couleur béton. L’illusion de brique est parfaite. »
« De plus, ajoute M. Lewis, une méthode de charpente novatrice
a permis de créer un système mural décalé, ce qui donne un effet
difficile à réaliser avec les éléments préfabriqués. Cette méthode
permet aussi de faire des balcons en porte-à-faux, ce qui démarque l’édifice des solutions préfabriquées antérieures.
Comme les fenêtres étaient préinstallées, il a suffi de poser les
portes et le toit pour fermer l’enveloppe, et les travaux ont tout de
suite pu commencer à l’intérieur.
« Nos tolérances étaient extrêmement serrées, et les fenêtres ont
été scellées correctement, précise M. Lewis. Nous n’avons pas eu
besoin de poser des panneaux de bois temporaires. »
Le béton préfabriqué a aussi réduit les coûts de main-d’œuvre.
Lafarge a complété la structure en 62 jours.
Outre les gains d’efficacité et les avantages du béton préfabriqué,
l’équipe d’architectes tenait à créer de la bonne architecture.
« Les édifices et l’aménagement paysager ont été conçus dans un
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souci de pérennité, pour créer une expression architecturale de
qualité, poursuit M. Lewis. Nous avions une vision des résidents
comme étant bien intégrés à leur milieu et vivant dans un endroit
de qualité où ils pouvaient élever leurs familles. »
La firme d’ingénieurs en béton préfabriqué Kassian Dyck &
Associates a joué un rôle clé dans la modélisation 3D de
l’édifice, laquelle a permis à toutes les parties d’étudier le
concept et de faire des suggestions avant de commander les
éléments préfabriqués.
« C’était un peu comme un exercice de prototypage, » précise
M. Lewis. « Le modèle de base était basé sur la répétition. Nous
avons utilisé le modèle 3D pour intégrer tous les éléments. Nous
avons résolu tous les problèmes à l’avance. C’était important, parce que Lafarge transportait les éléments par camion d’Edmonton
et que tout devait s’assembler parfaitement.
C’était une superstructure entièrement intégrée. Tout, sauf
le stationnement et autres éléments souterrains était en
béton préfabriqué. »
Wayne Kassian s’est servi, pour créer le modèle 3d, du logiciel
Tekla Structures. En quelques années, ce logiciel a gagné la faveur des constructeurs.
« C’est nouveau dans le domaine du préfabriqué, » explique M.
Kassian. « Nous avons conçu un modèle qui représentait chaque
pièce de béton, barre d’armature et boulon. Tous les éléments
étaient représentés dans le modèle. Le logiciel a ensuite servi
à créer les dessins d’exécution. Nous étions un peu nerveux
d’utiliser ce logiciel pour la première fois dans un projet résidentiel, mais tout a bien tourné. »
Une fois qu’on s’est entendu sur le prototype, il ne restait à faire
que des changements mineurs.
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Once the prototype
building was agreed
upon, only minor
changes were made
to the design
Wayne Kassian, principal at Kassian Dyck & Associates, used
Tekla Structures software to create the 3D model, a design program that has been on the market for several years and one that
is being embraced by the construction industry.
Le processus de conception a commencé par la remise des dessins CAO par l’architecte. On y a ensuite ajouté les informations
fournies par Lafarge sur les éléments structuraux. Les derniers
détails se sont réglés dans une série de réunions.
“It’s new to the precast industry,” he says. “We created a digital model that had every piece of concrete, rebar, and bolt in it.
Everything that would go into the structure and panels was shown
in the model. The software was used to create drawings for construction. We were a little bit nervous, using the software for the
first time on a major integrated residential project, but it ended up
working out for us.”
« Le modèle 3D a fait ressortir des problèmes qui nécessitaient
une décision de l’architecte, poursuit M. Kassian. Nous avons
réussi à afficher les détails à l’écran et à corriger les erreurs de
conception sur le modèle. Nous avons aussi collaboré pour que
le plan soit économique. Nous n’aurions jamais pu respecter
l’échéance sans cet outil 3D. »
Once the prototype building was agreed upon, only minor changes
were made to the design.
The design process began with the submission of CAD drawings
of the floor plate by the architect. Structural component information submitted by Lafarge was added. A series of meetings hammered out the final design.
“We noticed issues in the 3D model that needed decisions by the
architect — certain conditions required more careful attention in
what to do architecturally with the building components,” says
Kassian. “We were able to show actual construction details on the
screen and resolve any design issues dynamically in the model.
We worked together to get the layout to work economically. The
project could not have achieved the fast-track schedule without
the use of 3D modeling.”
Kassian and other members of his firm have been on-site to monitor the construction.
“We are making slight adjustments to the 3D model as they are
putting the buildings up,” says Kassian, “to accommodate small
changes or modifications desired by Lafarge, the architect, and
the owner for future buildings.”
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M. Kassian et d’autres membres de sa firme ont surveillé le chantier.
« Nous avons pu apporter de légères corrections au modèle 3D
pendant la construction, dit-il, afin de répondre aux désirs de Lafarge, de l’architecte et du propriétaire. »
Le site en bordure de la rivière East Timberlea a été dégagé en
mai 2006 et les travaux ont commencé en août. Les équipes sont
aujourd’hui en train de construire le cinquième et le sixième édifice. Les fondations ont été coulées sur place.
« La première étape est d’ériger, au niveau du stationnement,
les colonnes qui vont soutenir nos panneaux préfabriqués, »
explique Don Zakariasen, directeur du marketing de Lafarge à
Calgary. « En plus de cela, nous avons un panneau qui soutient
le corps creux au rez-de-chaussée et au deuxième étage,
après quoi il ne reste qu’à poser des panneaux et des dalles
à âme creuse. »
« Nous avons posé les panneaux extérieurs en même temps,
ajoute-t-il. Nous utilisons en fait les murs extérieurs pour stabiliser l’édifice. »
Lafarge utilise une énorme grue à chenilles de 200 tonnes qui pose
tous les éléments préfabriqués à partir du même côté de l’édifice.
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The construction site, near the banks of the East Timberlea River,
was cleared in May 2006 and work on the first building began
in August. Crews are now putting up the fifth and sixth buildings. Cast-in-place concrete was used on-site for footings and the
common foundation for each building.
“The first step is to put up the columns that are going to hold
our precast panels inside on the parking level,” says Don Zakariasen, Lafarge’s Calgary Director of Marketing, Concrete
Products Precast Division. “On top of that we have a panel that
will support the hollow core on the main and second floors and
from there, the building just goes up with the panels and the
hollow core slabs.
“We put the exterior panels up at the same time,” he adds. “We
actually use the exterior walls to brace the structure to keep the
building stable.”
Lafarge is employing a very large 200-ton crawler crane that
erects the precast components from one side of the structure,
eliminating the need to work on both sides of the building.
“We’re the only major contractor on-site that is bringing in large
loads and we are not interfering with any other trade,” says Zakariasen. “Therefore, we can go ahead and put up a building in a
sequence that is most efficient. We have a crane pad running the
length of the building and the crane can erect the entire building
by working off of that pad.”
« Nous sommes le seul entrepreneur du chantier qui réussit à apporter
de grosses charges sans nuire au travail des autres, » déclare M. Zakariasen. « Cela nous permet de construire l’édifice en suivant la séquence
la plus efficace. Notre grue parvient à ériger tous les panneaux à partir
de sa plate-forme, qui fait toute la longueur de l’édifice. »
Les panneaux porteurs internes ont six pouces d’épaisseur. Plusieurs panneaux font dans les 28 à 36 pouces de large, avec bien
sûr des variations. Il faut cinq heures pour transporter les panneaux
d’Edmonton. Il faut donc travailler selon un horaire très précis.
« Nous avons essentiellement un édifice en inventaire dans notre
cour, et nous programmons l’arrivée des éléments à temps pour
leur installation, » poursuit M. Zakariasen, qui note aussi que les
conditions météorologiques de Fort McMurray ont retardé certains travaux de coulage. « C’est un climat difficile. »
Lafarge est heureusement capable de construire à l’année malgré
le dur hiver de Fort McMurray.
« La structure est conçue pour être assemblée l’hiver sans coulage de mortier à l’extérieur, » précise M. Zakariasen. « Centron
voulait que l’on construise vite et que l’édifice soit durable. Nous
n’avons aucun coulage à faire de l’extérieur. Nous pouvons assembler toutes les pièces et chauffer l’édifice pour que le coulage
de mortier puisse se faire de l’intérieur. C’est une première dans
le secteur du béton préfabriqué. »
Les panneaux sont retenus entre eux par des joints boulonnés
qui, dans la plupart des cas, se moquent des intempéries. Dans
le cas des panneaux qui soutiennent les dalles de plancher, on a
fait un orifice et passé une tige filetée coulée dans le panneau du
dessous, ce qui a facilité le boulonnage.
Lafarge emploie une équipe de montage de dix ouvriers. Ces
derniers ont pu garder leurs mitaines durant l’hiver, puisqu’ils
n’avaient pas besoin de leurs doigts pour placer les éléments
dans leur position définitive.
On a craint, au début, que les vitres préinstallées se brisent durant
le transport des panneaux.
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Gibbs Gage Architects
Gibbs Gage Architects
Based in Calgary, Alberta, Gibbs Gage Architects was founded in 1983
and, since its inception, has developed into one of the largest firms in
Western Canada.
With its headquarters, home to 130 employees (including the five partners), the firm has concentrated its efforts on serving the southern
to mid-Alberta market. In addition to projects in Calgary, the firm has
designed projects in Lethbridge, Banff, Red Deer and Fort McMurray.
“We are probably one of the bigger firms in Western Canada,” says architect and firm partner Rick Lewis. “We do industrial, commercial and
residential — basically anything other than single-family homes. Good
architecture results from innovative design, good communication and
effective control of the construction process. Through experience, we
have proven that good design should cost no more to build.”
“We have an experienced design team,” he adds, “and by embracing
technology, new advances in construction materials, engaging our clients and by meeting project budgets, we are creating architecture that
is both functional and enhances the urban environment.”
The firm has designed highrises — residential and commercial — in
urban and suburban settings, recreation facilities, medical offices and
warehouses using a variety of materials from precast concrete panels
to steel and glass structures.
A full service firm in terms of architectural, urban design and interior
design, some of its most notable buildings are to be found in Calgary.
These include The Roundup Centre, Talisman Centre additions, Centrium Place, Centennial Parkade, Penny Lane — a $500 million highrise
development, the Shaw Barlow Facility, Jamieson Place, Livingston
Place, Victoria Park, and Princeton Hall.
Gibbs Gage plans to concentrate its efforts in Alberta, particularly the
Calgary market.
“Some of our counterparts have gone to China and Russia,” says Lewis.
“We really haven’t seen a need to find work abroad. The market place
has been great here and we’ve got some great clients like Centron, so
I really don’t see us changing that in the immediate future.”
New technology and software is rapidly changing the way architecture
is practiced.
“We’ve got a 60-plus technical staff that is very familiar with new
building techniques and materials,” says Lewis, who notes that
the firm has a dedicated training room for its staff and that it often
holds seminars to update its technicians and architects on the latest
evolving trends in building sciences and technologies.
Centron Group of Companies
In the midst of Alberta’s building boom, there is a visionary builder
who is committed to green design and technology, and is convinced
that the future of the building industry is giving back to the community. Centron is leading the way in innovative building and construction
techniques, while putting products on the market that homebuyers
haven’t seen before.
Centron is a multi-faceted development company with a proven track
record for over 20 years. They pride themselves on the long-term relationships and friendships they have built with clients, suppliers, and
project stakeholders.
Centron was the winner of Volunteer Calgary/Chevron Leaders in Business Gold Award in 2001. Cole Harris, Centron’s Chief Operating Officer is currently a director of the Developmental Disabilities Resource
Centre of Calgary. Robert Harris, Centron’s Chief Executive Officer, is a
past Governor of the Foothills Academy of Calgary and has served on
the United Way Major Donors Committee. Centron is a significant supporter of the Foothills Academy School of Calgary, Even Start, Operation Eyesight and many others.
Centron also encourages other builders to adopt BuiltGreen practices.
BuiltGreen is a voluntary Alberta program whose primary purpose is to
encourage builders to use technologies, products and practices that
will reduce the effects of building construction and operation on the
environment. Centron has been a leader in developing the BuiltGreen
Multi-Family High-Rise Program providing the first BuiltGreen certified
High-Rise Residential Tower in Canada.
The interior load bearing panels are six inches thick. Many of the
panels are nine feet high and 28- to 36-feet wide, with obvious
variances for specialized conditions. It takes about five hours to
deliver the panels from Edmonton to the construction site that
requires a carefully coordinated production, delivery and installation schedule.
« En fait, » répond M. Zakariasen, « nous avons eu plus de vitres
cassées sur le chantier que durant le transport et le montage. Au
début, nous prenions la précaution de couvrir les fenêtres avec
du contreplaqué de part et d’autre, mais nous avons cessé de le
faire quand nous avons vu qu’il n’y avait aucun bris. »
“We basically have a building in inventory on our yard and
time the loads to arrive as we need them for a precise in-
Il était essentiel que les panneaux soient efficaces du point de vue
énergétique.
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Les panneaux ont subi peu ou pas de dommage durant la livraison.
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Gibbs Gage Architects
Gibbs Gage Architects
Établie à Calgary (Alberta), la firme Gibbs Architects a été fondée en
1983 et, depuis, est devenue l’une des plus grandes firmes de l’ouest
du Canada.
Quelque 130 employés (dont cinq associés) travaillent à son siège social. La firme se concentre sur le marché de l’Alberta du sud et du
centre. Outre ses projets de Calgary, la firme a conçu des projets à
Lethbridge, Banff, Red Deer et Fort McMurray.
« Nous sommes l’une des plus grandes firmes de l’ouest du Canada »,
déclare l’associé Rick Lewis. « Nous concevons des édifices industriels, commerciaux et résidentiels – tout sauf des maisons. La bonne
architecture est le résultat d’une conception innovatrice, d’une bonne
communication et d’un contrôle efficace. Notre expérience démontre
que les bons concepts ne coûtent pas plus cher à construire. »
« Nous avons une équipe expérimentée, ajoute-t-il. Nos créations architecturales sont fonctionnelles et contribuent à l’environnement urbain grâce aux technologies, aux avancées dans les matériaux de construction, à la participation des clients et au respect des budgets. »
La firme a conçu des immeubles en hauteur – résidentiels et commerciaux – dans des cadres urbains et suburbains, des centres récréatifs,
des bureaux de médecin et des entrepôts avec divers matériaux allant
des panneaux de béton préfabriqués aux structures verre-acier.
Quelques-uns des édifices les plus remarquables de cette firme se
trouvent à Calgary. Ils incluent notamment le Roundup Centre, des
ajouts au Talisman Centre, Centrium Place, Centennial Parkade, Penny Lane (un édifice en hauteur de 500 M$), la Shaw Barlow Facility,
Jamieson Place, Livingston Place, Victoria Park et Princeton Hall.
Gibbs Gage prévoit de concentrer ses efforts sur l’Alberta, spécialement dans le marché de Calgary.
stallation,” says Zakariasen, who notes that the tough
weather conditions in Fort McMurray have delayed some of
the cast-in-place work. “It’s a tough working environment.”
A key element for the project has been the ability of Lafarge
to erect buildings year-round despite Fort McMurray’s harsh
winter climate.
“The structure has been designed to be assembled in the winter
without the need for exterior grouting,” says Zakariasen. “Centron
wants the buildings up fast and they have to be durable. We do
not need to pour any liquid concrete outside. We can assemble all
the pieces and then heat up the building so that the panels can
be grouted from the inside. It’s a unique process for the precast
industry that has never been done before.”
The panels are held together mostly by bolted connections that,
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« Certains de nos homologues sont allés en Chine et en Russie, »
déclare M. Lewis. « Nous n’avons pas senti ce besoin. Le marché local
est excellent, et nous avons des clients formidables comme Centron,
alors nous ne prévoyons pas de changement. »
La nouvelle technologie et les logiciels changent rapidement la pratique de l’architecture.
« Nous avons un personnel technique de plus d’une soixantaine de
personnes qui est très familiarisé avec les nouvelles techniques et les
nouveaux matériaux, » poursuit M. Lewis. Il souligne que sa firme a
une salle dédiée à la formation et qu’elle tient souvent des séminaires
sur les dernières tendances de la construction.
Le groupe Centron
Centron est un promoteur immobilier polyvalent avec 20 ans d’histoire,
qui s’enorgueillit de ses relations à long terme et amitiés avec les
clients, fournisseurs et constructeurs. Centron est un chef de file des
techniques de construction novatrices.
Centron croit à l’engagement communautaire. Elle a gagné le prix de
bénévolat Volunteer Calgary/Chevron Leaders in Business Gold Award
en 2001. Le chef de l’exploitation de Centron, M. Cole Harris, est l’un
des administrateurs du Developmental Disabilities Resource Centre de
Calgary. Le PDG, Bob Harris, a été l’un des gouverneurs de la Foothills
Academy de Calgary, et il a fait partie du Comité des grands donateurs
d’United Way. Centron soutient la Foothills Academy de Calgary.
Centron tient aux technologies écologiques et encourage les autres
constructeurs à adopter les pratiques du programme Built Green (mc),
programme volontaire de l’Alberta dont le but premier est d’encourager
les constructeurs de maisons à utiliser des technologies, produits et
pratiques qui réduisent les impacts environnementaux.
« C’est la combinaison de l’isolant et du béton qui les rend si
efficaces, » explique M. Zakariasen. « Il fallait que nos murssandwich extérieurs atteignent un indice R20. Nous avons donc
posé un isolant très efficace à l’intérieur des murs, et l’effet de
masse du béton a fait le reste. Une fois que le béton est chauffé
de l’intérieur, il garde une température très uniforme, ce qui permet d’installer un équipement mécanique plus réduit. On n’a pas
besoin d’unité de refroidissement. »
Lafarge devait aussi sceller l’édifice, ce qu’elle a fait par le double
calfeutrage des joints des panneaux extérieurs.
Parmi les nombreuses leçons à retenir de ce projet, on compte
la capacité d’anticiper la constructabilité et les problèmes de
montage lorsque l’on utilise de nombreuses pièces préfabriquées
constituant la structure.
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PRECAST
IMAGINEERING
BÉTON
PRÉFABRIQUÉ
SUBHEAD SUBHEAD
in the majority of cases, are not affected
by weather conditions. For the panels supporting the floor slabs, a hole was placed
through them and a threaded rod was cast
into the panel below, which allowed for
easy bolting.
Lafarge employs a ten-man erection
crew. During the winter the workers were
able to wear their mitts, avoiding the need
to do fine finger work to put the precast
components into their final position.
There was an initial concern that installing the windows at the precast plant
would result in broken panes during the
delivery process.
BEAUTY AND PRACTICALITY
“There were actually more windows broken
on-site by other trades than during transportation and installation,” says Zakariasen.
“Initially we had them protected for shipping by attaching plywood on the inside and
outside of the windows. Later on, our crews
stopped this procedure since we didn’t have
any broken windows.”
The panels suffered little to no damage during
the delivery process.
It was essential that the panels provide an energy efficient system to reduce energy costs.
“It’s the combination of insulation and concrete,” says Zakariasen. “The insulation value required for the exterior precast sandwich
wall panels was R20. We had a very efficient
insulation in the walls and the concrete has
a thermal mass property, the ability to store
energy, so when the concrete is heated up
on the inside of the building envelope, it
helps keep the temperature very uniform
and allows the size of the mechanical equipment to be reduced. There is no need for a
cooling unit.”
Lafarge was also responsible for sealing
the building, which was done by double
caulking the exterior panel joints.
Valmont Industries—Omaha, NE
Thin Brick: Desert Ironspot Wirecut 1/2 x 2 1/4 x 7 5/8
Endicott’s unique “keyback” design mechanically
locks Thin Brick into the concrete for maximum
durability and permanence.
The “keyback” design also provides advantages of
increased shear values and pull-out strengths.
PRECAST
IMAGINEERING
BÉTON
Distributed in Canada by:
Endicott Tile LLC
Thames Valley Brick & Tile
Post Office Box 645
Fairbury, Nebraska 68352
402/729-3323 Fax: 402/729-5804
Email: [email protected]
Web: www.endicott.com
Burlington: 905-637-6997
Toronto: 416-252-5811
Toll-Free: 800-567-5800
Fax: 905-631-7246
Web: www.thamesvalleybrick.com
Email: [email protected]
Among the many lessons learned on this
project was the ability to anticipate the
constructability and assembly issues when
utilizing the numerous precast pieces that
create the structure.
CPCI
Thin Brick is rapidly developing into one of the
favored finishes for precast concrete panels. Endicott’s
specially designed “keyback” configuration makes for a
natural marriage between the desired look of brick and
the practicality of precast panels.
Endicott Thin Brick is available in a full array of
colors, six textures and three sizes. Use the combination
of color, texture and size to fit almost any design aspiration.
This product, along with the custom-made formliners
presently available, brings concrete panel production
into a new era. No longer are concrete panels limited to
broomed, exposed aggregate, sandblasted or acid
etched finishes.
-Samples & Catalogue available on request.
Proud Members of CPCI
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EagleRidgeApartments
Zakariasen appreciated having the 3D model to work with.
“Early on we found areas where there was no support for the
precast because it could be easily overlooked in typical construction,” he says. “It wouldn’t be caught until later, and by
that time the cost to make the design changes would be very
expensive. This was the first time that we used 3D software.
We couldn’t have made the schedule without it. There were no
errors and everything fits the way it should.”
At one point during the construction, a roof that was being installed caught on fire. While a small portion of the roof material
was lost, the fire did not spread into the structure. “The fire was
put out and there was no damage to the precast concrete roof
slabs or walls,” says Zakariasen.
Impressed by the success of precast in residential construction,
Lafarge is currently assisting with the design of six buildings in
Calgary using the same system employed in Fort McMurray.
Developer: Centron Residential Corporation, Calgary, AB
Architect: Gibbs Gage Architects, Calgary, AB
Structural Engineers: TRL
Precast Contractor: Lafarge Alberta Precast Group
Precast Engineer: Kassian Dyck Associates, Calgary, AB
You can’t go
wrong with
Bayferrox®
pigments.
M. Zakariasen a bien aimé le fait de pouvoir travailler avec un
modèle 3D.
« Nous avons pu déceler, dès le début, les endroits qui manquaient de support, dit-il. Nous ne l’aurions pas vu autrement,
et les coûts de correction auraient été très élevés. C’était notre
première expérience avec un logiciel 3D. Sans lui, nous n’aurions
jamais respecté l’échéance. Il n’y a pas eu d’erreurs et toutes les
pièces se sont assemblées comme elles le devaient. »
L’un des toits a pris feu durant la construction. On a perdu une
petite partie du matériel de toiture, mais le feu n’a pas atteint la
structure. « Le feu a pu être éteint sans endommager les dalles de
toit ni les murs, » conclut M. Zakariasen.
Impressionnée par le succès du béton préfabriqué dans la construction résidentielle, Lafarge participe à la conception de six
édifices de Calgary qui utiliseront le même système.
Promoteur : Centron Residential Corporation, Calgary, AB
Architecte : Gibbs Gage Architects, Calgary, AB
Ingénieurs en structures : TRL
Entrepreneur en béton préfabriqué :
Lafarge Alberta Precast Group
Ingénieur en béton préfabriqué :
Kassian Dyck Associates, Calgary, AB
Because with Bayferrox you have choices. Standard colors in granular
or powder form. Custom colors. Bulk bags, 50 pound bags, custom sized
packages, disintegrating bags. Heat stable pigments. Micronized powders
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Bayferrox® is a registered trademark of Bayer AG, Germany.
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Winter/Spring 2008
CPCI
PRECAST
IMAGINEERING
BÉTON
PRÉFABRIQUÉ