PSA-PEUGEOT-CITROEN_L.Bechu

Groupe de travail sécurisation des
approvisionnements matières plastiques
Filière Métier Plasturgie GTFM11
Laurent Béchu – PSA Peugeot Citroën
Lyon, le 27/03/2014
Objectifs – Participants
 Objectif :
 Limiter le risque matières premières avec
la filière plasturgie automobile française:
• Réduire le niveau de risque
• Etre préparé et savoir comment réagir
• Réduire les coûts ou les surcoûts
 Participants :
PSA Peugeot Citroën
MGI Coutier
Sogefi
TI automotive
(Valéo)
Renault
HellermannTyton
Mecaplast
(Eurostyle Systems)
Mann + Hummel
Steep
Inergy
(Nobel)
2
Nos résultats actuels
•
Etre préparé et savoir comment réagir
• Création d’une base de donnée avec les matières à risque et les solutions
possibles
• Proposition de création d’une cellule de gestion de crise
•
Réduire le niveau de risque
• 8 leviers ont été identifiés par le groupe de travail.
• 2 leviers ont été travaillés en priorité (sous-groupes)
• Pérennisation du sous groupe de travail sur la base de connaissance matières
•
Réduire les coûts ou les surcoûts
• Nécessité de converger sur les méthodes d’essais
3
Constat initial :
Les outils de notre politique technique et achat
matières premières plastiques ne sont pas suffisants
Technical validation
Validation
technique ++ validation
Economical
économique
validation = = RMA
RMA
(by PMXP)
FTM
(achats indirects)
(by DA)
Panel
Prix Directeur
FTM (Fiche technique matière): officialisation des validations techniques par matière.
 Prix Directeur : prix négocié entre le producteur de matière et PSA Peugeot Citroen par
matière (référence commerciale). Ce prix est déterminé pour une année, mais il y a des
mécanismes d’adaptation.
 Panel: Liste des producteurs de matières plastiques respectant nos exigences
(techniques, économiques, stratégiques) pour chaque famille de matières plastiques.
Le Panel peut être modifié chaque année.
 RMA (Reference de Matières Approuvés): pour une nature chimique donnée, c’est
la liste des références commerciales des producteurs du Panel disposant à la fois d’une
validation technique (FTM) et d’un prix négocié (Prix directeur).
4
Constat initial : Nécessité de mieux limiter le
risque matières premières plastiques


Limiter le risque
approvisionnement
Les risques de changements de
réglementation (reach, …)
Connaissance de
l’exposition matière
Les nouveaux marchés / Marchés émergents
(ex : marché du panneau solaire qui a monopolisé
les capacités de production du PA 12, …),
Evaluation du niveau
criticité
+ (accident, incendie usine
 de
Les
risques(appro
industriels
Evonik en
2012….),
éco)

Les risques géopolitiques (Iran, …),

Leviers
Le risque
lié à la réduction des stocks chez les
fabricants de Matières Plastiques (qui
permettaient de faire le tampon),

L’évolution du prix de l’énergie et des zones
de Organisation
production des Matières Plastiques

Les malversations (nouveaux fournisseurs ou
intermédiaires).
Limiter le risque
économique
5
Feuille de route :
1
Connaissance de
l’exposition matière
2
Evaluation du niveau
de criticité
(appro + éco)
Recensement de l’exposition matière
Matrice de risque à partir de facteurs de
risques externes et de facteurs
stratégiques internes
•
•
•
3
Leviers
•
•
•
4
Organisation
•
•
Massification des achats de matière
Mise en place de couvertures
Partager des stratégies et bonnes
pratiques d’achat
Flexibilité dans les substitutions de
matières
Optimisation du sourcing mondial
Valorisation des sous produits
Mise en place de processus
Mise en place de réseaux dans la filière
plasturgie pour partager les priorités et
les orientations techniques
6
1
Connaissance de l’exposition
matière
 Liste de l’exposition matières plastiques de l’industrie automobile.
 82 matières retenues pour analyse
 Fichier finalisé de l’exposition matière à jour
Stockage informatique partagé (espace de partage du groupe de travail)
7
2
Evaluation du niveau de criticité
Définition de 5 niveaux
1
Monosourcing (5 matières)
2
Multisourcing à risque important (5 matières)
3
Multisourcing risque à identifier (32 matières)
4
Multisourcing à risque faible (8 matières)
5
Non concerné (32 matières)
Priorisation des matières en terme de risques avant étude GT
Analyse technico-logistique matière
Conclusions 2013 :
Nécessité de limiter l’exposition à certaines matières :
Niveau 1 : PA11, PA46, PA410, PA9T et PA/PPE type Noryl GTX
Niveau 2 : PA12, PAMXD6, PA6-I, PPE, PVDF
Cas des Niveaux 3 :
22 sont à étudier
10 sont moins urgentes et pourraient basculer en niveau 4
8
3
Les leviers
N°1 – Base de données matières premières / Base de connaissance
Cf. Présentation détaillée plus loin
N°2 – Cellule « gestion de crise »
Cf. Présentation détaillée plus loin
N°3 – Validation de plusieurs matières premières pour un même produit
• Même matière première (PA66, PEHD, …) / Plusieurs fournisseurs
• Plusieurs Matières premières (PA11, PA12, …)
Freins : Acceptations qualité en usine / Coûts de validation de plusieurs MP (car il faut s’assurer que
les MP soient interchangeables) / S’assurer que les matières ne proviennent pas d’un même
intermédiaire de synthèse
9
3
Les leviers
N°4 – Stock de sécurité (chez les équipementiers / en commun)
Freins : Augmente le coût des produits et les capitaux engagés / Nécessite une gestion partagée et
une rotation du stock.
N°5 – Amélioration des prévisionnels véhicules
Freins : Difficulté de l’exercice.
N°6 – Recyclage : Développer les filières de recyclage pour alimenter
l’industrie automobile
Freins : Contexte du recyclage / Matières premières post industrielles et/ou post utilisateurs /
Exigences élevées / Sécurisation de l’approvisionnement.
10
3
Les leviers
N°7 – Optimisation des capacités de production mondiales de matières
premières
Freins : Difficulté à avoir la vision mondiale sur les capacités réelles de production.
N°8 – Obtention de licences de production de matières premières (dans le cas
de MP innovantes)
Freins : Accord des fournisseurs.
11
Levier n° 1 : Base de connaissance
12
Contenu de la base de connaissance
Evaluation détaillée des matières à risque :
Un fichier par nature chimique de matière avec différents onglets
Grades utilisés PSA et Renault
Applications automobiles et hors automobiles
Synthèse depuis le feed-stock et identification des points d’étranglements
Risques connus et Points de blocages
Substitutions possibles
Leviers pour diminuer l’exposition
Documents divers
=> Livrable 2013 : un fichier matière spécifique à jour sous serveur
Bilan 2013 des fiches matières : 15 en cours et 18 à créer
13
Etude matière par matière
 Matière équivalente et disponible?
 Capitaliser (« flexible sourcing »)
 Exemple crise PA66-GF aout 2013 remplacement PA66 BASF par PA66 RHODIA
 Matière substituable aux cas par cas ?
 Lister et capitaliser les cas
 Exemple crise PA12 avril 2013 remplacement PA12 Evonik par PA10.10 DUPONT
 Matière non substituable facilement
 En “Vie série”
 Trouver des solutions possibles, même si plus onéreuses
 Créer un stock de sécurité ?
 En développement
 Double validation à prendre le plus tôt possible pour limiter les surcouts
 En innovation
 Exiger une licence des chimistes proposant une innovation majeure
14
Levier n° 2 : Cellule de gestion de crise
15
Objectif de la création d’une cellule de gestion de
crise :
 Préparer un groupe de travail activable en cas de crise afin de
minimiser les conséquences d’une pénurie :




Définition du cadre d’action et des partenaires
Identification des pièces impactées
Gestion des disponibilités restantes
Mise en place de solutions de substitution
16
1 : Création / Organisation
 Sur la base du volontariat, chaque entreprise s’engage
 Signature d’un document s’engageant à participer en cas de crise
 Accord de confidentialité (NDA) protégeant les informations échangées
dans le cadre d’une crise

Chaque société désigne un guichet unique « window person »
 Nommer également la fonction attachée afin de pouvoir rapidement
trouver un contact si la personne désignée change de fonction
 Selon les entreprises, cette « window-person » appartiendra idéalement
aux achats, à la logistique ou à la technique.

Le GTFM11 nomme un coordinateur du groupe
 Sa tache sera de maintenir la liste des participants à jour et, le cas
échéant, d’organiser le déclenchement de la cellule de crise.
17
2 : Critère de déclenchement de la cellule de crise
 Déclenchement dès qu’un membre ne sait pas comment pallier une
pénurie pour assurer la continuité et la pérennité de ses
fabrications.
 L’entreprise avertit alors le coordinateur qui s’assure que les
window-persons de PSA et de RSA se concertent au plus vite, avec
l’aide de leurs « expert plastiques » et de leurs intervenants achats
ou logistique concernés.
 Après concertation, décision ou non de déclencher la cellule de
gestion de crise.
18
3 : Identification des pièces impactées
 Chaque membre établit la liste des fonctions potentiellement
impactées le concernant. Il peut s’aider pour cela des moyens
internes à sa société ainsi que de la liste établie par le sous-groupe
« connaissance exposition matière et évaluation criticité »
 Le coordinateur compile ces différentes listes et les mets à
disposition de chacun des membres du groupe sur un workspace à
définir.
19
4 : Gestion des disponibilités
 Transfert de stocks destinés à certaines pièces facilement
substituables vers d’autres plus critiques
 Nécessité de connaitre les disponibilités et les dates de ruptures
 Information parfois difficile à échanger entre entreprise
 A minima, la cellule de gestion de crise devra proposer une
priorisation des actions de substitution à mettre en place
 Construction d’un format de fichier commun pour suivre, pièce à
pièce, les risques de rupture.
 Ce fichier ne sera pas nécessairement échangé mais permettra aux
équipementiers de ne pas perdre du temps à transférer des données d’un
format à un autre
20
4
Evolution d’organisation et travaux 2014
 Maintenir le sous-groupe connaissance des matières
 Identification des risques
 Pour chaque matière à risque, liste des solutions de repli et des leviers
activables pour lever ces risques
 Création d’une cellule de gestion de crise
 Convergence des essais et des validations
 Echange de documents et mutualisation entre les deux constructeurs:
• Echanges de CDC matériaux plastiques
 Rapprochement des critères de validation des matériaux
 Convergence sur tronc commun CDC et caractérisations sur éprouvettes
• Alimentation des bases de données PSA et Renault
• Mise à disposition des informations aux équipementiers
21
Conclusion :
Participation
Travaux nécessaires
Echanges
pour alimenter l’outil
Confrontation d’idées
et le rendre
Proposition concrètes réellement efficace
Premières réalisations


22
Merci de votre attention
23