Le Norme Tecniche

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Le Norme Tecniche

Ordine degli Ingegneri di Catania
Le Norme Tecniche
Sidercem
Istituto di Ricerca e Sperimentazione
Catania, 15 maggio 2009
LANORMATIVA
NORMATIVACOGENTE
COGENTE
LA
-Legge n° 1086 del 5 novembre 1971 - art. 21”Norme Tecniche per la esecuzione
delle opere in c.a., c.a.p, e per le strutture metalliche”
-D.M. 09/01/1996 - Norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione ed il collaudo delle
strutture in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche
-Legge n° 64 del 2 febbraio 1974 - Provvedimenti per le costruzioni con
particolari prescrizioni per le zone sismiche
-D.M. 16/01/1996 - Norme tecniche relative ai «Criteri generali per la verifica di
sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi»
-D.P.R. n° 246 del 21 aprile 1993 – Regolamento di attuazione della “Direttiva
89/106 CEE” relativa ai prodotti da costruzione”
-D.P.R. n° 380 del 6 giugno 2001 – “ Testo Unico per l’Edilizia”
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COGENTE
LA
-O.P.C.M. n° 3274 del 20 marzo 2003 - Primi elementi in materia di criteri generali
per la classificazione sismica del territorio nazionale e di normative tecniche per le
costruzioni in zona sismica.
D.M. 14/09/2005 - Norme tecniche per le costruzioni
D.M. 14/01/2008 - Norme tecniche per le costruzioni
DECRETO MILLEPROROGHE 20/02/2008 - Conversione in legge del decreto-legge 31 dicembre
2007,n. 248, recante proroga di termini previsti da disposizioni legislative e disposizioni urgenti in materia
finanziaria.
Circolare 02/02/2009 - Nuove norme tecniche per le costruzioni" di cui al
DM 14 gennaio 2008
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COGENTE
LA
-Dal 6 marzo 2008 il professionista (Progettista, D.L., Collaudatore, ecc.)
può scegliere fra norme diverse che prescrivono procedure spesso non
coerenti fra loro
-Esempi:
CONTROLLO DI ACCETTAZIONE DEL CLS DI TIPO “B”
Rm ≥ Rck + k s
D.M. 09/01/1996
-Facoltativo per
getti superiori a
1500 m3
- k = 1,4
D.M. 14/09/2005
-Obbligatorio per
getti superiori a
1500 m3
D.M. 14/01/2008
- k = 1,48
-Obbligatorio per
getti superiori a
1500 m3
- k = 1,4
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NORMATIVACOGENTE
COGENTE
LA
può scegliere fra norme diverse che prescrivono procedure spesso non
coerenti fra loro
-Esempi:
Coefficiente di Variazione s/Rm
D.M. 09/01/1996
-Non previsto
D.M. 14/09/2005
-s/Rm < 0,2
D.M. 14/01/2008
s/Rm < 0,15
s/Rm > 0,3
Controlli più accurati
Controlli più accurati
Cls non accettabile
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può scegliere fra norme diverse che spesso prescrivono però procedure
divergenti
-Esempi:
NON CONFORMITA’ DEI CONTROLLI DI ACCETTAZIONE
D.M. 09/01/1996
D.M. 14/09/2005
D.M. 14/01/2008
-Accertamenti
sperimentali, generici;
-Accertamento
sperimentale (carotaggi,
cnd,ecc) della resistenza
cubica del cls →
Accertamento sperimentale
(carotaggi, cnd,ecc) della
resistenza cubica del cls →
-verifica statica;
-declassamento del cls
ovvero la demolizione
(Rm,sper, ≥ 85% x Rck)
(Rm,sper, ≥ 85% x Rmedia progetto
(fcm)
fcm = fck+8
fck = 0,83·Rck
Rcm = 0,83· Rck + 8
ing. Vincenzo VENTURI
Norme tecniche per le costruzioni
14 gennaio 2008
CAP. 11
MATERIALI E PRODOTTI PER USO STRUTTURALE
11.1
Generalità
Tutti i materiali
per uso
strutturale
devono essere:
-Identificati;
-Qualificati;
-Accettati
IDENTIFICAZIONE – QUALIFICAZIONE
a cura e sotto la responsabilità del Produttore
14 gennaio 2008
CAP. 11
MARCATURA CE (A)
Nel caso in cui esista la norma armonizzata UNI EN….)
ATTESTATO DI
QUALIFICAZIONE (B)
Nel caso in cui esista la procedura prevista nelle Norme Tecniche
MARCATURA CE (C)
(ETA – STC)
Casi non previsti nelle situazioni precedenti, e quindi marcatura
CE in conformità a Benestare Tecnico Europeo (ETA) ovvero a
Certificati di Idoneità Tecnica all’impiego rilasciati dal STC
14 gennaio 2008
CAP. 11
11.2
11.3
11.7
Calcestruzzo
Acciaio
LEGNO
11.9
11.10
Dispositivi
antisismici
Muratura
14 gennaio 2008
CAP. 11
IDENTIFICAZIONE - QUALIFICAZIONE
AGGREGATI
Caso (A)
CALCESTRUZZO
Caso (B)
ADDITIVI
Caso (A)
CEMENTI
Caso (A)
Marcatura CE obbligatoria dal
01/06/2004
Non esiste la norma
armonizzata, ma l’obbligo
della qualificazione secondo
le procedure previste dal D.M.
14.01.2008
D.M. 14/01/2008
UNI ENV 13670
UNI EN 206
Marcatura CE obbligatoria dal
01/05/2003
Marcatura CE obbligatoria
dal 01/05/2003
COMPONENTI DEL CALCESTRUZZO
AGGREGATI
MARCATURA CE (obbligatoria dal 01/06/2004)- UNI EN 12620 – D.M. 14/01/08
Sono idonei alla produzione di conglomerato cementizio gli aggregati ottenuti dalla
lavorazione di materiali naturali, artificiali, ovvero provenienti da processi di riciclo conformi alla parte armonizzata della norma europea UNI EN 12620. Il sistema di attestazione
della conformità degli aggregati, ai sensi del D.P.R. n. 246/93 è indicato nella seguente
Tabella.
SPECIFICA TECNICA EUROPEA DI
RIFERIME NTO
UNI EN 12620
UNI EN 13055-1 (agg. leggeri)
USO PREVIST O
SISTEMA DI ATTESTAZIONE
DELLA CONFORMITA’
Cls Strutturale
2+
Il Sistema 2+ prevede le prove iniziali di tipo ITT, il controllo di produzione di fabbrica FPC a cura
del Produttore , la valutazione iniziale , la certificazione e la sorveglianza dell’FPC da parte di un
Organismo Notificato
COMPONENTI DEL CALCESTRUZZO
AGGREGATI
I controlli di accettazione da effettuarsi a cura del Direttore dei lavori, sono finalizzati alla
determinazione delle caratteristiche tecniche riportate nella Tabella insieme ai relativi
metodi di prova.
CARATTERISTICHE TECNICHE
METODO DI PROVA
Descrizione petrografica semplificata
UNI EN 932-3
Analisi granulometrica e contenuto di fini
UNI EN 933-1
Indice di appiattimento
UNI EN 933-3
Dimensione per il filler
UNI EN 933-10
Forma dell’aggregato grosso
UNI EN 933-4
Resistenza alla frammentazione (cls con Rck>50/60)
UNI EN 1097/2
Il progettista, nelle proprie prescrizioni, potrà fare utile riferimento alle norme UNI
8520 parti 1 e 2 al fine di individuare i limiti di accettabilità delle caratteristiche
tecniche degli aggregati.
QUALIFICA/ACCETTAZIONE DI UN CALCESTRUZZO
PROVE SU CLS FRESCO
UNI EN 12350
UNI EN 12350-1 – “Campionamento”
UNI EN 12350-2 – “Abbassamento al cono di Abrams”
UNI EN 12350-3 – “ Prova Veb è”
UNI EN 12350-4 – “Compattabilità”
UNI EN 12350-5 – “ Prova di spandimento tavola a scosse
UNI EN 12350-6 – “Massa Volumica
UNI EN 12350-7 – “Contenuto d’aria”
PROVE SU CLS FRESCO
UNI EN 12350-1 Campionamento
Prima dell’impiego tutti gli attrezzi (cubiere, tavola/ago vibrante, sassola,
cazzuola, ….) andranno inumiditi;
Le cubiere andranno trattate con disarmante;
Per evitare l’evaporazione, in assenza di camera umida, la superficie scoperta dei
campioni potrà essere protetta con pellicole impermeabili;
I provini dovranno rimanere nelle cubiere per un minimo di 16 h ed un
massimo di 72 h
Il prelievo si esegue a c.ca metà scarico della betoniera; il calcestruzzo
viene versato in una carriola
Il prelievo viene omogeneizzato mediante una sassola e quindi versato
nelle cubiere per strati di c.ca 50 mm. Infine si regolarizza la superficie
superiore con una cazzuola
PROVE SU CLS FRESCO
UNI EN 12350-2
“Abbassamento al cono di Abrams”
CLASSE
(sigla)
SLUMP
(mm)
DENOMINAZIONE
CORRENTE
APPLICAZIONI
S1
10-40
TERRA UMIDA
Pavimenti messi in
opera con vibrofinitrici
S2
50-90
PLASTICA
Strutture circolari
messe in opera con
casseri rampanti
S3
100-150
SEMI-FLUIDA
Strutture non armate o
poco armate o con
pendenze
S4
160-210
FLUIDA
Strutture mediamente
armate
S5
>220
SUPER-FLUIDA
Strutture fortemente
armate, di ridotta
sezione e/o complessa
geometria
PROVE SU CLS FRESCO
UNI EN 12350-6
“Massa volumica”
V = 10 litri
PROVE SU CLS FRESCO
UNI EN 12350-7
“Contenuto d’aria ”
PROVE SU CLS INDURITO
UNI EN 12390
QUALIFICA DI MISCELA
UNI EN 12390-1 – “Forma, dimensioni per provini e casseforme”
UNI EN 12390-2 – “ Confezione e stagionatura per prove di
resistenza”
UNI EN 12390-3/4 – “Resistenza a compressione e specifiche
per le macchine di prova”
UNI EN 12390-5 – “ Resistenza a flessione”
UNI EN 12390-6 – “ Resistenza a trazione indiretta”
UNI EN 12390-7 – “Massa volumica”
UNI EN 12390-8 – “Profondità di penetrazione d’acqua sotto
pressione”
UNI EN 12390-1
“Forma, dimensioni per provini e casseforme”
-La tolleranza sulla dimensione designata (d) tra le
superfici deve essere minore di ±0,5%
-La tolleranza tra la faccia sup. e quella opposta deve
essere minore di ±1,0% della dim . designata
-La tolleranza sulla planarità delle sup. deve essere
< di ±0,0006d in mm .
-La tolleranza sulla perpendicolarit à degli spigoli del
provino cubico rispetto alla base deve essere < di 0,5 mm.
UNI EN 12390-1
“Forma, dimensioni per provini e casseforme”
-La tolleranza sul diametro utilizzato d è±0,5%
-La tolleranza sulla planarità delle sup. deve essere
< di ±0,0006d in mm.
-La tolleranza sulla perpendicolarità della generatrice del
cilindro rispetto alla base è di ±0,5 mm.
-La tolleranza sull’ altezza (2 d) è ±5%
UNI EN 12390-3
“Resistenza a compressione”
UNI EN 12390-5
“Resistenza a flessione dei provini”
UNI EN 12390-6
“Resistenza a trazione indiretta”
UNI 6135
“Resistenza a trazione diretta”
Gradiente di carico: 5 ± 2 N/(cm2⋅sec)
La rottura deve avvenire entro il
tratto centrale a sezione costante
UNI EN 12390-8
“Profondit à di penetrazione dell’ acqua sotto pressione”
CAMPIONE:
Cubico, cilindrico o prismatico con lunghezza
dei lati o del diametro non minore di 150 mm.
PROVA:
La prova ha inizio quando il provino ha almeno 28
giorni di maturazione. L’acqua in pressione è
applicata sulla superficie liscia per (72±2) h, la
pressione dell’acqua è di (500 ±50) kPa.
UNI 6556
“MODULO ELASTICO SECANTE A COMPRESSIONE
Determinato dalla pendenza della secante al diagramma
sforzi-deformazioni tra due tensioni considerate
PROVINI
Prismi a sezione
quadrata
2,5< h/l(Φ) <4
Ncicli>3
Cilindri
PROVA
σmax = 1/3 Rc
σ0 = 1/10 σmax
L’intervallo tra σ0 e σmax diviso in tre parti uguali per
definire le letture alle relative tensioni σ1 – σ2 – σ3
UNI 6555
“RITIRO IDRAULICO”
PROVINO
10X10X50 cm
T= 20±1 °C
Ur= 50±3 °C
PROCEDURA
Lettura di riferimento dopo 24 h dal
confezionamento
Scadenze successive:
1 – 2 – 3 – 7 – 14 – 28 – 60 - 90 giorni
“Norme Tecniche per le costruzioni”
“CONTROLLO DI ACCETTAZIONE”
Il conglomerato cementizio all'atto del progetto deve essere identificato mediante
la resistenza convenzionale a compressione uniassiale caratteristica misurata su
cubi Rck.
Il progettista ovvero il Direttore Tecnico di stabilimento nel caso di elementi
prefabbricati di serie, al fine di ottenere la resistenza caratteristica di
identificazione del conglomerato di progetto, dovrà dare indicazioni in merito alla
composizione della miscela, ai processi di maturazione ed alle procedure di posa
in opera.
La resistenza caratteristica Rck è definita come la “resistenza al di sotto della
quale si ha il 5% di probabilità di trovare valori inferiori”. Nelle presenti norme la
resistenza caratteristica designa quella dedotta da prove su cubi confezionati e
stagionati a 28 giorni di maturazione; il progettista potrà indicare altri tempi di
maturazione a cui riferire le misure di resistenza su cubi e la conseguente
resistenza caratteristica.
Il conglomerato per il getto delle strutture di un'opera o di parte di essa si
considera omogeneo se confezionato con la stessa miscela e prodotto e messo in
opera con le medesime procedure.
“Controlli di qualità del calcestruzzo”
CONTROLLO DI ACCETTAZIONE
Il prelievo dei campioni
Un prelievo consiste nel prelevare dagli impasti, al momento della posa
in opera nei casseri ed alla presenza del direttore dei lavori o di
persona di sua fiducia, il calcestruzzo necessario per la confezione di un
gruppo di due provini.
La media delle resistenze a compressione dei due provini di un prelievo
rappresenta la "Resistenza di prelievo" che costituisce il valore
mediante il quale vengono eseguiti i controlli del conglomerato.
È obbligo del Direttore dei Lavori prescrivere ulteriori prelievi, rispetto al
numero minimo, tutte le volte che variazioni di qualità e/o provenienza
dei costituenti dell'impasto possano far presumere una variazione di
qualità del conglomerato tale da non poter più essere considerato
omogeneo.
CONTROLLO DI ACCETTAZIONE
Il Direttore dei Lavori ha l'obbligo di eseguire controlli sistematici in corso
d'opera per verificare la conformità tra le caratteristiche del conglomerato
messo in opera a quello stabilito dal progetto e garantito in sede di
valutazione preliminare.
Il controllo di accettazione va eseguito su miscele omogenee e si articola,
in funzione del quantitativo di conglomerato accettato, in:
CONTROLLO DI TIPO A
CONTROLLO DI TIPO B
(miscela omogenea non maggiore di 300 m3)
(miscela omogenea con più di 1500 m3)
Rmin ≥ Rck -3,5
Rm> Rck +3,5
n° prelievi 3
Rmin ≥ Rck -3,5
Rm> Rck +1,40 s
n° prelievi 15
CLS CON COEFFICIENTE DI VARIAZIONE (s /Rm ) > 0,15 DEVONO AVERE ACCURATE VERIFICHE
IN OPERA
NON SONO ACCETTABILI CALCESTRUZZI CON COEFFICIENTE DI VARIAZIONE (s/Rm ) > 0,3
SOGGETTI – COMPETENZE - PROCEDURE
IL PRECONFEZIONATORE
Colui che, mediante impianti, strutture e
tecniche organizzative, sia in cantiere
che in stabilimenti esterni al cantiere
stesso, produce il calcestruzzo
IL PRECONFEZIONATORE
Deve qualificare le miscele di cls che intende produrre
mediante il sistema delle prove iniziali (ITT) e mediante
il sistema di controllo continuo della produzione (FPC).
Il sistema di controllo deve essere certificato da un
organismo notificato terzo, autorizzato dal STC della
Presidenza del Consiglio Superiore LL.PP.
IL PROGETTISTA
Il professionista che nella fase di progetto
definisce le prestazioni dell’opera e prescrive nel
CSA le procedure di produzione, posa in opera e
requisiti delle miscele di cls al momento del
getto ed a calcestruzzo indurito.
Le prescrizioni previste nel CSA possono essere
più restrittive di quelle contenute nelle NT e
sono vincolanti per le parti.
L’IMPRESA ESECUTRICE
Colei che realizza l’opera e rimane responsabile
della corretta esecuzione; preliminarmente
all’inizio dei lavori provvede a qualificare
l’impianto di produzione del cls, interno al
cantiere o esterno, in proprio o terzo, propone la
documentazione di qualifica certificata alla
accettazione della Direzione dei Lavori.
IL DIRETTORE DEI LAVORI
È il garante nei confronti della Committente,
della regolare esecuzione delle opere.
Preliminarmente all’inizio dei lavori il D.L. deve
valutare, sulla scorta dei requisiti previsti nel
CSA, la conformità della documentazione
prodotta dall’impresa, e quindi, accettare
formalmente l’impianto di produzione e le
specifiche miscele proposte.
IL DIRETTORE DEI LAVORI
È responsabile, nel corso dei lavori, del prelievo di
calcestruzzo fresco nelle quantità previste nel CSA. Se
previsto, fa eseguire le prove sul calcestruzzo fresco
(consistenza, contenuto d’aria, massa volumica, etc).
Fa eseguire le prove sul calcestruzzo indurito per come
previsto nel CSA (o nelle NT);
Identifica tutti i campioni e presiede alle prove in situ;
Rileva eventuali non conformità e redige il verbale delle
attività svolte.
CONTROLLO DI ACCETTAZIONE - PRESCRIZIONI
Il prelievo dei provini per il controllo di accettazione va eseguito alla presenza del Direttore dei Lavori o di un
tecnico di sua fiducia che provvede alla redazione di apposito verbale di prelievo e dispone l’identificazione dei
provini mediante sigle, etichettature indelebili, ecc; la certificazione effettuata dal laboratorio prove materiali
deve riportare espresso riferimento a tale verbale.
Le prove di accettazione che devono essere effettuate da uno dei laboratori autorizzati (art. 59 DPR 280/2001).
La domanda di prove al laboratorio deve essere sottoscritta dal Direttore dei Lavori e deve contenere
precise indicazioni sulla posizione delle strutture interessate da ciascun prelievo.
I certificati di prova emessi dal laboratorio devono contenere almeno:
-l’identificazione del laboratorio che rilascia il certificato;
-L’identificazione univoca del certificato, numero e data di emissione, e di ciascuna pagina riferita al numero totale
di pagine;
-L’identificazione del Committente dei lavori in esecuzione e del cantiere di riferimento;
-Il nominativo del Direttore dei Lavori che richiede la prova;
-La descrizione, l’identificazione e la data di prelievo dei campioni da provare;
-La data di ricevimento e la data di esecuzione delle prove;
-L’identificazione della specifica di prova con l’indicazione delle norme di riferimento;
-Le dimensioni effettivamente misurate dei campioni provati, dopo eventuale rettifica;
-Le modalità di rottura del campione;
-I valori di resistenza misurati.
I "controlli di accettazione " sono obbligatori ed il collaudatore è tenuto a controllarne la validit à,
qualitativa e quantitativa;
quantitativa ove ciò non fosse, il collaudatore è tenuto a far eseguire delle prove che attestino le
caratteristiche del calcestruzzo, seguendo la medesima procedura che si applica quando non risultino rispettati i
limiti fissati dai "controlli di accettazione".
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
-Propone un criterio di valutazione della resistenza in opera in
conseguenza di eventuali non conformità.
-Par. 11.2.6: il valor medio della resistenza del calcestruzzo in opera (definita come resistenza strutturale) è in
genere inferiore al valore medio della resistenza dei prelievi in fase di getto maturati n condizioni di laboratorio
(resistenza potenziale). E’ accettabile un valore medio della resistenza strutturale, misurata con tecniche opportune
(distruttive e non distruttive) e debitamente trasformata in resistenza cilindrica o cubica, non inferiore ad 85% del
valore medio definito in fase di progetto.
-Ruolo del professionista:
1. Definire Rcm in fase di progetto
2. Corretta determinazione di Rcm,opera
1. Rcm progetto
fc,m = fck+8 [N/mm2]
fc,m = Valor medio resistenza cilindrica
fck = 0.83·Rck+8 [N/mm2 ]
(da § 11.2.10.1)
fc,m = fc,k+8
[N/mm2]
Rc,m = Resistenza cubica media (da § 11.2.1)
Rc,m = Rc,k + 8 [N/mm2]
oppure
Rc,m dichiarata dal Produttore in fase di qualifica ed accettata da D.L.
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
2. Corretta determinazione di Rcm,opera
-Definizione di un programma prove rappresentativo del lotto non conforme
- (UNI EN 12504 -1)
-Prelievo di carote integrate da eventuali controlli non distruttivi
I fattori da considerare nell’esecuzione del prelievo e nell’interpretazione dei dati sono:
1. Geometria e tolleranze
2. Presenza di ferri
3. Disturbo indotto sulla carota durante il prelievo
4. Direzione di prelievo rispetto al getto
5. Influenza del tempo e delle condizioni di stagionatura
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
1. Geometria e tolleranze (UNI EN 12390-1)
h/d
1 se riferito a valore cubico
2 se riferito a valore cilindrico
d≥ 3·Dmax (diametro massimo dell’aggregato)
Planarità: ±0.0006·d
d [mm]
80
100
150
± [mm]
0.05 0.06
0.09
Ortogonalità della generatrice del cilindro rispetto alle basi: ±0.5 mm
Tolleranza sul diametro (d): ±0.5%
Tolleranza sull’altezza (2d): ±5%
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
2. Presenza di ferri
Individuazione delle barre di armatura con rilevatore di materiali
ferromagnetici (pachometer) prima dell’esecuzione del prelievo.
Barre longitudinali → la carota è inutilizzabile
Barre trasversali → non pregiudicano la prova, ma occorre stimarne il disturbo

 φ   h*   
Cφ = 1 + 1.15 ⋅ 
⋅




d
h

 


Φ = diametro barra ;
d = diametro carota;
h* = minima distanza tra barra e base della carota;
h = altezza carota,
esempio
h/d
h [mm]
d [mm]
Φ [mm]
h* [mm]
CΦ
1
100
100
16
25
1,046
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
3. Disturbo indotto durante il carotaggio
Per ridurre il disturbo occorre:
•Affilare periodicamente la corona diamantata (ogni 4 – 5 metri di perforazione).
•Ancorare rigidamente il carotiere con uno o più tasselli.
•Stabilizzare adeguatamente la piastra.
Cause del disturbo → presenza di ferri, microfessure all’interfaccia tra gli
aggregati e la pasta cementizia
Fattore di disturbo Cdis: è funzione della qualità del calcestruzzo
Cdis
Rc,car
[N/mm2]
1.20
10
÷
20
1.15
21
÷
30
1.10
31
÷
40
1.05
> 40
esempio
Rc,car = 23.5 N/mm2 → Cdis = 1.15
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
4. Direzione del prelievo rispetto al getto
DIREZIONE
PRELIEVO
ORTOGONALE
PARALLELA
AL GETTO
AL GETTO
PRESENZA
PRESENZA DI
DI MICROFESSURAZIONI
MICROFESSURAZIONI
NELLA
NELLA CAROTA
CAROTA PARALLELE
PARALLELE
ALLE
ALLE ISOSTATICHE
ISOSTATICHE DI
DI COMPRESSIONE
COMPRESSIONE
NESSUNA CORREZIONE
FATTORE C ORRETTIVO Cdir
dir
Il disturbo indotto dal carotaggio in direzione perpendicolare alla direzione di getto è più
evidente nelle zone sommitali del getto maggiormente interessate dal fenomeno del bleeding.
Direzione del
prelievo
Parallela
Ortogonale
Ortogonale
Ortogonale
Ubicazione del
prelievo
-
0 – H/3
H/3 – 2H/3
2H/3 - H
Cdir
1
1,05
1,075
1,10
D.M.14/01/2008
14/01/2008
D.M.
5. Effetto dell’età della carota e della stagionatura
ETA’ DELLA CAROTA
t carota < 28 gg → occorre incrementare il valore della resistenza perché il cls deve
sviluppare la resistenza fino al valore convenzionale di 28 gg
t carota > 28 gg → ai fini del collaudo l’incremento di resistenza non è rilevante.
 
C t = exps ⋅ 1 −
 
( )
28

t  
Tipo Cemento CEM 42,5 R CEM 42,5 N
CEM 52,5 N CEM 32,5 R
CEM 32,5 R
s
0.20
0.25
CEM 32,5 N
0,38
STAGIONATURA
Condizioni di stagionatura differenti rispetto a quelle ideali (T = 20°±2 C con
U.R. > 95%) inficiano la resistenza del conglomerato.
Occorre determinare la media ponderale della temperatura ambientale dal
momento di esecuzione del getto sino al giorno del carotaggio Tmed
ESEMPI
ESEMPIO 1 – CONTROLLO TIPO A
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
Risultati sperimentali impianti
ESITO
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
R1 (MPa )
29.5
27.0
21.7
R2 (MPa )
30.5
37.5
49.2
R3 (MPa )
32.0
35.5
30.3
Rmin
min (MPa)
29.5
27.0
21.7
Rmedia
media (MPa)
30.7
33.3
33.7
Rmin>Rck-3.5 = 21.5 MPa
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
Rmed>Rck+3.5 = 28.5 MPa
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
ESITO
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
R4 (MPa)
28.5
24.5
22.0
R5 (MPa)
29.0
28.0
28.6
R6 (MPa)
30.0
39.0
41.5
Rmin (MPa)
28.5
24.5
22.0
Rmedia (MPa)
29.2
30.5
30.7
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
R7 (MPa)
27.5
21.0
21.5
R8 (MPa)
29.5
33.5
41.5
R9 (MPa)
31.0
39.5
39.5
Rmin (MPa)
27.5
21.0
21.5
Rmedia (MPa)
29.3
31.3
34.2
POSITIVO
NEGATIVO
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
ESITO
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
R10 (MPa)
28.0
21.5
21.5
R11 (MPa)
31.0
30.0
36.0
R12 (MPa)
30.0
31.0
41.0
Rmin (MPa)
28.0
21.5
21.5
Rmedia (MPa)
29.7
27.5
32.8
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
NEGATIVO
POSITIVO
ESITO
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
R13 (MPa)
31.5
21.0
21.5
R14 (MPa)
32.0
30.0
41.5
R15 (MPa)
29.0
32.0
44.5
Rmin (MPa)
29.0
21.0
21.5
Rmedia (MPa)
30.8
27.7
35.8
POSITIVO
NEGATIVO
POSITIVO
POSITIVO
NEGATIVO
POSITIVO
ESITO
ESEMPIO 6 – CONTROLLO TIPO B
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
CONDIZIONI DI CONTROLLO
Rmedia>Rck+1.4 x s
0.15<v = s/Rmedia < 0.3
DM 14 /01/2008
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
R1 (MPa)
29.5
27.0
21.7
R2 (MPa)
30.5
37.5
49.2
R3 (MPa)
32.0
35.5
30.3
R4 (MPa)
28.5
24.5
22.0
R5 (MPa)
29.0
28.0
28.6
R6 (MPa)
30.0
39.0
41.5
R7 (MPa)
27.5
21.0
21.5
R8 (MPa)
29.5
33.5
41.5
R9 (MPa)
31.0
39.5
39.5
R10 (MPa)
28.0
21.5
21.5
R11 (MPa)
31.0
30.0
36.0
R12 (MPa)
30.0
31.0
41.0
R13 (MPa)
31.5
21.0
21.5
R14 (MPa)
32.0
30.0
41.5
R15 (MPa)
29.0
32.0
44.5
DM 14 /01/2008
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto =
25 MPa
ESITO
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
Rmin (MPa)
27.5
21.0
21.0
Rmedia (MPa)
29.9
30.1
33.5
s
1.4
6.3
10.0
v = s/Rmed
0.05
0.21
0.30
Rck+1.4 x s
27.0
33.8
39.0
POSITIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
Rmedia>Rck+1.4 x s
POSITIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
0.15<v = s/R media < 0.3
POSITIVO
Ulteriori controlli Non accettabile
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
Rck di progetto= 25 MPa
Rcm =
Rck + 8 = 33.0 MPa
85% Rcm
= 28.1 MPa
Esito
ESEMPIO 11
ESEMPIO
DM14/
14/ 01/2008
01/2008
DM
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
fc1 (MPa)
29.5
20.0
27.0
fc2 (MPa)
30.5
36.0
37.5
fc3 (MPa)
32.0
35.5
35.5
fc4 (MPa)
31.0
21.0
26.0
Rc,min (MPa)
29.5
20.0
26.0
Rc,media (MPa)
30.8
28.1
31.5
Rc,med >0.85 x Rcm = 28.1 MPa
POSITIVO
POSITIVO
POSITIVO
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
85% RcK = 21.3 MPa
Rck,situ= min
Rc,media- k
Rc,min+ 4
ESEMPIO 1A
1A
ESEMPIO
UNI EN
EN 13791
13791
UNI
>
85% Rck
= 21.3 MPa
N provini
K
10-14
5
7-9
6
3-6
7
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
N° prelievi = 4 ; k = 7
85% RcK = 21.3 MPa
Rc,media-k
Rck,situ= min
Rc,min+4
Esito
ESEMPIO 1A
1A
ESEMPIO
UNI EN
EN 13791
13791
UNI
>
85% Rck
= 21.3 MPa
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
fc1 (MPa)
29.5
20.0
27.0
fc2 (MPa)
30.5
36.0
37.5
fc3 (MPa)
32.0
35.5
35.5
fc4 (MPa)
31.0
21.0
26.0
Rc,min (MPa)
29.5
20.0
26.0
Rc,media (MPa)
30.8
28.1
31.5
Rc,min+7
36.5
27.0
33.0
Rc,med -7
23.8
21.1
24.5
Rck,situ (MPa)
23.8
21.1
24.5
POSITIVO
NEGATIVO
Rck,situ >85% Rck(21.3)
POSITIVO
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
Rcm =
Rck + 8 = 33.0 MPa
85% Rcm
= 28.1 MPa
Esito
ESEMPIO 22
ESEMPIO
DM14/
14/ 01/2008
01/2008
DM
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
fc1 (MPa)
29.5
20.0
27.0
fc2 (MPa)
30.5
36.0
37.5
fc3 (MPa)
32.0
35.5
35.5
fc4 (MPa)
31.0
17.0
26.0
fc5 (MPa)
28.5
22.5
23.0
fc6 (MPa)
32.0
24.0
25.5
fc7 (MPa)
33.0
38.0
22.0
fc8 (MPa)
28.0
38.0
26.0
Rc,min (MPa)
28.0
17.0
22.0
Rc,media (MPa)
30.6
28.9
27.8
POSITIVO
POSITIVO
NEGATIVO
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
ESEMPIO 2A
2A
ESEMPIO
UNI EN
EN 13791
13791
UNI
85% RcK = 21.3 MPa
Rck,situ= min
Esito
Rc,media-k
Rc,min+4
>
85% Rck
= 21.3 MPa
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
Rc,min (MPa)
28.0
17.0
22.0
Rc,media (MPa)
30.6
28.9
27.8
Rc,min+4
32.0
21.0
26.0
Rc,med -6
24.6
22.9
21.8
Rck,situ (MPa)
24.6
POSITIVO
21.0
NEGATIVO
21.8
POSITIVO
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
Rcm =
Rck + 8 = 33.0 MPa
85% Rcm
= 28.1 MPa
Esito
ESEMPIO 33
ESEMPIO
DM14/
14/ 01/2008
01/2008
DM
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
fc1 (MPa)
29.5
20.0
27.0
fc2 (MPa)
30.5
36.0
37.5
fc3 (MPa)
32.0
35.5
35.5
fc4 (MPa)
31.0
17.0
26.0
fc5 (MPa)
28.5
22.5
23.0
fc6 (MPa)
32.0
24.0
25.5
fc7 (MPa)
33.0
38.0
22.0
fc8 (MPa)
28.0
38.0
26.0
fc9 (MPa)
27.0
16.1
23.2
fc10 (MPa)
26.5
31.9
21.9
fc11 (MPa)
23.9
33.6
22.1
fc12 (MPa)
30.5
40.2
22.8
Rc,min (MPa)
23.9
16.1
21.9
Rc,media (MPa)
29.4
29.4
26.0
POSITIVO
POSITIVO
NEGATIVO
CONTROLLO IN OPERA
DATI DI PROGETTO
ESEMPIO 3A
3A
ESEMPIO
UNI EN
EN 13791
13791
UNI
85% RcK = 21.3 MPa
Rck,situ= min
Esito
Rc,media-k
Rc,min+4
>
85% Rck
= 21.3 MPa
Impianto X
Impianto Y
Impianto Z
Rc,min (MPa)
23.9
16.1
21.9
Rc,media (MPa)
29.4
29.4
26.0
Rc,min+4
28.9
20.1
25.9
Rc,med -5
24.4
24.4
21.0
Rck,situ (MPa)
24.4
20.1
21.0
POSITIVO
NEGATIVO
NEGATIVO
GLI ACCIAI
“Norme Tecniche per le costruzioni
“Specifiche per gli ACCIAI”
Tutti gli acciai siano essi destinati ad utilizzo come armature per c.a.o. o
c.a.p. o ad utilizzo diretto come carpenterie in strutture metalliche,
devono essere prodotti con un sistema di controllo permanente della
produzione in stabilimento che deve assicurare il mantenimento dello
stesso livello di affidabilità nella conformità del prodotto finito,
indipendentemente dal processo di produzione.
Ciascun prodotto qualificato deve costantemente essere riconoscibile
qualitativamente e riconducibile allo stabilimento di produzione tramite
marcatura indelebile depositata presso il Servizio Tecnico Centrale dalla
quale risulti inequivocabilmente il riferimento all’Azienda produttrice, allo
Stabilimento ed al tipo di acciaio.
La assenza di marchio rende il prodotto NON IMPIEGABILE
“ACCIAI PER CEMENTO ARMATO”
LAMINATI A CALDO
fy nom
B450C450 N/mm2
ft nom
540 N/mm2
CARATTERISTICHE
REQUISITI
Tensione caratteristica di snervamento
f yk
yk
Tensione caratteristica di rottura
f tktk
(f tt//f yy)kk
(f yy//f ynom
ynom)kk
Allungamento
≥ fy nom (N/mm22)
≥ ft nom (N/mm22)
≥ 1,15 e ≤ 1.35
≤ 1.25
( A gt
gt) kk
Diametro del mandrino per prove di piegamento a 90 ° e
successivo raddrizzamento senza cricche :
Φ < 12 mm
12 ≤ Φ ≤ 16 mm
16 ≤ Φ ≤ 25 mm
25 ≤ Φ ≤ 50(40 ) mm
≥ 7,5 %
4Φ
5Φ
8Φ
10 Φ
“ACCIAI PER CEMENTO ARMATO”
TRAFILATI A FREDDO
B450A
CARATTERISTICHE
REQUISITI
Tensione caratteristica di snervamento
f yk
yk
≥ fy nom (N/mm22)
f tktk
≥ ft nom (N/mm22)
Allungamento
(f tt//f yy)kk
≥ 1.05
(f yy//f ynom
ynom)kk
≤ 1.25
( A gt
gt) kk
Diametro del mandrino per prove di piegamento a 90 ° e
successivo raddrizzamento senza cricche :
Φ < 12 mm
≥ 2.5 %
4Φ
“VERIFICA DELLA QUALITA’’
CONTROLLI VANNO ESEGUITI DA LABORATORI DI CUI ALL’ART. 59 DEL D.P.R. N.
380/2001 E IN RAGIONE DI 3 SPEZZONI MARCATI DI UNO STESSO DIAMETRO
SCELTO ENTRO CIASCUN GRUPPO DI DIAMETRI PER CIASCUNA FORNITURA
VALORI LIMITE DI ACCETTAZIONE
CARATTERISTICA
VALORE LIMITE
NOTE
fy minimo
fy massimo
425 N/mm2
572 N/mm2
Agt minimo
Agt minimo
≥ 6.0 %
(450-25) N/mm2
[450x(1,25+0,02)] N/mm2
Per acciai laminati a caldo
Rottura/snervamento
Rottura/snervamento
1.13≤ ft/fy≤1.37
ft/fy ≥ 1.03
Piegamento/raddrizzamento
Assenza di cricche
≥ 2.0 %
Per acciai trafilati a freddo
Per acciai laminati a caldo
Per acciai trafilati a freddo
Per tutti
Il prelievo dei campioni va effettuato e sottoscritto a cura del Direttore dei Lavori o da
tecnico di sua fiducia che deve assicurare mediante sigle ed etichette che i campioni inviati
al Laboratorio incaricato siano effettivamente quelli da lui prelevati.
NOVITA’ ACCIAI C.A. LAMINATI A CALDO
CARATTERISTICA
D.M. 1996
FeB 44K
D.M. 2008
B450C
fyk
N/mm2
≥ 430
≥ 450
ftk
N/mm2
≥ 540
≥ 540
(ft/fy)k
--
≥ 1.15
≤ 1.35
fy/fy nom
--
≤ 1.25
≥ 12
--
--
≥ 7.5
A5
%
Agt (Ag + ft /2000) %
NOVITA’ ACCIAI C.A. LAMINATI A FREDDO
CARATTERISTICA
N/mm2
N/mm2
fyk
ftk
A5
D.M. 1996
FeB 44K
D.M. 2008
B450A
≥ 390
≥ 450
≥ 440
≥ 540
≥ 1.05
(ft/fy)k
1.10
fy/fy nom
--
≤ 1.25
≥8
-≥ 2.5
%
Agt (Ag + ft /2000) %
--
“BARRE E ROTOLI”
LE BARRE SONO CARATTERIZZATE DAL DIAMETRO Φ
DELLA BARRA TONDA LISCIA EQUIPESANTE, CALCOLATO
NELL’IPOTESI CHE LA DENSITA’ DELL’ACCIAIO SIA PARI A
7,85 kg/dm3.
IL DIAMETRO Φ DELLE BARRE DEVE ESSERE COMPRESO
TRA 6 E 50 mm
“RETI E TRALICCI”
LE RETI ED I TRALICCI DEVONO AVERE DIAMETRO Φ
COMPRESO TRA 5 e12 mm
“CENTRI DI TRASFORMAZIONE”
SI DEFINISCE CENTRO DI TRASFORMAZIONE UN IMPIANTO
CHE RICEVE DAL PRODUTTORE DI ACCIAIO ELEMENTI
BASE (BARRE O ROTOLI, RETI ECC) E CONFEZIONA
ELEMENTI STRUTTURALI DIRETTAMENTE IMPIEGABILI IN
OPERE IN CEMENTO ARMATO.
ESSO PUO’ RICEVERE E LAVORARE SOLO PRODOTTI
QUALIFICATI ALL’ORIGINE.
DEVE NOMINARE UN DIRETTORE TECNICO CHE ASSUME LE
RESPONSABILITA’ PROPRIE DEL DIRETTORE DEI LAVORI
“SALDABILITA DEGLI ACCIAI’”
MASSIMO CONTENUTO DI ELEMENTI CHIMICI IN %
CARBONIO
C
FOSFORO
P
ZOLFO
S
RAME
AZOTO
Cu
N
CARBONIO EQUIVALENTE Ceq
analisi di prodotto
analisi di colata
0.24
0.055
0.055
0.85
0.014
0.52
0.22
0.050
0.050
0.80
0.012
0.50
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Ceq = C +
+
+
6
5
15
“ALTRI TIPI DI ACCIAIO’”
F7%
ACCIAI INOSSIDABILI
ACCIAI ZINCATI
Ft
tensione corrispondente ad
un allungamento del 7%
L’USO DI ACCIAI ZINCATI E’ VINCOLATO
AGLI STESSI PARAMETRI FISICOMECCANICI DEGLI ACCIAI NORMALI CON
L’AGGIUNTA DELLA MARCATURA DELLO
STABILIMENTO DI ZINCATURA
“VERIFICA DELLA QUALITA’’”
PROVA DI ADERENZA
LE BARRE DEVONO SUPERARE LE PROVE DI ADERENZA SECONDO IL
METODO BEAM
– TEST (CNR-UNI 10020) DA ESEGUIRE
PRESSO I LABORATORI DI CUI ALL’ART. 59 DEL D.P.R. N. 380/2001
“ACCIAI PER CEMENTO ARMATO
PRECOMPRESSO”
FILI
Prodotto trafilato di sezione piena da fornirsi in rotoli
BARRE
Prodotto trafilato di sezione piena da fornirsi in elementi rettilinei
TRECCIA
2 o 3 fili avvolti ad elica intorno al loro comune asse longitudinale
TREFOLO
fili avvolti ad elica intorno ad un filo rettilineo completamente
ricoperto dai fili elicoidali.
“ACCIAI PER CEMENTO ARMATO PRECOMPRESSO’’
Caratteristiche meccaniche
Tipo di acciaio
fptk (N/mm22)
Tensione caratteristica allo 0.1 %
di deformazione residua
fp(0,1)k
( N/mm22)
Tensione caratteristica all ’1% di
deformazione totale
fp(1)k
( N/mm22)
Tensione caratteristica di
snervamento
fpyk (N/mm22)
Allungamento sotto carico
massimo A gt
gt
Barre
Fili
Trefoli
Trefoli a fili
sagomati
Trecce
≥ 1000
≥ 1570
≥ 1860
≥ 1820
≥ 1900
----
≥ 1420
----
----
----
----
----
≥ 1670
≥ 1620
≥ 1700
≥ 800
----
----
----
----
≥3,5
≥3,5
≥3,5
≥3,5
≥3,5
CONTROLLI
IN STABILIMENTO
RIFERITI A LOTTI DI PRODUZIONE (grandezze omogenee e compreso tra 30 e 120 ton)
NEGLI STABILIMENTI PERMANENTI DI PREFABBRICAZIONE
RIFERITI A FORNITURE (massimo 90 ton)
IN CANTIERE
RIFERITI A LOTTI DI SPEDIZIONE (massimo 30 ton)
PROPRIETA’ E TOLLERANZE
DIAMETRO E SEZIONE
La sezione di fili lisci, trefoli e trecce si valuta con pesata assumendo una densità di 7.81 kg/dm 3.
Sui valori nominali è ammessa una tolleranza di ± 2%
TENSIONE DI ROTTURA fpt
Determinata con prova di trazione secondo:
EN 10002/1a (barre) e
UNI EN ISO 15630-3 (fili, trefoli e trecce)
ALLUNGAMENTO SOTTO CARICO MASSIMO Agt
UNI EN ISO 15630-3
LIMITE ELASTICO ALLO 0,1% fp(0,1)
f
UNI EN ISO 15630-3 – DEVE ESSERE COMPRESO TRA 85% e 95% DI pt
TENSIONE DI SNERVAMENTO fpy)
f
UNI EN ISO 15630-3 – DEVE ESSERE COMPRESO TRA 85% e 95% DI pt
MODULO DI ELASTICITA’
UNI EN ISO 15630-3 – VALUTATO PER L’INTERVALLO DI TENSIONE (0,2-0,7)
fpt
TENSIONE ALL’1% fpy
UNI EN ISO 15630-3 CORRISPONDE ALL’1% DI DEFORMAZIONE TOTALE
PROVE SPERIMENTALI
PIEGA ALTERNATA
UNI EN ISO 15630-3
SI EFFETTUA SU FILI AVENTI Φ ≤ 8 mm CON RULLI DI DIAMETRO PARI A 4 mm
PIEGA
UNI EN ISO 15630-3
SI EFFETTUA SU FILI AVENTI Φ ≥ 8 mm CON ANGOLO DI PIAGA DI 180° E DIAMETRO DEL MANDRINO PARI A :
-5 F PER FILI;
-6 F PER LE BARRE CON Φ ≤ 26 mm
- 8 F PER LE BARRE CON Φ ≥ 8 mm
3° corso del “Tecnologo del Calcestruzzo” – Palermo
18-20/09
16-18/10
2006
Catania,
15 maggio
2009
……..tutte le prove che servono a definire le
caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche dei
materiali strutturali devono essere eseguite e certificate
dai laboratori di cui all'art. 59 del D.P.R. n. 380/2001,
ovvero sotto il loro diretto controllo, sia per ciò che
riguarda le prove di certificazione o qualificazione, che
quelle di accettazione.
I laboratori dovranno fare parte dell'albo dei laboratori
Ufficiali presso il Servizio Tecnico Centrale del Ministero
delle Infrastrutture.
PROGRAMMA VISITA LABORATORIO
A – Settore Calcestruzzi.
A1 – Studio preliminare e controlli di accettazione.
1 – La gestione dei campioni in laboratorio.
2 – Prove per l’accettazione preliminare dei materiali.
2.1 – Prove di qualifica dei componenti, settore chimico: acqua, cemento, aggregati.
2.2 – Prove di qualifica dei componenti, settore fisico: aggregati:
3 – Progettazione della miscela (MIX DESIGN).
4 – La miscela: prove sul calcestruzzo fresco.
4.1 – Lavorabilità (SLUMP).
4.2 – Contenuto d’aria.
4.3 – Massa volumica del fresco.
4.4 – Confezionamento.
4.5 – Stagionatura.
5 – La miscela: prove sul calcestruzzo indurito.
5.1 - Verifica delle tolleranze.
5.2 - Taglio e rettifica (eventuali).
5.3 Massa Volumica
5.4 Prova di compressione a scadenze prestabilite.
A2– Controlli in opera.
1 – Prove non distruttive.
– Magnetometria.
- Sclerometro.
- Ultrasuoni.
- Misura del potenziale (half-cell), della resistività e della velocità di corrosione (Gecor).
2 – Prove parzialmente distruttive.
2.1 – Pull-out.
2.2 – Pull-off
2.3 – Metodo penetrometrico (WINDSOR).
2.4 – Carotaggio.
B – Settore Acciai.
B1 – gestione e preparazione del campione
1 - Riconoscimento del marchio.
B2 – Prove meccaniche.
1 – Piega.
2 – Trazione.
3 – Resilienza.
4 – Indice di aderenza.
5 – Prove di durezza.
6 – Macrografia.
B3 – Prove chimiche.
FINE

Le Norme Tecniche

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